南钢高速线材生产线粗中轧机改造方案
高速无扭轧机产线材(盘条)的品质管理与持续改进实践
高速无扭轧机产线材（盘条）的品质管理与持续改进实践随着工业化进程的不断发展，钢铁行业作为基础产业之一扮演着重要的角色。
高速无扭轧机产线材（盘条）作为钢铁行业的重要产品之一，在生产中的品质管理与持续改进显得尤为重要。
本文将探讨高速无扭轧机产线材（盘条）在品质管理与持续改进方面的实践经验。
首先，品质管理是高速无扭轧机产线材（盘条）生产过程中的核心环节。
品质管理的目标是保证产品的质量符合市场需求和技术标准，并且持续提升产品的品质水平。
在品质管理方面，高速无扭轧机产线材（盘条）需要注意以下几个方面：1. 完善的生产工艺控制系统：高速无扭轧机产线材（盘条）生产过程多层次、多环节，需要建立完善的生产工艺控制系统。
这个系统包括对原材料的选择和质量控制、生产过程中各个环节的监控和控制、产品质量检测和分析等方面。
只有建立完善的生产工艺控制系统，才能从根本上保证产品的品质。
2. 严格的品质检测标准：高速无扭轧机产线材（盘条）需要建立一套严格的品质检测标准。
这个标准应该基于市场需求和技术标准，并且要具备可操作性和可实施性。
只有在严格的品质检测标准的指导下，才能保证产品的品质。
3. 持续的质量改进活动：高速无扭轧机产线材（盘条）的生产过程中，质量问题是难以避免的。
因此，持续的质量改进活动是必不可少的。
这包括对产品质量问题的分析和改进、对生产工艺的改进以及对人员技术能力的提升等方面。
只有通过持续的质量改进活动，才能不断提升产品的品质水平。
其次，持续改进是高速无扭轧机产线材（盘条）品质管理的关键。
持续改进是一个不断追求优化和进步的过程，能使企业在竞争激烈的市场中保持竞争力。
高速无扭轧机产线材（盘条）在持续改进方面需要注意以下几个方面：1. 建立改进机制：高速无扭轧机产线材（盘条）需要建立一个持续改进的机制。
这个机制应该包括信息收集和反馈、问题分析和解决、改进方案的制定和实施等环节。
只有建立了良好的改进机制，才能推动企业持续改进。
高标准轴承钢线材的开发
型线 开坯一坯 料检 验 、 修磨 处理一 合 格坯 料入 炉一
加热炉保 温一高压水 除鳞一粗 轧一 飞剪一 中轧一飞 剪一预精轧一初 冷水箱一 飞剪一 精轧一水 冷线一减
定 径 轧机 一 水 冷 线 一 吐丝 机 一 斯 太 尔 摩 风 冷 线 一 集 卷一 酸洗 检测 一 头尾 剪 切 一 打 捆 一 卸 卷 一 入 库
２ ２ １ 高标准轴承钢 内在及表面质量的要求 ．．
高标准轴承钢 要求产 品的纯净 度 高 ， 中残余 钢 元素如 Ｔ 、 ｉ ｉＮ 等含量 低 ， 夹杂 物 的含量低 ； 氧含量 小
于 ８ Ｐ ｍ Ｐ
２ １ 年第 １ ０１ 期
南钢 科 技 与管理
２ ７
线材内部组织要求高 ， 碳化物带状不大 于 ２０级 ； ．
产线。高线厂 经过 充分 的研究 ， 成功 开发 出不 同规 格的高标准轴 承钢 Ｇ ｒ５一Ｘ 线 材 ， Ｃｌ １ 得到 了用 户 的
２ ２ 高标 准轴 承钢 一ｘ ． １的质 量要 求
高标 准轴 承钢 Ｇ ｒ５一 １ 于制造超静音轴 承 Ｃｌ Ｘ 用 滚动体 ， 此 高标 准轴 承 钢 比普 通 高碳 铬 轴 承 钢 因
４ ２ 高 温扩 散 消除碳 化 物偏 析 ．
２ ２２ 轴承线材 的尺 寸要求较高 ， ．． 具体见表 ２ 。
表 ２ 高 标 准 轴 承 钢 的 尺 寸 要 求
为 了最大 限度地 消除高标准轴 承钢 连铸坯 中严 重的树枝状偏析 ， 使共 晶碳 化物 中的碳 、 等碳化 物 铬 形 成元素充 分扩 散 均匀 ， 降低 碳化 物偏 析 。南 钢 充 分 利用 中型线 开坯 过程 进行 高 温长 时 间扩散 ， 有效 地 消除了连铸 坯 的偏析 ， 高速 线材 厂采 取低 温终 为 轧 生产 出合格的高标准轴 承钢线材 打下 了坚 实 的基
高速线材粗中轧轧机调整
高速线材粗中轧轧机的调整【摘要】：本文详细叙述了高速线材粗中轧轧机的调整与操作以及在轧制过程中容易发生的一些轧制技术的分析与处理.通过本文的分析让读者对高速线材生产进一步了解。
在实践过程操作中对工艺流程所提出改进方法.【关键词】：调整轧辊导位操作方法企业的发展动力来源于员工的较高素质，轧钢工的专业知识与技能的熟练握是企业高效率生产及操作技能水平。
在生产中的炸鸡调整是操作的基础，也为将来的工作打下了坚实的基础。
无论是实际应用中。
还是在理论研究方面。
都尽量使它符合实际操作。
本文笔者比较侧重实际操作技能。
所以不断要求自己提高实际动手解决为体的能力。
使自己的工作水平更上个台阶以及对我国钢铁企业尽一份自己的微薄之力。
1、粗中轧区域的轧机1.1机架由两个两个框架状的轧机牌坊联结而成、轧机牌坊的敞开部分叫做“窗”，在这个“窗”中安装轧辊的轴承座。
通常高速线材粗轧机采用闭式机架，这是因为闭式轧机具有刚性大的优点。
二辊机架排放通常由铸钢铸造而成，也可用厚钢板焊接而成，后者的强度与刚性较好，并且具有体积小，重量轻的优点。
1.2轧辊基本结构分为三个部分：既辊身、辊颈、辊头，辊身是轧辊与轧件接触的工作部分，型钢轧机的轧辊辊身是圆柱体，上面车有孔槽.辊颈是轧辊的支撑部分，轧辊是依靠辊身两侧的辊颈而支撑在轴承上.辊身和辊颈交界处由于断面变化可能成为集中的地方，容易断裂.所以，为了提高轧辊强度，交界处应有适当的过渡圆角。
轧辊的辊头具有连接传动接轴.传递轧制力矩的作用。
轧辊直径：许轧机组轧辊辊身直径一般为轧件平均高度的4到5倍，这不仅是为了有足够的强度和刚度以及咬入能力，也是为了轧制时的变形渗透，以避免轧件端部出现由表面变形造成的双叉鱼尾状，而在继续轧制时发生顶撞入口导位的故障.1.3轧辊平衡装置：轧辊平衡装置起着平衡上辊及其轴承座重量的作用.b 轧辊水平调整装置：轧辊的水平调整包括轧机中心线的标高调整和上.下辊间距的调整.轧机中心线的标高通过改变下轧辊轴承座底部的垫块厚度来调整；上下辊的最大间距是由改变上辊平衡器的垫片厚度来设定.1.4 轧机的压下装置是实现上辊压下，调整辊缝的机构.压下装置的形式有电动压下、液压压下、气动压下和手动压下几种、在高速线材轧机上多采用电动压下或者气动压下形式，辅以手动压下.电动和气动压下装置的压下调整速度快、省事省力，用于辊缝的粗调；而手动压下是用于对辊缝进行微量的精确调整.不论采取何种方式，均要求调整后，轧辊两侧的辊缝相等、粗轧机轧辊径向调整量较大，一般为轧辊直径的15%左右。
南钢棒材厂全连轧线改造实践
②由于上了 2 # 飞剪 ,设备工艺故障明显减少 , 轧机作业率提高 ,由原 70 %上升为 75 %。
③提高了孔型的共用性 ,减少了备辊工作量 , 缩短了品种规格更换时间 ,降低了换辊劳动强度 。
④精整系统的改造 ,使钢材收集包装能力明显 提高 ,与轧机能力相匹配 ,精整来不及的状况得到明 显改善 。
第 34 卷第 6 期 2006 年 12 月
江苏冶金 Jiangsu Metallurgy
Vol. 34 No . 6 Dec. 2006
南钢棒材厂全连轧线改造实践
郭卫红
(南钢联棒材厂 ,江苏 南京 210035)
摘要 :为适应优特品种钢的生产和提高产品质量的控制能力而进行了技术改造 ,通过对设备的改造及合理配置 ,降 低了设备故障 ,产量大幅提高 ,并可进行Φ14 mm 、Φ12 mm 圆钢的生产 。 关键词 :加热炉 ;轧钢系统 ;精整系统 ;技术改造 中图分类号 : T G333
收稿日期 :2006209212 作者简介 :郭卫红 (1961 —) ,女 ,工程师 。电话 :13182801487 。
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江苏冶金
第 34 卷
2 改造内容及特点
(1) 将内置式蓄热加热炉改成外置蓄热烧嘴 式 ,并将推钢式加热炉改为步进梁式 ,以适应生产的 需要 。
(2) 将中轧机列 6 # 、7 # 电机替换为 650kW ,额定 转速 1 500 r/ min ,解决轧制过程中电流偏大的问题。
(6) 棒材二条生产线已具备年产 90 万 t 的生 产能力 ,其中老线生产能力为 40 万 t/ a ,全连轧线为 50 万 t/ a ,两条生产线成品材全部由人工采用手提 式打包机打捆 ,如每捆平均按 1. 5t 计算 ,每年要出 材约 60 万捆 ,需要打捆的数量惊人 ,打捆节奏在轧 机能力不断增加的时候 ,精整包装系统的能力愈加 明显滞后 。与此同时 ,随着南钢集团品种战略实施 力度的不断加强 ,以及出口螺纹钢的生产 ,对成品材 的包装质量也提出了更高的要求 ,而钢带人工打包 容易断带和散捆 ,特别是经过多次倒运和吊装后 ,更 加剧了此类现象的发生 ,既不美观 ,又常造成计量异 议 ,最大的危害还在于容易造成钢混种 ,尤其是品种 钢 ,用户反映强烈和迫切 ,影响我厂产品的市场竞争 力。
高线粗中轧立式轧机减速机输入轴寿命短的分析改进(201206正式投稿版)
高线粗中轧立式轧机齿轮箱输入轴寿命短的分析改进朱思古扶志刚（湖南华菱湘潭钢铁有限公司湘潭 411101）[摘要]针对高线粗中轧立式轧机齿轮箱输入轴寿命短的问题进行分析与改进处理，解决其在运行过程中出现的轴承损坏问题，提高设备运行可靠性。
[关键词]立式轧机齿轮箱轴寿命短分析改进Short-life Analysis and Improvement of Gear Box Input Shaft for Roughing and Intermediate Vertical Rolling in High-speed Wire MillZHU Si-gu ,FU Zhi-gang(Hunan V alin Xiangtan Iron&Steel Co., Ltd.,Xangtan 411101)[Asbtract]This paper analyzes and improves the short-life trouble of gear box input shaft for roughing and intermediate vertical rolling in high-speed wire mill , and solves the problem of the bearing damage during running, and improves the equipment running reliability.[Keywords] V ertical Rolling,gear box,shaft,short-life, analysis ,improvement1 引言湘钢高线厂高一线系1993年引进美国摩根公司的机械设备，瑞典ABB公司电控自动化设备，美国戴维公司的步进梁式加热炉设计和自动化控制设备，年产量设计38万t，实际年产达到70万吨。
目前日产达到2000吨。
设计速度为120m/s，保证速度为105m/s的第五代高线轧机。
高速线材轧机的施工工法
高速线材轧机的施工工法中冶集团华冶资源公司天津工业设备安装分公司郭英昌焦健材沈洪斌朱博1 前言天钢高线东移技术改造工程新增加1#高线，采用全连续式无扭转轧制工艺，精轧最高轧制速度为135m/s。
该工程特点是设备先进，工艺系统复杂，自动化程度高。
安装要求精度高，施工工艺复杂，难度大，调试项目多要求严格，此安装调试技术在国内处于领先水平。
在这次工程施工过程中，结合以往在其它地方施工棒、线材设备的经验，总结了一套高速线材的施工工法。
2 工法的特点2.1精轧区设备整体联调中心、标高技术，安装中心、标高精度达到超过了国家标准。
2.2合理安排施工顺序，采用先安首尾设备，后安中间设备即先安粗中轧区设备、散卷风冷运输线设备，然后从首尾向精轧机方向推进的安装顺序。
精轧区设备，先安装精轧机组和吐丝机机组，后安装减定径机组设备的施工工序，确保了安装中心线和标高的精度。
2.3立式轧机底座的反顺序座浆垫板施工方法，比以往传统的安装方法提高了安装效率及安装质量。
2.4座浆垫板精找及垫板加工方法，提高了设备底座的安装效率。
3 适用范围本工法适用于棒、线材轧机生产线设备的安装，主要针对高速线材生产线设备的安装。
4 工艺原理4.1精轧区设备整体联调的施工工艺，该工艺有效的提高了安装精度及质量，具体操作要点，减定径机组的标高及中心线要依据精轧机组和吐丝机夹送辊的标高及中心线来确定，故减定径机组的安装要等到精轧机组及吐丝机夹送辊安装完成后进行，这样能保证该关键设备的安装精度及质量。
精轧区设备整体调整：精轧区设备安装完成后对设备进行整体检测设备的标高和中心线。
以最终检验设备的安装质量和保证试车的一次成功。
4.2立式轧机底座的反顺序座浆垫板施工工艺，操作步骤是先安装找正好立式轧机底座，然后根据底座进行座浆垫板的施工，比以往的先施工座浆垫板再进行轧机的底座安装工作提高了安装效率及安装质量。
5 施工工艺流程及操作要点5.1轧机的安装调整工艺轧机的安装是精品轧钢生产线设备安装工作中的重点，安装精度要求高，由于部分构件质量大、体积大，安装难度大，需按照下列程序进行安装。
南钢高线厂滚动化改造(续俊)
高速线材厂全线滚动化改造高线厂续俊摘要：南京钢铁集团有限公司高线厂在生产弹簧钢时由于导卫及工艺件多为滑动形式，轧件表面不可避免地出现划伤问题，在对其原因进行分析后，通过对相应设备进行滚动化改造，弹簧钢表面划伤的问题基本解决。
关键词：划伤工艺件线材滚动化1 前言高速线材厂主体设备从意大利达涅利公司引进，1992年建成投产，年设计产量为27万吨。
经数次改造轧制速度已经提高到100m/s，年生产能力已达60万吨以上。
2007年增上大盘卷生产线后，产品规格能覆盖到φ5.5～φ40mm，主要品种有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢(包括Cr系列、Mn系列、CrMo系列、CrMnMo系列、CrMnTi系、CrV系列等)、标准件用钢、焊接用钢、锚链用钢、五金工具钢、轴承钢、弹簧用钢、钢纤维、钢帘线、易切削钢、预应力用钢、冷镦钢等多个钢种。
主要生产工艺流程为: 坯料检验→上料→加热→高压水除磷→粗轧→CV50飞剪→中轧→预精轧→初冷水箱→CV20飞剪→精轧→3段水冷箱→夹送辊→吐丝机→斯泰尔摩风冷线→集卷→检验→PF线→打捆称重→卸卷→入库。
粗轧8架轧机（Ф610＊1+Ф540＊3+Ф450＊2+Ф420＊2），0#轧机为立式布置，1#—7#轧机为水平两辊式；中轧4架轧机（Ф420*4）全部为水平两辊式，预精轧4架轧机（Ф340＊4）为平立交替布置，精轧机10架轧机（Ф212＊5+Ф166＊5）为平立交替布置。
孔型系统为箱-椭圆-圆，其中0#、1#轧机孔型为箱型，从2#轧机至26#轧机孔型为椭圆-圆。
在粗、中轧机组2#、4#、6#、8#、10#机架后布置了扭转导卫装置，0#、1#、3#、5#、7#、9#、11#机架前布置了滚动导卫装置，其余为滑动导卫装置。
2 改造的必要性2.1设备缺陷高线厂在当初设计时是以生产普碳钢线材为主，虽然经过数次技术改造，但是针对品种钢生产的改造并不多，除孔型进行过优化外轧机系统基本未动，粗中轧除0#外仍然为二棍水平闭口式轧机，导卫系统也没有太大的变化。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化高速线材轧制工艺是钢铁行业的关键技术之一，它对于提高产品质量、降低成本、提高生产效率等方面都起着非常重要的作用。
因此，高速线材轧制工艺的提升与优化一直是行业内的研究热点。
本文将从高速线材轧制的一些基本工艺流程出发，探讨如何提升与优化高速线材轧制工艺。
高速线材轧制工艺的基本工艺流程包括：原料预处理、预热、轧制、冷却、粗整形、自然冷却、细整形、钢卷切割等环节。
其中，轧制是整个工艺流程中最核心的环节之一。
轧制主要是将钢坯通过压延机组成卷轧，这样能够调整线材表面的结构、形状和尺寸。
轧制的关键因素有：轧辊几何参数、轧制力、轧辊表面状态、轧制温度等。
这些因素之间的关系比较复杂，因此，在工艺优化时需要综合考虑。
1.轧辊加工工艺轧辊是高速线材轧制工艺中最为重要的工具之一。
优化轧辊几何形状对于提高高速线材轧制工艺的质量和效率非常重要。
轧辊的主要加工工艺包括：轧辊材料的选择、轧辊热处理、轧辊加工技术等。
轧辊的材料选择应根据不同的轧制温度和应变率选择不同材料。
同时，轧辊表面热处理能够改善其表面状态，降低摩擦系数，提高轧制效率。
轧辊加工精度和表面平整度对于轧制工艺的效率和质量都有极大的影响。
2.轧制力的控制轧制力是通过轧制来实现金属塑性变形的驱动力。
轧制力的大小和分布对于轧制工艺的质量和效率都有很大的影响。
因此，在高速线材轧制工艺的优化中，控制轧制力是关键技术之一。
调整轧制力大小需要综合考虑金属的应变率、韧塑性、温度等因素，同时对于不同的钢种和规格需根据其特定性能进行不同的控制。
轧制温度是影响高速线材轧制质量的重要因素之一。
轧制温度过高会导致过度热处理，使得材料的塑性变得不足，导致表面裂纹和疏松；轧制温度过低则可能导致组织变硬，使得轧制难度增加，并且表面容易产生缺陷。
因此，控制轧制温度，使其处于最适温度范围区间之内，对于提升高速线材轧制工艺质量具有重要的意义。
1.优化轧辊几何形状轧辊是决定线材尺寸、形状和表面质量的关键因素。