首件检验标准作业指导书
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书1．进料检验1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。
“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。
吸塑首件检查作业指导书
4.2.1 冲床刀模调试完成，经自检合格后，QA按下列项目进行首件检查。
4.2.2检查冲裁出来的产品长宽尺寸是否符合图纸要求；
4.2.3 检查吸塑盘大小边是否控制在2mm以内。
4.2.4 核对图纸，检查吸塑盘外形是否与图纸一至，有切角的需检查切角位置是否正确。
4.2.5 检查吸塑盘有无破损、脏污、披锋、毛刺等冲裁不良。
4.1.2查看产品上的编码、标记检查模具是否正确，没有编码、标记的对图纸。
4.1.3查看生产机器上所悬挂的《生产报表》，查看现在正在制作的产品型号，及所使用的材料是否一致。
4.1.4查看所使用的的材料（材质、颜色、厚度）是否与《生产报表》及《生产通知单》一致。
4.1.5左右来回逐行（或逐列）检查产品是否存在常规成型不良（拉线、吸不到位、穿孔、严重上模印、料点、黑点、脏污、文字不清晰等）。
4.1.10用千分尺对材料的厚度进行检查是否与《生产通知单》要求一致，及颜色是否与样板一致。
4.1.11 检查成型参数的设置是否与《成型条件表》要求一致。
4.1.12检查合格后通知生产部可以生产，不合格的将不合格情况向生产部详细说明。
4.1.13 新模具第一次生产，首件检查由工程部工程师或技术员与QA一起检查。
1.0 目的
1.1明确吸塑的首件检查项目及标准。
2.0 范围
2.1本文件适用于吸塑生产的首检。
3.0 总体要求
3.1首件检查的时机：
3.1.1当班第一次生产的新款产品；
3.1.2停产后第一批产品；
3.1.3异常改善后第一批产品；
3.1.4生产关键技术条件、设备变更后第一批产品；
3.1.5产品关键要求变更后第一批产品。
3.2首件检查是生产品质控制的源头，负责首件检查的QA/生产人员应具备相应的检查能力。
检验作业指导书
检验作业指导书1.进货检验1.1目的进货检验就是为了有效控制供方不合格品进入仓库，确保供方所提供的产品能满足公司及客户的质量要求。
1.2适用范围适用于公司外购或委外加工的原材料、零部（配）件、半成品、成品的检验1.3职责负责供方物料的质量判定与质量状态的标识1.4作业程序1.4.1进货检验部分1、进货检验根据采购部下发的物资采购订单每周汇总表做好检验准备，准备好测量工具（游标卡尺，卷尺，角度尺等）、工艺、零件图纸、检具及检验标准等；2、仓管员收到送货单后进行检验，根据送货单上的订单号，规格，核对产品是否正确。
核对无误后根据 MIL-STD-105E抽样标准进行抽样检验。
检验合格后在送货单上签字,并做好《进货检验记录》,次日交质管部；3、产品经检验判定合格后须贴好合格标签，并做入库处理。
产品不合格须贴不合格标签,作退货或挑选处理，并立即开出《不合格品处理单》，经质管部长或以上领导审核签字后及时反馈供方、业务，检验员还须对退货的产品以及不良品挑选过程作好跟踪和验证；4、对于供方送检的新产品的首件，进货检验员要填写《首件检验表》交研发部门确认，最终由检验部门来判定该产品是否合格，确认后立即将确认结果传真供方。
5、各项记录要规范填写,数据要真实,特别是现象的描述要清晰、易懂,必要事可以用简图来描述。
1.5检验方法1.5.1外观检验：一般采取目测，手感，样板对照等；1.5.2尺寸规格检验：卡尺，卷尺，角度尺，千分尺，螺纹环规等；1.5.3承重测试：按指导书要求加载相应的重物作禁止和滚动测试；1.5.4组装测试：与配套的产品进行组装。
1.6检验项目1.6.1管材类1、依采购订单型号，规格与送货单核对，有无质保书；2、管材表面擦拭干净，检查表面有无焊道开裂、模具压痕及材质麻点、凹坑等，方管四处R角是否一致；3、检查尺寸是否正确，方管及圆管壁厚公差±0.05；4、管材直线度、平面度、扭曲度能否满足加工要求，公差范围参照《管材的质量要求》；5、表面要求无严重的划伤，无明显的麻点凹坑，无锈斑等；6、一般管材接头管≤2%, 如有特殊要求则不可有接头管；7、特殊管材类检查捆包是否符合要求，有无因保护不当导致运输过程中造成的划伤。
首件作业指导书
五、作业前的准备：
1、标准样品；2、制令单；
3、图纸；4、清场记录表；
六、作业步骤及方法：
1、生产班长领取标准样（返单产品标准样与初次生产订单产品标准样到品管部领取）；
2、找出该订单产品的加工制令单及图纸；
3、取整模或一轮产品依制令单核对相应尺寸；
4、取整模或一轮产品依制令单测试功能性项目；
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首发行
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发放范围
一、目的：
对制程中的产品规格符合性验证，确保产品的各项特性能满足客户的规定要求。
二、适用范围：
适用于所有生产中的产品。
三、参考文件资料：
（一） QC工程表
（二）产品鉴别与追溯管理程序
（三）检验与试验管理程序
（四）品质瑕疵程度分类表
四、表单记录：
10、品管确认符合要求后在《首件确认表》中签名，并在首件标准样品的标签上盖章；
11、《首件确认表》、标准样品挂在机台指定位置供巡检或自检参照；
12、生产完成后，首件确认样及首件确认表一同归档保存；
七、首件时机：
1、中途机台停机4小时以上，技术员（机长）或班长需重新做首件确认；
2、同机台、同模具换不同产品时，技术员（机长）或班长需重新做首件确认；产品更换不同配套模具时，技术员（机长）或班长需重新做首件确认；
5、一种产品连续工作4个工作日时，技术员（机长）或班长需重新做首件确认；
6、首件生产现场确认完成后，品管员应在1小时内进行复核；
7、如在以上时机,生产部门无《首件确认表》,品管员应在第一次巡检或抽检前进行首件确认，并将确认结果记录于《工序巡检记录表》中；
3C首件检验作业指导书
XXXX 有限公司首件检验标准 1. 目的:防止生产时批量性不符合产品规格之现象产生, 确保认证产品持续符合产品认证规定的要求。
2. 范围:根据本厂认证产品生产特点，将进行首件确认检验(2台/次)，对批量生产的认证产品的生产过程的控制，确保产品及零部件与认证样品相一致。
3．检验依据、项目以相关认证产品的型式试验报告、产品国家标准、工艺要求等作为首件检验的依据，对认证产品的标志、结构、关键元器件、工艺等进行确认。
4.作业内容:4.1首件检验流程:4.2首件检验之执行时机:4.2.1新产品试产及第一次量产,车间主管应会同工程研发、品管部及相关人员进行首件检验.4.2.2每天开始生产时、切换不同的产品,品管部应先做首件品的一致性检查.4.3首件检验作业方法:4.3.1生产部主管依4.2之首件检验执行时,依据《关键元器件清单》或型式试验报告执行首件品核对，核对内容如下：①、所用零部件的供应商、型号规格、参数等；②、铭牌标识；③、外观；④、结构工艺；⑤、说明书。
4.3.2首件品核对,正常转交品管部人员作首件品一致性检验与确认,若确认无异常,则可继续生产,并完成件首件检验记录;若不合格则采取矫正措施.4.3.3措施:4.3.3.1若首件检查发现所用部件、铭牌标识、结构工艺与产品认证清单不一致时，车间主管需查明原因，追溯生产线上是否都存在不一致的情况，领料、安装是否有误；4.3.3.2若器件测试项目参数不一致时，车间主管应查明是否是主要关键部件（如电机）存在问题，可追溯至来料检验，并对已领料进行再次确认，确保批量生产的产品得到控制。
4.4对进行首件检验的产品，检验员需填写《首件确认检验表》；编制： 批准： 编号：WK -03-09 版本/修订号：A/0 生效日期：2015.04.02。
首件确认作业指导书（CNC）
首件确认作业指导书（CNC）1.目的为明确首件检验要求，规范首检流程，特制订此规范。
2.适用范围本标准适用于正式生产的换机种、更换模具、更换材料、异常时程序（参数）调整等CNC加工、冲压、镭雕、焊接、装配、后加工等产品的首件确认。
3.职责3.1运营部车间技术员：负责换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整等以及调机品的自检，同时填写相关报表；3.2 IPQC;首件样品的普通量具可测量尺寸（位置）、外观、颜色、手感、结构、装配等检测项目的首件确认；3.3测量室：首件检查二次元、二点五次元、三次元尺寸检测；3.4 QE工程师：首件记录的审核；4.首件确认的时机4.1产品开拉、中途停机24H以上生产或换机台生产4.2异常时程序（参数）调整4.3异常换刀、更换工装夹具4.4机器更换机种、模具、材料5.作业流程5.1产品开拉、中途停机24H以上生产、换机台、换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整，须试做样品进行首件确认；5.2试做样品进行首件确认前，车间技术员须先确认是否有SOP、SIP及样品，如果没有SOP、SIP、样品，车间技术员须立即提出，必要时与工程部沟通确定对策；5.3车间技术员按照调机作业标准（CNC车间：《加工程式单》）和SIP调整好机器，安装好刀具、工装夹具后进行试调打样,样品完成后车间技术员先依据SIP 进行自检：外观，同时对卡尺、深度计等普通量具可以测量的尺寸（位置）进行测量，需要三次元、二点五次元、二次元测量的，送测量室进行检测；5.4测量室测量的结果，必须保留好电子档，生产有需要时打印并由测量员签名；5.5外观、机构、尺寸、实配OK，则交现场IPQC进行确认；如确认NG，则继续改善直至OK。
对于有改善难度和判定困难的外观问题，须请QE工程师或工程部确认，必要时升级上报。
5.6尺寸（位置）NG、外观改善有难度等问题，经过客服质量工程师或工程部确认可以生产的，必须有确认人的签名，否则车间技术员不可生产，IPQC应做不合格判定同时开出《不合格处理通知单》升级上报。
(完整版)检验作业指导书
1.5.3.3重工
送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。
2.1.3通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。
2.2首件检验
2.2.1定义及目的
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2免检方式
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3抽样检验方式
适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
检验作业指导书
1．进料检验
1.1定义
进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。
1.2检测要项
IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
首件检验作业指导书
编制陈某某8.0相关规定8.2首检过程中发现有资料与实际不吻合时需及时提报给相关人员进行更正处理；8.3首检样品作为生产对照的完整依据，各生产工序必须在生产过程中去对照使用；批准杨某审核8.5生产过程中首检样及首检单需留在生产线上，生产完毕首检记录单需由品质部收回统一保存。
8.1车间需提早半小时以上通知品检员准备好将要生产产品的资料及样品；杨某某8.4除特殊情况需要报上级主管人员确认而需等待外，正常情况下确认时间不宜超过10分钟；7.12若因首检准备不充分而耽误员工时间所产生的误工费由相应的责任人承担。
1.0目的：为生产符合客人需要的产品，减少失误所造成的损失。
3.0首检概念：首件检验是对生产出来的第一个成品或半成品的各个组成件进行全面检测的过程，以确定生产工艺和生产设备能否生产出符合所需求的产品，并验证其过程的生产能力。
4.0首检范畴4.1产品刚上线调校好后所生产出来的第一个产品；4.4更换操作员或更换设备后所生产出来的第一个产品；4.3设备出现问题重新调试后所生产出来的第一个产品；6.5超过5人的生产线由组长临时指派一名员工负责首检及自检。
6.2对材料，核对材料标识卡及量测实际材料；版本2.0适用范围：适用于各种产品的样品试制及批量生产的首件检查。
7.4若已批量生产在半小时内未做首检且已造成损失的，由操作员自己承担；1/1浙江123456有限公司文件编号QMS-036.0检验方法4.2更换材料或更换颜色后所生产出来的第一个产品；A/0首件检验作业指导书7.0责任承担7.1若已批量生产而被发现未做首检但未产生错误的，由操作员承担责任；7.2若批量生产超半小时尚未做首检但未产生错误的，组长承担连带责任；编制日期2018/10/6页次4.5生产时间中断间隔超过2小时后所生产出来的第一个产品。
6.1对单，对照生产单、工艺单及物料单；5.0首检程序5.2由操作员填写或勾画首检单上的相关内容并签名确认；5.3组长审核首检单填写是否完整并确认所做的产品是否正确；5.1流程：操作员→组长→品检员→主管（必要时）；5.4品检员核对产品各项是否符合并将首检单粘贴在所确认的产品上；5.5若产品不能直接通过生产资料及样品进行判定时需呈报相关人员进行确认。
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E：产品倒角、弧度等；□
性能
试装、
外力掰扯、
通止规、
拔插力测试机
A：螺纹产品须过通止规；□
B：组装产品须组装测试OK；□
C：拔插力有要求的测试拔插力与样品一致；□
D：对承受力有要求的，外力掰扯测试与样品一致；□
其他问题补充
批 准
审 核
制 定
修订日期
版 次
B：边上、剪口、头部等部位无披锋；□
C：产品表面无刀纹、无刮花、无压痕等现象；□
D：装配件无松动、无歪斜；□
E：光洁度一致与样品；□
F：其他与样品比对无不同；□
尺寸
千分尺、
带表卡尺、角度尺、
二次元影像投影仪
A：产品厚度在图纸公差范围内；□
B：产品长、宽、高在图纸公差范围内；□
C：产品角度在图纸公差范围内；□
深圳市XXXX实业有限公司
文件编号
XXXX-11-22
版次
A/0
首件检验标准 作业指导书
页次
1/1
制定日期
2019-11-22
检验方式
□ 全检 □ 抽检
合格标准
A
B
C
AQL：0.0.1
AQL：1 .0
AQL：2 .5
检验项目
检验方式
缺陷/内容描述
判定
A
B
C
外观
目测
A：产品角度一致，无变形，无歪斜；□