制粒机培训

4、蒸汽质量的控制
4.1、蒸汽的安装
蒸汽管路示安装意图
管道规格参数
代 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 备 注 名 称 汽水分离器 截止阀 过滤器 变径管道 减压阀 安全阀 管道 管道 截止阀 过滤器 疏水阀 止回阀 压力表 2 2 2 2 2 数 对应蒸汽加入量(Kg/h)的阀和管道规格 量 240 450 660 950 1250 1 1 1/2＂ 1 1/2＂ 2＂ 2 1/2＂ 3＂ 1 1 2 1 1 1 1/2＂ 1 1/2＂ 1 1/2＂ 3/4＂ 1 1/2＂ 2＂ 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 1 1/2＂ 1 1/2＂ 1 1/2＂ 1＂ 1 1/2＂ 2 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 2＂ 2＂ 2＂ 1 1/4＂ 2＂ 3＂ 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 2 1/2＂ 2 1/2＂ 2 1/2＂ 1 1/2＂ 2 1/2＂ 3＂ 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 1/2＂ 3＂ 3＂ 3＂ 1 1/2＂ 3＂ 4＂ 3/4＂ 3/4＂ 3/4＂ 3/4＂ 3/4＂
公称压力 1~10kgf/cm2
1、除排水管路和 3/4＂减压阀可用螺纹连接，其余均用法兰连接； 2、减压阀装在离调质器进汽口的距离≥4500mm； 3、颗粒机用汽量按每吨颗粒料用汽 50 公斤计算。
4.2、关下蒸汽干度高，蒸汽品质好，低压下易产生 湿蒸汽；
1.
制粒线主要包含下列主机设备：变频喂料绞龙、调质器、制粒主机、
冷却风机、冷却器、碎粒机、分级筛等。
2.
颗粒生产过程：经过粉碎混合的物料经由变频喂料绞龙进入调质器， 在调质器中物料与加入调质器的蒸汽充分接触和混合。物料在调质器
内通过桨叶的搅拌，与蒸汽充分混合的过程，我们称之为调质。
3.
物料调质达到一定温度和水份后，再由制粒机进料口进入制粒机环模， 物料在压辊的挤压作用下，在环模模孔内挤压成形，在被挤出环模后 由切刀切断。
3.2 喂料长刮刀的五点半位臵：喂料刮板磨损和位臵的偏移都会使进入辊、模攫取
范围的饲料量减少，从而降低制粒机的产量，并增加含粉率 甚至引起环模打滑
中长刮刀
短刮刀 长刮刀
3.3 环模 开孔率：环模的开孔率对生效率产影响极大但也会影响到环模的强度；一般 的环模开孔率越大，生产效率越高，环模的强度越低；相反，开孔率越小， 生产效率越低，环模的强度越高。
4.
成形后的颗粒由冷却器上部关风器进入冷却器进行冷却，颗粒在此与 冷却风机工作而产生的气流进行热交换，由气流带走热量和水份，从 而使颗粒冷却和干燥（或者经由稳定器保温后进入冷却器）。
5.
干燥后的颗粒如需破碎，则由破碎机破碎，如不需破碎则直接进入分
级筛进行筛分。
根据制粒过程，我们不难看出制粒操作主要把 握以下几点： 一、物料因素 二、调质与蒸汽 三、制粒设备自身因素 四、冷却、破碎以及筛选
环模剖 视图
模孔孔形 不同孔径的环模压缩比的计算
模孔装配 锥心式环模、抱箍式环模
环模的吊装
环模安装误差的控制
3.4 压辊
压辊主要由压辊偏心轴、压辊壳、滚动轴承、定距环、密封板、 密封圈、油封、卡簧、圆螺母、止退垫圈、涨紧销等组成
3.5 压辊壳 1. 压辊壳由耐磨合金材料经金加工和热处理而成。 2. 压辊壳的齿面形式对制粒性能有一定的影响。 3. 常用压辊壳齿形：蜂窝形、齿槽形、有封边的齿槽形。 4. 蜂窝形和齿槽形压辊主要用于畜禽料的制粒。 5. 蜂窝形压辊的优点是环模磨损均匀，但卷料性能差。 6. 齿槽形压辊卷料性能好，饲料厂普遍采用，但环模的磨损 不甚均匀。 7. 有封边的齿槽形压辊主要适用于水产料的制粒，饲料挤压 时不容易往两侧滑动。
压不出颗粒或使制粒产量降低。而调质水分过低或物料本来水分就比较
低时，则物料与机器摩擦剧烈，制粒机震动大，制粒产量降低，且加剧 了环模和压辊的磨损，且制出来的颗粒外观也不好看且比较硬。
3、调质控制点： 3.1 针对不同配方的物料，对调质温度和调质水分的控制 对于不同原料的配方，调质的要求是不一致的。 3.2 调质蒸汽的蒸汽质量控制 蒸汽在锅炉给定压力下是以饱和蒸汽进入管道，在输送过程中会损失能量 产生冷凝水，变为不饱和的湿热蒸汽，给调质造成不利影响。因此，调质 前应将冷凝水排出，并通过减压阀将其变为低压干热蒸汽以提高调质效果。 经减压后蒸汽压力不低于0.2 MPa，温度不低于120 ℃。 所以，蒸汽使用过程中，锅炉给定的压力、管路安装的合理性、疏水阀和 减压阀等管路元件的工作的稳定性对制粒的影响是不可忽视的。 因此，必须对管路进行定期检查，以便于提高制粒机操作的稳定性。
压辊壳不同的齿形
3.6 600液压张紧系统
抱箍压力表 电机皮带张紧 压力表
抱箍张紧压 力调节 电机张紧 失压保护
电机皮带张紧 压力调节
抱箍张紧 失压保护
抱箍压力 减压阀
液压张紧 减压阀
四、颗粒料异常外观 产生原因及改进办法
1 .颗粒料弯曲且一面呈现许多裂纹

这种现象通常是在颗粒离开环模时产生的,当切刀位臵调得离环模表面较 远并且刀口较钝时，颗粒从模孔挤出时是被切刀碰断或撕裂而非被切断，
此时有部分颗粒料弯向一面并且另一面呈现许多裂纹。
改进办法：

增加环模对饲料的压缩力，即增大环模的压缩比，从而增加颗粒料的密度及硬度值； 将饲料原料粉碎得更细些，如果添加了糖蜜或脂肪，应改善糖蜜或脂肪的散布均匀 度并且控制其添加量，以提高颗粒料的密实度，防止饲料松软；

调节切刀离环模表面的距离或更换使用较锋利的切刀片； 使用粘结类的制粒助剂,改善颗粒内部的结合力。
4. 物料组分 4.1 蛋白质：物料蛋白质含量高，受热后物料可塑性大，粘性增加，制粒产量高。 但非蛋白氮(如尿素等)高时，制粒产量降低。 4.2 淀粉：谷物类淀粉含量高，在高温、高水分下容易制粒，产量也高，此时要 求调质水分在16 %～18 %之间，调质温度应在80 ℃以上。否则，淀粉糊化程度 差而产生脆性颗粒，甚至不能成形。若谷物在调质前已经熟化(如烘干玉米)，则 制粒产量下降。因此，采购原料时以不选择烘干的为好。 4.3 油脂：添加少量的油脂(0.5 %～3 %)，有利于减少机器部件磨损，降低制粒阻 力，从而使颗粒容易通过模孔，提高制粒产量。然而当添加量超过2 %时，会使颗 粒松散难以成形。 4.4 粗纤维：适当的粗纤维含量(3 %～5 %)，有利于颗粒料的粘结，减少颗粒的粉 化率，提高制粒产量。但粗纤维含量超过10 %时，则会因为粘结性差而影响颗粒 的硬度和成形率，使环模和压辊的磨损加剧，以及制粒产量降低。 4.5 矿物质：无机质饲料几乎无粘结力，制粒性能差，影响制粒产量，使制出颗 粒含粉率增加，成形率差。因此，当无机质含量高时，一般要向物料中加入少量 粘结剂(如糖蜜)以改善制粒性能，提高产量。 4.6 热敏感饲料：乳糖、乳清粉等受热后粘性增加，有利于提高产量，但温度超 过60 ℃，就易出现焦化，堵塞模孔，影响制粒产量。因此对这类饲料调质时可采 用温水生脆性
二、调质与蒸汽
1、调质的目的：
调质是为了使物料和蒸汽充分的混合，从而使物料熟化、软化并达
到一定的温度、水分，降低制粒时的阻力。 2、调质的控制要求：
不同配方和品种的物料调质温度也不一致，且物料经调质后，适宜
水分应在比调质前水分高2 -6%之间；具体判断以手握成团、松手后能散 开为宜。当调质水分过高时，物料容易在环模内壁与压辊间打滑，甚至
2.水平裂纹横过整个颗粒料

与情形1中的现象有些类似，裂纹发生于颗粒的横切面，只是颗粒没有 弯曲。当将含有较多纤维的蓬松饲料制粒时，就有可能发生此种情况。 由于其中含有比孔径长的纤维，当颗粒被挤出后，因纤维的膨胀作用使
颗粒料在横截面上产生横贯裂纹，产生枞树皮状的饲料外观。
改进的办法:

增加环模对饲料的压缩力，即增大环模的压缩比； 控制纤维的粉碎细度，其最大长度不能超过粒径的三分之一； 降低产量以减低饲料通过模孔时的速度，增加密实度；
改进的办法在于：

更改配方，但这样做有可能增加原料成本； 使用较饱和的干蒸汽； 降低产量或增加模孔的有效长度，尽可能使饲料在模孔中滞留的时间增加； 添加粘结剂也有助于减少垂直裂纹的发生。
一、物 料
1. 物料体积质量 一般来说，物料体积质量越大，制粒产量越高，因 此配方人员在选用原料时，除考虑营养需要外，也要考虑物料容重。 2. 物料粒度 粒度越细，比表面积越大，蒸汽吸收越快，有利于水分 调节，越有利于成型，制粒产量越高。但粒度过细、过粗都会导致 颗粒易脆，影响颗粒质量；且粒度过细，粉碎能耗高；粒度过大， 会增加压模和压辊的磨损，越难制粒，制粒能耗增大，产量降低。 一般猪料粒度应通过3 mm筛，鸡料粒度应通过3.5 mm筛，其中至 少应有80 %能通过1.18 mm筛。 3. 物料水分 物料水分含量过高，在制粒时减少蒸汽添加量，影响制 粒温度的提高，从而影响颗粒饲料的产量和质量。同时，物料的水 分过高，调质困难且易造成物料在环模内壁与压辊之间打滑，导致 环模孔堵塞。一般要求调质前物料水分应在13 %以下调质后不宜超 过17 % 。
制粒机操作、维护
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前言
合理的使用保养设备，可以增加设备的产量，延长设备的使用生命， 且可在一定程度上降低能耗、减少设备的维修费用。而制粒设备在饲料厂 的所有设备中，尤为重要（主要是针对以颗粒料为主的饲料企业而言）： 技术含量高、单机成本高、功率大、生产效率可能会制约整个生产线、其 颗粒机的好坏直接影响到产品质量。 好的设备+正确的维护保养+好的操作工=人民币 因此，为了正确使用和保养好制粒设备，首先我们不仅要了解设备的 构造和工作原理，还要对颗粒生产过程（调质、蒸汽添加、制粒、冷却、 破碎、筛分）要有所了解；只有这样我们才能准确、正确、合理的分析实 际生产中所出现的各种问题，保证设备在良好的状态下高效工作。