机加工产品常见的不良原因调查
机械加工质量故障报告范文
机械加工质量故障报告范文（标题）机械加工质量故障报告一、故障描述：本次故障发生在我司生产车间的一台数控加工中心上。
该机床在进行零件加工过程中出现了质量故障，导致加工出来的零件不符合要求，无法使用。
二、故障原因分析：1.设备故障：经初步排查，我们发现机床主轴运行时出现异响，导致机床的切削精度降低，进而导致了零件加工质量下降。
2.刀具磨损：在对机床进行更详细的检查后，我们发现使用的刀具存在磨损和破损的情况。
刀具磨损不仅影响了切削效果，还可能导致零件表面出现划痕或者其它不良状况。
3.操作人员不当：通过对操作记录进行分析，我们发现在该次故障发生之前，曾有新员工进行了一些质量管理方面的操作错误。
由于他对机床的操作不熟悉，以及对刀具的维护保养不到位，可能导致了故障的发生。
三、解决方案：1.设备维护：我们立即对机床进行维修保养。
首先进行了主轴的检修和润滑，确保其运行平稳，消除了异响。
然后对加工中心的各个部件进行了全面检查，确保机床的切削精度恢复到规定的要求。
2.刀具更换：为了避免刀具磨损对加工质量的影响，我们对使用的刀具进行了更换。
并在新员工入职后，加强了对刀具的使用和维护的培训，确保操作人员能正确使用和保养刀具。
3.培训和管理：对于操作人员的不当操作，我们采取了培训和管理相结合的措施。
通过培训，我们提高了新员工的操作技能和质量意识。
在日常管理中，我们加强了对操作规范的监督，提醒操作人员遵循规程操作。
四、预防措施：为了避免类似故障再次发生，我们采取以下预防措施：1.定期检查和保养机床设备，确保其处于良好的工作状态。
2.对刀具进行定期更换和维护，确保其切削效果良好。
3.加强操作人员培训，提高其技能和质量意识。
4.强化日常管理，规范操作行为，防止操作人员的不当操作对加工质量产生负面影响。
5.建立完善的质量管理体系，从源头把控产品质量，确保零部件加工出来符合要求。
五、总结：通过本次质量故障的处理，我们发现设备故障、刀具磨损以及操作人员不当是导致加工质量故障的主要原因。
不良事件分析报告
不良事件分析报告不良事件分析报告一、事件描述：某公司生产的某产品，在使用过程中出现了不符合安全标准的问题。
该产品是一种家庭用电器，主要用于烹饪食物。
用户在使用过程中发现，当产品工作时，电线会变得异常烫手，甚至会出现局部烧伤的情况。
为了保证用户的安全，公司迅速召回了相关产品并进行了调查和分析。
二、事件分析：1. 材料选择不当：经过分析，发现该产品的电线使用的是低质量的材料，热传导性能差，容易导致电线发热，引起用户烫伤。
2. 加工工艺不完善：在生产过程中，可能存在加工工艺不完善的问题，导致电线接触部分存在不良连接，进一步加剧了电线发热的情况。
3. 质量控制不到位：公司在生产过程中没有进行严格的质量控制，未能发现产品存在的问题。
这可能是由于生产环节中缺乏相应的检测设备或者生产人员缺乏相关技术知识所致。
三、事件影响：1. 用户受伤：由于产品存在安全隐患，部分用户在使用产品时受到了烫伤，给用户带来了健康和经济上的损失。
2. 公司声誉受损：该事件严重影响了公司的声誉，用户对该公司的产品安全性产生了质疑，极大地影响了公司的销售和市场竞争力。
四、应对措施：1. 召回产品：公司迅速召回了相关产品，并与用户进行了沟通，要求他们停止使用该产品，并退还购买款项。
2. 深入调查原因：公司成立了特别工作组对事件进行了深入调查和分析，查找原因，并制定相应的改进措施。
3. 产品升级改进：公司对产品进行了升级改进，重新选择了更高质量的电线材料，并完善了加工工艺，确保产品的安全性和可靠性。
4. 加强质量控制：公司加强了对生产过程的质量控制，引进了先进的检测设备，并对生产人员进行了培训，提高了他们的技术能力和质量意识。
5. 加强沟通与投诉管理：公司建立了完善的沟通渠道和投诉管理机制，及时回应用户的需求和投诉，提高用户满意度。
五、改进效果：经过上述措施的实施，公司成功解决了产品存在的安全问题，并重新赢得了用户的信任。
产品升级后，质量得到了显著提升，用户的满意度明显增加。
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。
以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。
对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。
2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。
对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。
3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。
对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。
4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。
对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。
5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。
对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。
每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。
在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。
电动工具车间生产不合格品报告跟处理方案表
电动工具车间生产不合格品报告跟处理方案表
摘要：
一、电动工具车间生产不合格品的情况概述
二、不合格品产生的原因分析
三、针对不合格品的处理方案
四、实施处理方案的预期效果
正文：
电动工具车间生产不合格品的情况概述：
最近，电动工具车间发现生产出的产品存在一定的不合格率，这给公司的产品质量带来了隐患。
为了保证公司的声誉和利益，我们必须要对这一问题进行严肃处理。
不合格品产生的原因分析：
经过调查，我们发现不合格品产生的原因主要有以下几点：一是生产过程中部分员工操作不规范；二是生产设备存在一定的老化问题；三是质量检测环节不够严格。
针对不合格品的处理方案：
为了解决这一问题，我们提出以下处理方案：一是加强员工操作培训，确保所有员工都能严格按照生产标准操作；二是对生产设备进行检修和更新，保证设备正常运行；三是提高质量检测的严格程度，对不合格品进行严格把关。
实施处理方案的预期效果：
我们相信，通过以上处理方案的实施，可以有效降低不合格品的产生率，
提高产品质量，从而提升公司的市场竞争力，为公司带来更好的经济效益。
机加工产品常见的不良原因调查
机加工产品常见的不良原因调查2010-10-27 17:15|发布者: 小编D|查看: 1379|评论: 19|原作者: 夏日星空|来自: 摘要: 1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？2、加工基准与检测基准是否相同？(一)、工艺设计1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？2、加工基准与检测基准是否相同？3、测定基准考虑到零件用户的测定方法？4、车削后的质量项目(内、外刀纹、钻孔的壁厚变化)是否考虑到热处理变形？5、热处理后进行磨削的零件，还能保证热处理的质量吗？6、工艺设计中考虑到过去所遇到的问题吗？7、零件的装夹结构考虑到避免切屑、灰尘等粘上吗？8、基准统一吗？9、设计是否只可加工唯一规格件吗？10、更换夹具时，能快速找准中心、定位吗？11、购买设备时，对其数量、质量、价格作了评价吗？12、工件的搬运机械是否考虑到防止零件碰划伤的装置吗?13、设计时考虑到深孔、盲孔处排屑问题吗？14、设计时不应将螺纹处定为加工基准。
(二)、表格1、应记入机械、装置的操作重点。
2、对在工艺中所用的夹具，检具作了记录吗？对测量重点是否做了规定(项目、方法、频次）？3、为了维持产品精度，应列出机械设备的特性、特点。
以及列出测定重点(项目、方法、频度等)。
4、列出工艺中所用夹具、工具的更换重点(更换方法、确认内容等)。
5、在试生产时，列出加工机床的要点(更换方法、确认内容)。
6、定出在工艺中所用到的设备、夹具、工具、检具等发生问题时的处理规则。
7、定出发生质量问题时的处理规则。
8、作业是否按作业标准进行的？9、定出并记下加工条件。
10、定出用油石修形时的条件。
11、定下有标准、公差的检具。
12、只用作业标准书中所定下的管理项目，能否保证其特性？(三)、班前检查1、规定了机械、设备等的定期检查项目没有？是否按所定的实施？2、规定了机械、装置等定期检查项目的检查方法没有？3、规定了班前检查项目的检查内容没有？4、定期检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？5、班前检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？6、定期、班前检查的结果有问题时，定出了处理规则没有？(四)、加工1、进行了对前道工序加工完了的确认吗？2、检查工件加工基准处有无碰伤、毛刺、切屑等？此外，装夹工件的夹具上有无切屑？3、加工完和未加工的件有混杂的可能吗？4、工(刀)具具有充分的空行程吗？5、定位、定心装置的精度是否够？装置的运行是否平滑？6、工件的止动，翻转装置，托盘停止及输送链都正常吗？7、切削油、研削油的污化,恶化情况如何?8、设备、装置的滑动部在加工中动作是否平顺?9、自动修正装置的修正量设定的是否合适，是否按所定的运行？10、操作工是否可对设备、装置的切削条件任意调整？11、切削时应避免切屑卷入工件、刀具之间，以免影响另件精度。
产品不良分析报告表格
产品不良分析报告表格1. 引言该报告旨在对公司的产品不良情况进行分析并提供解决方案。
通过对不良产品的统计和分析，我们将揭示不良产生的原因，并提出相应的改进措施，以提高产品质量。
2. 数据搜集和分析为了获取产品不良的数据，我们对以下方面进行了调查和分析：2.1 不良产品的类型及数量我们对过去一个月的生产批次进行了不良产品的统计。
统计结果如下：产品类型不良数量A 50B 30C 20D 10总计110从上表可以看出，不良产品最多的是产品A，共有50个。
2.2 不良产品的产生原因通过对不良产品的分析和追溯，我们归纳了以下主要原因：•材料质量不合格：20%的不良产品是因为使用了不合格的材料。
•设计问题：30%的不良产品是由于产品设计存在缺陷导致。
•加工过程问题：40%的不良产品是由于生产过程中的操作失误或技术问题引起的。
•人员技术水平问题：10%的不良产品是由于操作人员技术水平不达标导致的。
2.3 不良产品的影响不良产品不仅会给公司带来经济损失，还会影响公司声誉和客户满意度。
具体影响如下：•经济损失：出现不良产品会造成材料和劳动力的浪费，增加公司成本。
•客户满意度下降：不良产品会影响客户使用体验，降低客户满意度。
•公司声誉受损：频繁出现不良产品会对公司品牌形象造成负面影响。
3. 改进方案针对以上不良产品产生的原因，我们提出了以下改进方案：3.1 材料质量管控•加强对供应商的材料质量审核和监督。
•加强对材料检验过程的把控，确保只使用符合质量标准的材料。
3.2 产品设计优化•设计部门应跟踪客户反馈和市场需求，及时修改产品设计，并通过有效的测试验证产品质量。
3.3 加强生产过程管控•加强对生产过程的监控，确保操作规范和操作人员技术水平达标。
•实施严格的生产工艺流程，避免操作失误和技术问题。
3.4 培训和技术提升•加强对操作人员的培训和技术提升，提高其技术水平和质量意识。
4. 结论通过对产品不良情况的分析，我们发现不良产品主要是由于材料质量、设计问题、加工过程和人员技术水平等多方面原因导致的。
注塑缺陷原因分析与改善技术2
充填不足的原因有：a、成型条件设定不适当； b、模具的设计与制作不合理； c、成型品的肉厚太薄等所致。
成型条件的对策是： 提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增大注射压力
/注射速度及提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺 寸或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使节熔融材料容易流动 到型腔的各个角落。为了使成型空间内的气体顺利疏散，可在适当 位置开设排气槽/或排气针。
A、注塑缺陷原因分析及改善方法
三、银纹（料花、水花）
银纹的行成，一般是由于注射起动过快，使熔料及模腔中 的空气无法排出，空气夹混在胶料内，使得制品表面产生银丝 即是所谓的银纹。银纹不但影响外观，而且使塑件的机械强度 降低许多；为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善 1、塑料本身含有水份或洞剂
由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气/油剂或者在混料时掺
十三、成品表面无光泽
成型品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，或为 模糊状态（哑色）等均称为表面无光泽。
成型品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态不良所致。 模具表面抛光不良或有模垢时，成型品表面当然得不到良好的 光泽;使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽不良的原 因。材料吸湿或含有挥发物及异质物混入（污染），亦是造成 制品表面光泽不良的原因之一。
塑胶课
讲师：林勤
认识注塑加工
注塑加工是一门知识面广、技术性和经验性强的行 业，它涉及到塑料性能、注塑模具结构、注塑机功能、 注塑工艺调校、着色技术、水口料回收/利用、品质控 制及生产管理等方面的知识。在注塑生产过程中，会 经常出现一些现象（如：喷嘴流延、漏胶、水口拉丝、 粘模、塑化噪音、螺杆打滑、开模困难等）及产品质 量缺陷（如：缩水、缺胶、披峰、夹水纹、水波纹、 气纹、流纹、料花、开裂、粘模、顶白、拖花、漏胶、 内应力、气泡、色差、盲孔、断柱、翘曲变形等）， 如何快速有效地改善这些注塑不良现象，仅凭过去的 经验是不够的，需要全面系统地掌握注塑专业技术知 识和积累丰富的实践经验，学会科学分析问题和处理
浅谈数控机床的故障分析及清除措施 毕业论文
浅谈数控机床的故障分析及清除措施目录摘要正文一、数控机床简介………………………………………………二、数控机床的维护……………………………………………三、数控机床故障诊断及处理的基本原则……………………四、一般故障的分析方法………………………………………五、主要机械部件故障诊断……………………………………六、液压传动系统故障诊断……………………………………七、数控系统故障诊断…………………………………………八、数控机床机械结构故障分析与清除措施…………………九、数控机床电气系统故障与分析……………………………十、直流伺服系统的故障诊断(分析)与清除措施……………十一、可编程控制器模块的故障诊断与清除措施……………十二、故障分析图与清除措施…………………………………十三、HN-100T数控车床系统参考图……………………………致谢………………………………………………数机床典型故障分析与清除措施摘要数控机床是一种技术含量很高的自动化机床，它集机、电、仪于一体，综合的了计算机技术、自动化技术、伺服驱动、精密测量和精密机械等各个领域的新技术成果。
随着数控车床、数控机床、加工中心等数控加工产品用量的剧增，培养一大批能够熟练掌握现代数控机床编程、操作和维修的应用型人才的日益迫切。
不同的数控机床其数控系统虽然在结构和性能上有所区别，但在故障诊断分析上却有一定的共性，正是在此基础上对数控机床典型故障进行维修。
本设计共计五部分内容，包括数控机床简单介绍，数控机床出现机械结构故障、电气系统故障、伺服系统故障、可编程控制器模块故障时的现象描述，故障可能产生原因的理论分析。
故障诊断与维修是本设计的重点。
故障分析故障清除本设计是为了能够让维修人员更加快速准确的查出机械故障原因并排除机械故障而进行论文写作的。
当前,高度发达的制造业和先进的制造技术已经成为衡量一个国家综合经济实力和技术水平的重要标志之一,成为一个国家在激烈的国际市场上获胜的关键因素.如今,中国已成为制造业大国,但还不是制造业强国我们要从制造业大国走向制造业强国,必须大力发展以数控技术为主的先进制造技术,提高计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)的技术水一、数控机床简介数控机床是一种典型的机电一体化产品，能实现机械加工的高速度，高精度和高自动化，代表了机床的发展方向。
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机加工产品常见的不良原因调查
2010-10-27 17:15|发布者: 小编D|查看: 1379|评论: 19|原作者: 夏日星空|来自:
摘要: 1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？2、加工基准与检测基准是否相同？
(一)、工艺设计
1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？
2、加工基准与检测基准是否相同？
3、测定基准考虑到零件用户的测定方法？
4、车削后的质量项目(内、外刀纹、钻孔的壁厚变化)是否考虑到热处理变形？
5、热处理后进行磨削的零件，还能保证热处理的质量吗？
6、工艺设计中考虑到过去所遇到的问题吗？
7、零件的装夹结构考虑到避免切屑、灰尘等粘上吗？
8、基准统一吗？
9、设计是否只可加工唯一规格件吗？
10、更换夹具时，能快速找准中心、定位吗？
11、购买设备时，对其数量、质量、价格作了评价吗？
12、工件的搬运机械是否考虑到防止零件碰划伤的装置吗?
13、设计时考虑到深孔、盲孔处排屑问题吗？
14、设计时不应将螺纹处定为加工基准。
(二)、表格
1、应记入机械、装置的操作重点。
2、对在工艺中所用的夹具，检具作了记录吗？对测量重点是否做了规定(项目、方法、频次）？
3、为了维持产品精度，应列出机械设备的特性、特点。
以及列出测定重点(项目、方法、频度等)。
4、列出工艺中所用夹具、工具的更换重点(更换方法、确认内容等)。
5、在试生产时，列出加工机床的要点(更换方法、确认内容)。
6、定出在工艺中所用到的设备、夹具、工具、检具等发生问题时的处理规则。
7、定出发生质量问题时的处理规则。
8、作业是否按作业标准进行的？
9、定出并记下加工条件。
10、定出用油石修形时的条件。
11、定下有标准、公差的检具。
12、只用作业标准书中所定下的管理项目，能否保证其特性？
(三)、班前检查
1、规定了机械、设备等的定期检查项目没有？是否按所定的实施？
2、规定了机械、装置等定期检查项目的检查方法没有？
3、规定了班前检查项目的检查内容没有？
4、定期检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？
5、班前检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？
6、定期、班前检查的结果有问题时，定出了处理规则没有？
(四)、加工
1、进行了对前道工序加工完了的确认吗？
2、检查工件加工基准处有无碰伤、毛刺、切屑等？此外，装夹工件的夹具上有无切屑？
3、加工完和未加工的件有混杂的可能吗？
4、工(刀)具具有充分的空行程吗？
5、定位、定心装置的精度是否够？装置的运行是否平滑？
6、工件的止动，翻转装置，托盘停止及输送链都正常吗？
7、切削油、研削油的污化,恶化情况如何?
8、设备、装置的滑动部在加工中动作是否平顺?
9、自动修正装置的修正量设定的是否合适，是否按所定的运行？
10、操作工是否可对设备、装置的切削条件任意调整？
11、切削时应避免切屑卷入工件、刀具之间，以免影响另件精度。
12、规定出不合格件，返修件的存放地点了吗？
13、是否规定了磨削时无火花时间？
14、控制切削、磨削时间、尺寸的检查能否按所规定的时间内完成？
15、控制切削、磨削的制动器正常吗？
16、由油压器控制的切削、磨削机械装置会因油温变化而发生速度变化吗？
17、确定了切削油、磨削油的浓度吗？
18、重要工艺要表示在白板上，并明确管理要点。
(五)、不良品的处理
1、发生不良品时，不良范围是否明确，不良品和良品是否会混合流出?
2、设备、机械、装置等周围的不良品、返修品是否标色清楚？
3、用在线化QA机器，免误系统检查出不良品时设备机械、装置等的复原顺序是否明确？
4、不良品的处理路线是否决定，还有是否按照决定的实行？
(六)、返修品的处理
1、加工设备以及加工轴是复数以上时，返修时的设备加工轴的选定是否良好？
2、返修时的切削、研磨条件，工（刀）具的修正顺序等方法是否明确？
3、总成以及组件返修时的折卸顺序，返修顺序、返修方法是否明确？
4、返修后的是否检查，是否有返修记录等管理？
5、对返修、报废等在作出可否使用的判断时，是否作了充分的讨论？
6、处理方法的判断由谁来做，规定了没有？
(七)、检査
1、是否按作业标准中规定的检查方法来检查，还有能否保证检查（抽样）频度？
2、是否考虑到外径、振摆、内径的测量重点？明确指定？测量者之间没有误差？
3、目视检查时，是不是明确检查项目数，内容等，并在合适的场所和时间内进行。
4、检查场所的亮度是否适合？
5、因为工件支架、切屑卷入，切屑咬入等工件中，有没有发生加工伤痕？
6、形状测量，投影测量等测量倍率是否按设定的检查，且设定中附加了规格公差？
7、检查结果是否留有数据？
8、类似检具、样品等是否考虑到标识、管理，不能错误使用？
9、发生异常时的处理规则，路线是否决定？
10、在图解中是否明示出检查部位，不能产生人为（理解）差异？检查的判定基准是否明示出，不能产生人为（理解）差异？且要定量的检查。
(八)、ＱＡ机器
1、对在线化QA机器，安全联锁装置机构（损耗），与检查能力有关联的要点，是否进行管理？
2、ＱＡ机器的条件设定是否是专人设定，操作工不能的任意变更？
3、和工序联动的QA机器是否是具有检查出不良品，即自动停止（工序、设备）的功能？
4、检查装置，测定装置的动作是否顺畅，和工件或附件有无干涉？
5、ＱＡ机器的检查项目是否决定，是否定期按计划检查？
6、是否修订ＱＡ机器的判定值和实际测量值？
7、ＱＡ机器的配线、配管是否合适？
8、ＱＡ设备第1次检验NG、复检后OK，可判定为合格品吗？
(九)、检具
1、计测设备（千分尺、内径千分表、气动量仪）的定期检查项目是否决定？
2、计测设备的定期检查、定期交换是否决定？
3、定期､不定期的交换计测设备时，是否实施比较测量？
4、计测设备的日常检查项目是否决定？
5、检具是否和工具、备件、工件等区别摆放？
6、检具有没有放在容易沾油、垃圾、切屑等异物的场所？对照样品时是否不用修正就能使用？
7、对照样品时，检具的重复精度是否良好？对照样品是否不用修正就能使用？
8、产品用作样品时，是否进行识别管理等，不让它混入产品中？
9、有没有使用需调整的千分表？
10、使用千分表时，是否考虑到一次旋转？
11、检具发生了不合格时，实施追踪、处理路线等的体制是否决定？
12、是否考虑了检具（测量工具）的使用时间，而实施定期修正？
13、关于测量机器，专用检查工装，样品等检具是否实行验收？，有没有漏掉检查项目？
14、追踪能力是否确定？
(十)、工装
1、是否定期对安装工件（产品）的安装基准及导向部分磨损程度进行检查，交换基准是否明确？
2、是否确认工件的安装基准部、压板及工装等没有划伤？
3、是否确认产品没有被固定压板压变形？
4、工装的不合格项有没有用垫片，衬垫等暂时对应？
5、有没有备用的专用工装？
6、是否确认交换工装后的初物？
7、是否对用工装保证的品质特性的规格值进行测量、认定？
8、醒目指示板，手动电机等工具、装配工装的调整（交换）基准是否决定，工件、工
装、装置等有没有干涉？
9、在基准部（基准座、基准销、衬套、基准块等）有没有沾上垃圾、渣子？
10、在部品自动装卸工序中，工装清理（气、油等）是否良好？
11、工装和工件的装卸装置的动作是否良好？
12、工装的保管方法以及保养是否恰当？
13、交换工装、调整工装时，是否使用芯轴定中心或找中心？
(十一)、工(刀)具
1、把握使用限度、明确更换基准了吗？
2、工(刀)具的安装座、刀杆套等，是否检查有磨损、伤、变形等
3、检查工（刀）具固定用的螺栓、螺母等是否有磨损、碰伤、偏移、歪斜等，另外，六角扳手、螺丝刀等工具是否有磨损？
4、能定出工(刀）具的中心或其偏差的允许允范围吗？
5、对更换工(刀)具后的初物进行了管理吗？
6、考虑到了对类似工（刀）具的管理了吗？
7、.确保备用工(刀)具的数量？
8、对以形状（倒角、球面、阶梯钻等）保证产品的工（刀）具，要进行入厂检查。
9、定出了工(刀)具的报废标准了吗？
10、规定出工(刀)具使用前后的放置地点，有没有将工（刀）具用前、用后放混？
(十二)、试产
1、对试产后初物确认了吗？
2、对试产、试加工及调整阶段的件作了管理没有？
3、确定了试产顺序、方法、要点等标准？。