导电硅橡胶的制造方法
硅橡胶生产过程
第一章前言硅橡胶（英文名称：Silicone rubber），分热硫化型（高温硫化硅胶HTV）、室温硫化型（RTV），其中室温硫化型又分缩聚反应型和加成反应型。
高温硅橡胶主要用于制造各种硅橡胶制品，而室温硅橡胶则主要是作为粘接剂、灌封材料或模具使用。
热硫化型用量最大，热硫化型又分甲基硅橡胶（MQ）、甲基乙烯基硅橡胶（VMQ，用量及产品牌号最多）、甲基乙烯基苯基硅橡胶PVMQ（耐低温、耐辐射），其他还有睛硅橡胶、氟硅橡胶等。
硅橡胶具有优异的耐热性、耐寒性、介电性、耐臭氧和耐大气老化等性能，硅橡胶突出的性能是使用温度宽广，能在-60℃（或更低的温度）至+250℃（或更高的温度）下长期使用。
但硅橡胶的抗张强度和抗撕裂强度等机械性能较差，在常温下其物理机械性能不及大多数合成橡胶，且除腈硅、氟硅橡胶外，一般的硅橡胶耐油、耐溶剂性能欠佳，故硅橡胶不宜用于普通条件的场合，但非常适用于许多特定的场合。
本文主要讲诉了用工业上用DMC生产硅橡胶的工艺流程，和各牌号硅橡胶的质量要求。
第二章原料的准备与精制2.1 原料列表原料分子式牌号性能DMC主要原料八甲基环四硅氧烷C8H24O4Si4十甲基环五硅氧烷C10H30O5Si5密度0.956g/ml 熔点17-18℃沸点175-176℃沸点90℃密度0.958g/mL封头剂控制分子量四甲基二乙烯基二硅氧烷（双封头）[H2C＝CH(CH3)2Si]2OHH101衢州好友化工有限公司沸点133-139℃乙烯基含量30%二甲基乙烯基乙氧基硅烷（单封头）(CH3) 2C2H3SiOC2H5HH102衢州好友化工有限公司沸点93-96℃乙烯基含量20.60%乙烯基环体控制乙烯基含量四甲基四乙烯基环四硅氧烷[CH3（CH2=CH）SiO] 4吉林市好友工贸有限公司乙烯基含量≥30%沸点224-224.5℃碱胶催化剂主要成分四甲基氢氧化铵C4H13NO沸点：110 ℃2.2准备与精制工艺流程2.2.1开车前的准备工作2.2.1.1检查设备图2.1主要生产设备（1）检查真空泵、出料机、冷水循环系统运行是否正常。
超全!硅橡胶种类、配方、生产工艺及用途
超全！硅橡胶种类、配方、生产工艺及用途硅橡胶(SiliconeRubber)是一种兼具无机和有机性质的高分子弹性材料,其分子主链由硅原子和氧原子交替组成(—Si—O—Si—),侧链是与硅原子相连接的碳氢或取代碳氢有机基团,这种基团可以是甲基、不饱和乙烯基(摩尔分数一般不超过01005)或其它有机基团,这种低不饱和度的分子结构使硅橡胶具有优良的耐热老化性和耐候老化性,耐紫外线和臭氧侵蚀。
分子链的柔韧性大,分子链之间的相互作用力弱,这些结构特征使硫化胶柔软而富有弹性,但物理性能较差。
硅橡胶发展于20世纪40年代,国外最早研究的品种是二甲基硅橡胶。
1944年前后由美国DowCorning 公司和GeneralElectric公司各自投入生产。
我国在60年代初期研究成功并投入工业化生产。
现在生产硅橡胶的国家除我国外,还有美国、英国、日本、前苏联和德国等,品种牌号有1000多种。
1、硅橡胶的分类和特性1.1分类硅橡胶按其硫化机理不同可分为热硫化型、室温硫化型和加成反应型三大类。
1.2特性(1)耐高、低温性在所有橡胶中,硅橡胶的工作温度范围最广阔(-100～350℃)。
例如,经过适当配合的乙烯基硅橡胶或低苯基硅橡胶,经250℃数千小时或300℃数百小时热空气老化后仍能保持弹性;低苯基硅橡胶硫化胶经350℃数十小时热空气老化后仍能保持弹性,它的玻璃化温度为-140℃,其硫化胶在-70～100℃的温度下仍具有弹性。
硅橡胶用于火箭喷管内壁防热涂层时,能耐瞬时数千度的高温。
硅橡胶在高温下连续使用寿命见表1。
(2)耐臭氧老化、耐氧老化、耐光老化和耐候老化性能硅橡胶硫化胶在自由状态下置于室外曝晒数年后,性能无显著变化。
硅橡胶与其它橡胶的耐臭氧老化性能比较见表2。
(3)电绝缘性能硅橡胶硫化胶的电绝缘性能在受潮、频率变化或温度升高时变化较小,燃烧后生成的二氧化硅仍为绝缘体。
此外,硅橡胶分子结构中碳原子少,而且不用炭黑作填料,因此在电弧放电时不易发生焦烧,在高压场合使用十分可靠。
导热硅胶的生产工艺
导热硅胶的生产工艺
导热硅胶是一种具有导热性能的硅胶产品，主要应用于电子工业、电气工业等领域。
下面将介绍导热硅胶的生产工艺。
导热硅胶的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择高纯度的有机硅原料以及导热填料，如氧化铝、铝粉、硅氧烷等，按照一定的配方比例进行准备。
2. 反应混合：将有机硅原料和导热填料放入反应釜中，进行混合反应。
反应釜中加热至一定温度，触发有机硅分子与填料之间的化学反应，使得有机硅原料和导热填料充分结合。
3. 加工成型：将反应混合好的硅胶放入模具中进行压制成型。
根据具体的产品要求，可通过挤出、注塑等不同的加工方式进行。
4. 固化：将成型好的硅胶制品进行固化处理。
固化温度和时间根据具体的硅胶配方和产品要求进行控制。
5. 表面处理：对固化好的硅胶制品进行表面处理。
可以通过剪裁、打磨、喷涂等方式来使硅胶制品的表面光滑、均匀。
6. 检测质量：对生产好的硅胶制品进行质量检测。
主要检测导热性能是否符合要求，以及外观是否完好等。
7. 包装出货：对质检合格的硅胶制品进行包装，并进行出货。
综上所述，导热硅胶的生产工艺主要包括原材料准备、反应混合、加工成型、固化、表面处理、检测质量和包装出货等环节。
通过科学的工艺流程和严格的质量控制，确保导热硅胶的质量稳定可靠，满足客户的需求。
硅橡胶基本配方
硅橡胶基本配方硅橡胶基本配方介绍硅橡胶是一种具有优异耐热性、耐候性和电绝缘性能的聚合材料。
其基本配方是由多种原料组成，本文将详细讨论硅橡胶的基本配方以及每种原料的作用和影响因素。
硅橡胶基本配方成分硅橡胶的基本配方主要包括以下几种成分：1. 密炼胶料密炼胶料是硅橡胶的主要组成部分，其配方应根据硅橡胶的预期用途和要求进行调整。
通常包含以下成分：•有机硅橡胶：作为主要基料，提供硅橡胶的特性。
•增塑剂：调整硅橡胶的硬度和弹性，使其适应不同用途。
•填料：如石墨、二氧化硅等，用于调整硅橡胶的机械性能和加工性能。
•促进剂：如活性矽、活性染料等，用于加快硅橡胶的硫化反应速度。
•硫化剂：如过氧化物等，用于促进硅橡胶的硫化反应完成，形成硫化橡胶。
2. 助剂助剂是硅橡胶配方中的辅助成分，其作用多样，常见助剂如下：2.1 稳定剂稳定剂用于抑制硅橡胶在加工和使用过程中的老化和分解，延长硅橡胶的使用寿命。
2.2 粘着剂粘着剂用于增强硅橡胶与其他材料的粘结性能，提高硅橡胶制品的可靠性。
2.3 防粘剂防粘剂用于减少硅橡胶在加工过程中的粘附性，降低加工难度和损耗。
2.4 防抱剂防抱剂用于减少硅橡胶在模具中的抱模现象，保证硅橡胶制品的成型质量。
硅橡胶基本配方的影响因素硅橡胶基本配方的选择和调整受到多种因素的影响。
以下是常见的影响因素：1. 硬度要求硬度要求是硅橡胶基本配方的重要考虑因素。
不同硬度的硅橡胶对应不同的配方成分比例，硬度越高，增塑剂和填料的比例通常越低。
2. 使用环境使用环境对硅橡胶的耐热性、耐候性和抗老化性能有要求。
根据使用环境的温度、湿度和化学物质等因素，可选择不同的配方成分。
3. 成本控制配方成本是硅橡胶制品的重要考虑因素。
不同成分的价格差异较大，根据成本控制的要求，需要调整配方成分比例，以达到经济合理的成本。
4. 加工性能硅橡胶的加工性能直接影响到成品制品的成型质量和生产效率。
因此，在选择和调整配方成分时，需要考虑硅橡胶的流动性、硫化速率和分散性等因素。
加成型导电液体硅橡胶的研究
频 的 电子 、电器 设备 在工作 时 向空间辐 射 了大量
不 同波长 和频 率 的电磁波 ，导致 新 的环 境污染 和 电磁 波 干扰 。为避免 电磁波 辐射造 成 的干扰 与泄
漏 ，常采用 导 电材料 屏蔽 电子 电气 设备 产生 的 电
磁波 ，如 金 属 或 导 电 塑料 壳 体 。但 壳 体 的接 缝
到 １ ～１ ｎ・ｍ，才 能 获 得导 电性 … 。各 种 ０ ０“ ｃ
分数 ０７ ％ ， 自制 ；炭黑 ：Ｖ ｃ一 ２ ．０ ｘ ７ ，卡博 特
（ 中国 ）投资 有 限公 司 ；气 相法 白炭黑 ：Ｍ５ ，卡 博 特蓝 星化 工 （ 西 ） 有 限 公 司 ；六 甲基 二 硅 江
氮 烷 ：９ ％ ，浙 江 新 安 化 工 集 团 公 司 ；铂 催 化 ９
ｌ 实 验
１ １ 主要 原料及 仪器 ．
一
处 、粘接点 、小 洞等 不连接 的部位 使屏 蔽效果 降 低 ；因此这 些部位 必须使 用具 有一定 弹性 的导 电
橡胶 制件 ，而具有 较好 机械性 能 和耐候性 能 的导 电硅橡 胶便 是理想 的选择 。
，
二 乙 烯 基 聚 二 甲基 硅 氧 烷 ：黏 度
中图 分 类 号 ：Ｔ ３ ３９ Ｑ ３．３
文献 标 识 码 ：Ａ
文 章 编 号 ：１０ ４ ６ （０ １ ｌ一 ０ ９— ５ ０ ９— ３９ ２ １ ）０ ００ ０
近 年来 ，随着科 学技 术 的高速发展 ，各 种高
基 胶 、乙炔炭 黑为导 电填料 ，采 用铂金 催化体 系 制 备导 电液体硅 橡胶 。研究 了导 电填料 用量 、气 相 法 白炭 黑 用量 对 硅橡 胶 导 电性 能 、机 械 性 能 、 稳定 性 能的影 响。
硅橡胶混炼胶生产流程
硅橡胶混炼胶生产流程硅橡胶是一种用途广泛的橡胶制品，其具有耐高温、耐低温、耐老化、耐臭氧等优点，因此在航空航天、汽车工业、电子电气领域广泛应用。
硅橡胶的生产过程需要经过混炼胶工艺，下面将为大家介绍硅橡胶混炼胶的生产流程。
一、原料配方硅橡胶的配方根据生产需要确定，一般包括硅橡胶基料、填料、助剂、硫化剂等。
硅橡胶基料是生产硅橡胶制品的主要原料，填料用于改善硅橡胶的性能，助剂用于改善硅橡胶的加工性能，硫化剂用于硅橡胶的固化过程。
各种原料的比例和质量严格把控，以确保生产出的硅橡胶符合特定的技术指标。
二、橡胶预处理硅橡胶的生产过程通常需要进行橡胶预处理，以便提高硅橡胶的加工性能和均匀性。
橡胶预处理的主要工艺包括橡胶粗破、橡胶精破、橡胶粉碎、橡胶混料等。
通过橡胶预处理，可以有效提高硅橡胶的塑化性能和加工性能，有利于后续混炼工艺的进行。
三、混炼胶工艺1. 混炼胶机混炼胶是硅橡胶生产的关键环节，混炼胶的好坏直接影响硅橡胶制品的质量和性能。
混炼胶通常采用混炼机进行，混炼机是一种用于将橡胶原料混合、塑化、均匀分散的设备。
混炼机主要由料斗、滚筒、传动装置、加热冷却系统等部分组成，根据生产需要可以选择开式混炼机、密炼机等不同类型的混炼机。
2. 混炼工艺参数混炼胶的工艺参数包括混炼温度、混炼时间、混炼压力、滚筒转速等。
在混炼过程中，需要根据硅橡胶的具体特性和生产要求确定合适的混炼工艺参数，以确保将原料充分混合、塑化，达到均匀分散的目的。
一般来说，较高的混炼温度和较长的混炼时间有利于提高硅橡胶的塑化性能和加工性能。
3. 混炼过程控制在混炼过程中需要对混炼温度、混炼时间、滚筒转速等参数进行监控和调整，以确保混炼过程的稳定性和可控性。
同时，需要定期对混炼机的各项设备进行维护和保养，确保混炼机的正常运转。
四、混炼胶检验混炼胶生产完成后需要进行检验，以确保混炼胶达到预期的技术指标。
混炼胶的检验包括外观检查、拉伸性能测试、硫化性能测试、硅橡胶混炼胶成分分析等。
导电硅胶按键加工工艺流程
导电硅胶按键加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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硅橡胶挤出工艺
硅橡胶挤出工艺
硅橡胶挤出工艺是一种常见的橡胶加工方法，广泛应用于制造橡胶制品的过程中。
其原理是将硅橡胶通过挤压机进行加热、软化，然后通过模具挤出成型。
这种工艺具有许多优点，能够满足各种复杂形状的橡胶制品的需求。
首先，硅橡胶挤出工艺可以实现高效生产。
由于挤出工艺可以连续生产，相比于其他加工方法，它的产量更高，生产效率更高。
这对于大规模生产橡胶制品的企业来说非常重要，能够降低生产成本，提高市场竞争力。
其次，这种工艺可以实现多样化的产品设计。
硅橡胶挤出工艺可以通过更换模具实现不同形状的橡胶制品的生产，从而满足不同客户的需求。
无论是管状、带状、片状还是复杂的异型制品，都可以通过挤出工艺实现精确的成型。
此外，硅橡胶挤出工艺制品的表面光滑，质量稳定。
相比于其他橡胶加工方法，挤出工艺可以更好地控制制品的尺寸精度和表面质
量，避免出现瑕疵和不均匀现象。
这对于某些要求高精度和高质量的橡胶制品来说尤为重要，如密封圈、防水件等。
此外，硅橡胶挤出工艺还具有一些特殊的优点。
硅橡胶具有较高的耐热性、耐寒性以及优异的电绝缘性能，因此广泛应用于电子、电气、汽车、医疗等领域的制造，如绝缘套管、导电胶条、密封件等。
挤出工艺可以确保硅橡胶产品的这些特殊性能得以保持。
总之，硅橡胶挤出工艺是一种高效、多样化、质量稳定的橡胶加工方法。
它在各个领域有广泛的应用，为制造业提供了高质量、高性能的橡胶制品。
未来，随着科技的发展，硅橡胶挤出工艺将进一步完善和创新，为我们的生活带来更多的便利和实用性。
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导电硅橡胶的制造方法黄国超 编译 本发明是关于导电硅橡胶的制造方法,在不损害硅橡胶各物性的前提下,可以很简易地赋予导电性。
1 本发明的技术背景及其所要解决的问题所说的导电性硅橡胶,目前是在硅橡胶的胶料中,添加作为导电性添加剂的炭黑、石墨或者金属等粉末、纤维(添加时,可单独使用,也可多种并用),经配合分散后赋予导电性的。
不过为了获得稳定的导电性,这些导电性添加剂需高充填。
其结果,作为导电性硅橡胶之一的室温固化型硅橡胶,在固化前其胶料的挤出性等工艺性能就会明显受损。
而且,固化后其硫化胶的硬度过高,伸长率也较低。
因此,对接合部位间隔的大幅度变动,就会变得不能充分地随从,于是就容易发生橡胶部位的开裂或接合部位的剥离等问题。
另外,如果导电性添加剂是金属类的话,那么该导电性硅橡胶胶料的密度就会变得极高,这样往往会给操作性能带来不良影响,同时固化后硫化胶的密度也同样变得很高。
这样其使用场合就会受到制约,或者机械物性也会进一步劣化,这无疑是一大缺点。
2 本发明的目的为了解决上述问题,本发明不使用导电性粉末及导电性纤维,而是通过简易的方法就可使硅橡胶胶料的硫化胶具有导电性,从而制得一种固化前操作性能良好,固化后物性也同样良好,且能发挥出橡胶弹性的导电性硅橡胶。
3 本发明的构成为了达到上述目的,本发明的发明者们进行了独特的探讨和研究,结果表明,如果不使用导电性粉末及导电性纤维,而在硅橡胶胶料中预先添加、分散作为导电性单体的催化剂的氧化剂,尔后使之固化,通过使导电性的聚合性单体的蒸气所得到的固化物发生作用,便可使固化物显示导电性,而且不会使橡胶物性降低。
在本发明的胶料中,若能采用含有结合于硅原子上的链烯基的橡胶基质聚合物,则可使其效果变得特别明显。
也就是说,本发明的这种导电性硅橡胶制法的特点是,使由5个及/或6个的杂环基所构成的单体的蒸气与含有氧化剂的硅橡胶相接触,并以该氧化剂作为催化剂,由此即可赋予硅橡胶导电性。
作为本发明的硅橡胶则指常温或通过加热等手段,能使之固化而形成弹性体的聚有机硅氧烷胶料。
基本上是由(A)聚有机硅氧烷基础聚合物及(B)固化剂所构成,根据需要,还可均匀分散一些补强填充剂及各种添加剂。
胶料所能使用的这些成分中,作为(A)成分的聚有机硅氧烷及作为(B)成分的固化剂,可根据所要得到的橡胶弹性体的反应机理,适当选择。
作为其反应机理通常有:(1)有机过氧化物硫化剂的交联方法;(2)综合反应的方法;(3)加成反应的方法等。
根据以上这些反应机理,可适当地确定(A)基础聚合物与(B)固化剂(即固化用的催化剂或交联剂)之间的理想组合。
具体地说,在(1)的交联方法中,通常情况下,作为(A)成分的基础聚合物,应采用每1分子中结合于硅原子上的有机基至少2个是乙烯基的聚有机硅氧烷。
其次,作为(B)成分的固化剂,则可采用过氧化苯甲酰,2,42二氯过氧化苯甲酰(即D CB P)、过氧化二异丙苯(即DCP)、过氧化叔丁基二异丙苯、2,52二甲基22,252二叔丁基过氧化己烷、二叔丁基过氧化物之类的各种有机过氧化物硫化剂。
但是,为了能赋予低的压缩永久变形,最好是采用过氧化二异丙苯、过氧化叔丁基二异丙苯、2,52二甲基22,52二叔丁基过氧化己烷、二叔丁基过氧化物。
这些有机过氧化物硫化剂在使用时,既可单独使用,也可以两种以上并用。
至于(B)固化剂的有机过氧化物硫化剂的配合量,相对每100质量份的(A)聚有机硅氧烷,其用量应控制在0.05～1.5质量份之间。
(B)的用量若是不足于0.05质量份,则硫化就会不充分;反之,一旦超过1.5质量份,则不但不能得到特别好的效果,而且还会对所制得的硅橡胶成型体的物性带来不良影响。
对(2)的缩合反应来讲,作为(A)成分的基础聚合物是采用的末端带有羟基的聚有机硅氧烷。
其次,至于(B)成分的固化剂,作为交联剂可采用甲基三甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、甲苯三丙氧基硅烷、乙基正硅酸酯、丙基正硅酸酯及其部分水解缩合物。
,则可采用辛酸铁、辛酸酯、辛酸锰、环烷酸锡、辛酸锡、油酸锡之类的羟酸金属盐;二甲基二油酸锡、二甲基二月桂酸锡、二丁基二乙酸锡、二丁基二辛酸锌、二丁基二月桂酸锡、二丁基二油酸锡、二苯基二乙酸锡、氧化二丁锡、二丁基锡二甲醇盐、二丁基双(三乙氧基甲硅烷氧基)锡、二辛基月桂酸锡之类的有机锡化合物。
至于交联剂的用量,对于每100质量份的(A)成分,一般应使用0.1～20份。
其用量若是不足于0.1份时,则固化后的橡胶就得不到足够的强度;反之,一旦超过20份,那么所得到的橡胶就会变脆。
其次,作为固化用催化剂的用量,对于每100质量份的(A)成分,应控制在0.01～5份之间,若是低于这一范围,则硫化促进作用就不充分,固化就需要花很长时间,而且与空气接触面深的部位会出现固化不良的现象;反之,用量一旦大于这一范围时,则贮存稳定性会下降,这显然也是不合适的,最理想的用量范围应该是在0.1～3份之间。
在(3)的加成反应中,作为(A)成分的基本聚合物与(1)相同。
至于固化剂(B),其中固化用催化剂,可采用氯铂酸、铂烯络合物、铂乙烯基硅氧烷络合物、铂黑、铂三苯基磷化氢络合物等铂类催化剂。
其次,作为交联剂,则可采用每1分子中平均至少带有2个结合于硅原子上的氢原子的聚有机硅氧烷。
至于固化用催化剂的配合量,相对(A)成分用量,应控制在1～100pp m的范围。
其配合量若是不足1pp m,则本发明的固化就不充分;反之,即使配合量超过100pp m,其固化速度也不会提高,反而白白耗费了原材料。
其次,作为交联剂的用量,对于(A)成分中的1个链烯基,交联剂中结合于硅原子上的氢原子就得有0.5～4.0个(最好是控制在1～3个之间)。
氢原子若是不足0.5个,其胶料的固化就不能充分地进行,固化后硫化胶的硬度就会降低;反之,氢原子的比例一旦超过4个,则固化后硫化胶的物理特性和耐热性都会降低。
以上各种反应机制中所用的(A)聚有机硅氧烷的有机基,应该是1份的取代或非取代的烃基。
具体地说,譬如是甲基、乙基、丙基、丁基、己基、十二烷基(月桂基)之类的烷基。
苯基之类的芳基,β2苯基乙基,β2苯基丙基之类的芳烷基。
进而如氯甲基,3,3,32三氟丙基等也可采用。
但一般来说,采用甲基容易进行合成,所以大多是使用甲基。
另外,在这组成物中,还可随时添加填充剂、颜料、耐热性添加剂、粘合助剂、阻燃剂等。
在不损害本发明效果的前提下,也可以和其他聚有机硅氧烷并用。
作为这些添加剂,通常可列举的有气相法白炭黑、沉淀法白炭黑、硅藻土、二氧化钛、氧化铝、氧化锌、三氧化二铁、氧化铈、云母、陶土、碳酸钙、碳酸锌、碳酸锰、氢氧化铈、小玻璃珠、聚二甲基硅氧烷、含有链烯基有机聚硅氧烷等。
在本发明的此种组成物中,作为导电性聚合性单体的配合氧化物。
聚合催化剂,可作为所能含有的氧化剂(聚合催化剂),譬如有氯化铁、二氧化铅、醌类等。
至于氧化剂,在液态硅橡胶胶料制造时,不论哪一道工序中都可以添加。
添加后必须充分地混炼,使之均匀分散。
为了能更均匀地分散,可采用能使氧化剂溶解的挥发性溶剂,作为氧化剂溶液,应是可均匀地混合到硅橡胶胶料中的溶液。
至于氧化剂可溶的挥发性溶剂,譬如有丙酮、甲乙酮、乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丁酯等。
其用量应是0.5～2.5质量份。
其用量若是不足于0.5份,则作为导电聚合性单体的催化剂就得不到所需的效果;反之,一旦超过25份,则在添加混炼时就会出现发粘,而且混炼后胶料的存放稳定性就会受到损害。
通过以上工艺,使含有氧化剂(聚合催化剂)的硅橡胶胶料固化,对于所得到的硅橡胶与导电性且聚合性的化合物接触,或者与构成导电性聚合物的聚合性单体的蒸气接触,由此即可赋予硅橡胶导电性。
此种单体化合物,是由5价及/或6价的杂环基所构成。
至于此种化合物的具体实例,则有吡咯类及噻吩类。
作为适用的吡咯类化合物,譬如是非取代的吡咯,或者是N2烷基吡咯之类的N2取代吡咯。
另外,带有1～4碳原子的烷基的吡咯之类的取代吡咯也可使用。
在噻吩类化合物中,特别是非取代噻吩,以及22烷基噻吩或32烷基噻吩,例如2,32二乙基噻吩最为适用。
上述的5价杂环化合物,也可与其他能进行共聚的化合物(例如呋喃、噻吩、噁唑或咪唑之类)进行共聚。
其次,作为6价杂环化合物,则有咔唑、二苯并噻吩、吩噻嗪、吩噁嗪及其衍生物。
聚合性单体的反应,是通过将硅橡胶曝露于聚合性化合物单体的蒸气氛围中进行的。
此时的温度,可在常温直至聚合性化合物的沸点的温度范围内进行选择。
但是,此种反应(还得依赖橡胶中氧化剂的含量)在常温下需要曝露数小时以上。
因此,如果不是间歇式进行,而是连续式进行的话,就得在高出常温的温度下促进反应。
含有氧化剂的硅橡胶,一旦曝露于聚合性单体的蒸气氛围中,处于硅橡胶表面或内部的氧化剂就作为催化剂促使聚合性单体聚合,从而在橡胶表面形成导电性聚合物覆膜,同时在内部也形成均质的导电性聚合物,由此促进其导电化。
而且,作为聚合催化剂起作用的氧化剂,还起到掺杂剂的作用。
由本发明方法所得到的导电性能,是随硅橡胶所含氧化剂的种类、含量及聚合性单体蒸气中的曝露时间、温度等因素而各有所异,仅仅从导电化的区域来看,有半导电区域,进而还有高导电区域。
另外,就赋予导电性能的效果而言,作为反应机理,可见上述的(1)和(3)项,即作为基础聚合物,若采用含有结合于硅原子上的链烯基的聚合物,则赋予该胶料导电性能的效果更明显。
4 本发明的效果按照本发明的制造方法,在通常的室温固化型硅橡胶中,即使不使用导电性粉末等,也可轻易地赋予导电性。
因此,此种硅橡胶可广泛用于净化室内墙壁和地板的嵌缝密封用导电性硅橡胶、电子设备防静电用的导电性介质,以及静电复印机中胶辊的防静电层用导电性橡胶等。
过去,因使用含有导电性粉末的导电性硅橡胶所产生的各种不尽人意的问题,均可得以解决。
为此,本发明的方法在抗静电或除尘等领域都是非常适用的。
5 本发明方法的实例下面列举实例,对本发明的方法作更为具体的说明,在这些实例中,所谓的“份”概指质量份。
5.1 参考例1(混炼、加成反应型)在100份末端由三甲硅烷基封端、含有0.2 mol%甲基乙烯基硅氧烷单位的聚二甲基硅氧烷(聚合度约6000)中,作为加工助剂,添加末端含有甲氧基的聚二甲基硅氧烷(粘度为200cSt)并将其加入捏合机内,以30r/min的转速添加25份气相法白炭黑200(日本产气相法白炭黑的商品名),将其充分混炼。
进而升温到160℃,再混炼2h,从而调制成硅橡胶胶料。
然后,再混入0.5份聚甲基氢二烯硅氧烷(聚合度20)及30pp m铂络合物,从而配制成试样A。
5.2 参考例2(过氧化物硫化型)在末端由三甲基硅烷基封端、含有0.15 mol%甲基乙烯基硅氧烷单元的聚二甲基硅氧烷(聚合度约6000)中,作为加工助剂,添加末端含有甲氧基的聚二甲基硅氧烷(粘度为20cSt),将其加入捏合机内,以30r/min的转速,逐渐添加25份气相法白炭黑200进行混炼。