轮胎橡胶原材料介绍
EPDM的主要性能
力学性能变化甚小，体积膨胀率仅0.3%。
6.电性能
乙丙橡胶具有优异的电绝缘性能和耐电晕性，电性能优于或接近丁苯
橡胶、氯磺化聚乙烯、聚乙烯和交联聚乙烯。
7.弹性
由于乙丙橡胶分子结构中无极性取代基，分子内聚能低，分子链可在
较宽范围内保持柔顺性，仅次于天然橡胶和顺丁橡胶，并在低温下仍能保
4.
乙丙橡胶与其他橡胶并用也是乙丙橡胶应用的一个很大的领域。乙丙橡
胶与其他橡胶并用在性能上可互补并改善工艺和降低成本。但由于各种配合
剂对不同高聚物的亲合能力各异，共硫化性又取决于各高聚物交联效率，不
同高聚物并用共混不可能达到分子级相容，而是分相存在的不均体系。配合
剂的这种相间不均分配，对乙丙并用橡胶的性能有重大影响。在此简要介绍
主要性能
1.低密度高填充性
乙丙橡胶是密度较低的一种橡胶，其密度为0.87。加之可大量充油和
加入填充剂，因而可降低橡胶制品的成本，弥补了乙丙橡胶生胶价格高的缺
点，并且对高门尼值的乙丙橡胶来说，高填充后物理机械性能降低幅度不大。
2.耐老化性
乙丙橡胶有优异的耐天候、耐臭氧、耐热、耐酸碱、耐水蒸汽、颜色稳
定性、电性能、充油性及常温流动性。乙丙橡胶制品在120℃下可长期使
的应用。
1.汽车工业
乙丙橡胶在汽车制造行业中应用量最大，主要应用于汽车密封条、散
热器软管、火花塞护套、空调软管、胶垫、胶管等。在汽车密封条行业中，
主要利用EPDM的弹性、耐臭氧、耐候性等特性，其ENB型的EPDM橡胶已
成为汽车密封条的主体材料，国内生胶年消耗量已超过1万吨，但由于品
种关系，其一半还依靠进口。由于热塑性三元乙丙橡胶EPDM/PP强度高、
丁基橡胶
丁基橡胶丁基橡胶是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。
制成品不易漏气，一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。
丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物，它在1943年投入工业生产。
丁基橡胶英文：butyl rubber丁基橡胶的最大优点：气密性好。
它还能耐热、耐臭氧、耐老化、耐化学药品，并有吸震、电绝缘性能。
缺点：硫化慢，加工性能较差。
主要用途：制作各种轮胎的内胎、无内胎轮胎的气密层、各种密封垫圈，在化学工业中作盛放腐蚀性液体容器的衬里、管道和输送带，农业上用作防水材料。
2005年，我国丁基橡胶消费量近15万吨，国产丁基橡胶不足3万吨，80%依靠进口，从1999年至2004年，进口量年均增长率达26.9%。
由于，国际石油市场价格不断上升，丁基橡胶价格也不断攀升。
近几年来丁基橡胶的价格由15000元/T左右，上升呈现在的32000元/T以上。
而丁基橡胶制品的价格虽然有所上升，但整体算价格上升幅度不超过30％，远远赶不上丁基橡胶价格成倍的上升。
所以很多使用丁基橡胶的企业把目光转向了丁基橡胶的最佳替代产品――丁基再生橡胶。
丁基再生橡胶除了类似原聚合物的性能之外，还具有某些特殊的配合优点，如改善尺寸稳定性，升热性较低，减少焦烧。
气密性同原丁基橡胶一样，比其它合成橡胶更好地保留原生胶的各种性能，所以丁基再生胶的经营良好，是制造轮胎内胎最佳选择材料。
丁基橡胶中含有少量的异戊二烯，故其不饱和度较低，其硫化胶耐老化性能非常优良，这说明其很耐氧化，经试验也证明，废硫化丁基橡胶再生时，氧起的作用很小，所以再生脱硫比天然橡胶困难。
目前国内丁基再生胶的生产工艺有六七种之多，主要有蒸煮法、炒制法、挤出法、微波法、辐射法、高温连续催化法、化学机械法等，但无论采用何种方法，目的是采用最经济、最科学的方法把废丁基橡胶由网状结构变成线型结构。
随着我国轮胎工业快速发展，丁基橡胶消费量快速上升，特别是子午线轮胎的快速发展，加上国家《医用瓶塞丁基化》标准出台，国家提出轮胎内胎丁基化，国内外市场对丁基橡胶的强劲需求，促进了丁基再生胶的发展。
半钢轮胎生产工艺
半钢轮胎生产工艺一、引言半钢轮胎作为汽车重要的零部件之一，其生产工艺对轮胎的质量和性能具有重要影响。
本文将介绍半钢轮胎的生产工艺，包括原材料的选择、工艺流程和关键工艺环节。
二、原材料的选择1. 橡胶材料半钢轮胎的主要材料是橡胶，橡胶的选择直接影响轮胎的性能。
一般情况下，半钢轮胎采用天然橡胶和合成橡胶的混合物作为原料。
天然橡胶具有优良的弹性和耐磨性，而合成橡胶则可以根据需要调整轮胎的特性。
2. 钢丝半钢轮胎的骨架材料是钢丝，钢丝的选择对轮胎的承载能力和耐久性有直接影响。
一般情况下，使用高强度的钢丝作为骨架材料，以提高轮胎的耐磨性和抗拉强度。
三、工艺流程1. 橡胶混炼将橡胶和各种添加剂按照一定比例混合，通过混炼机进行混炼，使橡胶与添加剂充分混合均匀。
混炼过程中需要控制温度和时间，以确保橡胶的性能得到最佳发挥。
2. 每层胶片的制作将混炼好的橡胶通过挤出机或压延机制成胶片，每层胶片的厚度根据轮胎的要求而定。
每层胶片的制作需要控制温度和压力，以保证胶片的质量。
3. 钢丝骨架的制作将钢丝经过清洗和拧绞等工艺处理，使其表面光滑且具有一定的强度。
然后将钢丝编织成骨架，骨架的形状和结构根据轮胎的要求而定。
4. 胎体的制作将每层胶片和钢丝骨架按照一定的工艺顺序叠合在一起，经过成型机的加热和压制，形成轮胎的胎体。
成型过程需要控制温度、压力和时间，以确保胎体的质量。
5. 胎纹的制作通过模具将胎体的胎纹部分进行冷挤压成型，形成轮胎的胎纹。
胎纹的形状和花纹根据轮胎的用途和性能要求而定。
6. 硫化将成型好的轮胎放入硫化机中进行硫化处理。
硫化过程中需要控制温度和时间，使橡胶与硫化剂充分反应，形成硫化交联结构，提高轮胎的强度和耐磨性。
7. 后处理经过硫化处理的轮胎需要进行后处理，包括修边、动平衡、外观检查等工艺。
修边是将轮胎边缘的多余材料去除，使轮胎边缘光滑。
动平衡是通过在轮胎上安装配重块，使轮胎在高速旋转时保持平衡。
外观检查是对轮胎的外观质量进行检查，确保轮胎没有明显的缺陷和损伤。
橡胶日常用途有
橡胶日常用途有橡胶作为一种重要的工业原材料，具有众多的日常用途。
以下将详细介绍橡胶在不同领域中的应用。
1. 汽车行业：橡胶是汽车行业最重要的材料之一。
在汽车的轮胎制造中，橡胶是不可或缺的原材料。
橡胶轮胎能够提供良好的的抓地力和减震效果，能够适应各种路面的行驶条件。
此外，橡胶还被广泛用于汽车悬挂系统、密封件、导管、橡胶制动器等部件的制造。
2. 电子和电气设备工业：橡胶在电子和电气设备工业中也有广泛的应用。
橡胶被用于制造电线和电缆的绝缘层，以提供电气绝缘性能和防水性能。
同时，橡胶还被用于制造电子设备的密封垫片和防震垫片，以保护设备内部的电路和元器件。
此外，橡胶还被用于制造电子器件的触摸屏、键盘等部件。
3. 建筑和建材工业：橡胶在建筑和建材工业中的应用也十分广泛。
橡胶被用于制造建筑物的防水材料，如橡胶防水卷材和橡胶涂料。
这些材料具有良好的耐候性和防水性能，能够有效防止建筑物发生渗漏。
此外，橡胶还被用于制造建筑物的垫片、密封件和挡板等部件，以达到防水、隔音、防震等功能。
4. 医疗行业：橡胶在医疗行业中的应用也十分重要。
橡胶被用于制造医疗器械和医疗工具，如手套、输液管、注射器橡胶垫片等。
橡胶制成的医疗器械具有良好的弹性和耐腐蚀性，能够保护医护人员和病患的安全。
5. 家居用品：橡胶在家居用品中也有广泛的应用。
橡胶被用于制造软管、橡胶管、橡胶密封圈等家居用品的配件。
橡胶制成的软管和管道具有良好的柔韧性和耐用性，能够用于供水、排水、气体传输等领域。
此外，橡胶还被用于制造垫子、地垫、防滑垫等，以提供家具的稳定性和舒适性。
6. 运动器材：橡胶在运动器材中的应用也相当广泛。
橡胶被用于制造运动鞋的外底、球类运动器材的表面材料等。
橡胶制成的外底具有良好的抗磨性和抓地力，能够提供运动者良好的运动体验。
球类运动器材表面的橡胶涂层能够提供球的回弹性和旋转性能，提高运动的技术性能。
7. 塑胶制品：橡胶也是制造塑胶制品的重要原材料之一。
EPDM的主要性能
主要性能1.低密度高填充性乙丙橡胶是密度较低的一种橡胶,其密度为0.87。
加之可大量充油和加入填充剂，因而可降低橡胶制品的成本，弥补了乙丙橡胶生胶价格高的缺点，并且对高门尼值的乙丙橡胶来说，高填充后物理机械性能降低幅度不大.2。
耐老化性乙丙橡胶有优异的耐天候、耐臭氧、耐热、耐酸碱、耐水蒸汽、颜色稳定性、电性能、充油性及常温流动性。
乙丙橡胶制品在120℃下可长期使用,在150—200℃下可短暂或间歇使用。
加入适宜防老剂可提高其使用温度.以过氧化物交联的三元乙丙橡胶可在更苛刻的条件下使用。
三元乙丙橡胶在臭氧浓度50pphm、拉伸30%的条件下,可达150h以上不龟裂。
3.耐腐蚀性由于乙丙橡胶缺乏极性，不饱和度低，因而对各种极性化学品如醇、酸、碱、氧化剂、制冷剂、洗涤剂、动植物油、酮和脂等均有较好的抗耐性;但在脂属和芳属溶剂（如汽油、苯等)及矿物油中稳定性较差.在浓酸长期作用下性能也要下降.在ISO/TR 7620中汇集了近400种具有腐蚀性的气态和液态化学品对各种橡胶性能作用的资料，并规定了1—4级表示其作用的程度,见表1。
表1 腐蚀性化学品对橡胶性能的影响等级体积溶胀率/% 硬度降低值对性能影响1 <10 <10 轻微或无2 10—30 〈20 较小3 30—60 <30 中等4 〉60 〉30 严重4.耐水蒸汽性能乙丙橡胶有优异的耐水蒸汽性能并优于其耐热性.在230℃过热蒸汽中，近100h后外观无变化。
而氟橡胶、硅橡胶、氟硅橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶、天然橡胶在同样条件下,经历较短时间外观发生明显劣化现象。
5.耐过热水性能乙丙橡胶耐过热水性能亦较好，但与所用硫化系统密切相关.以二硫代二吗啡啉、TMTD为硫化系统的乙丙橡胶，在125℃过热水中浸泡15个月后,力学性能变化甚小，体积膨胀率仅0.3％.6.电性能乙丙橡胶具有优异的电绝缘性能和耐电晕性,电性能优于或接近丁苯橡胶、氯磺化聚乙烯、聚乙烯和交联聚乙烯。
溶聚丁苯橡胶的结构、性能、加工及应用研究
溶聚丁苯橡胶的结构、性能、加工及应用研究摘要：溶聚丁苯橡胶(SSBR)是轮胎生产中常用的胶种，符合绿色发展要求。
SSBR的牌号较多，不同SSBR在结构、性能方面也会表现出较大的差异性。
SSBR加工性能会对产品规格、性能带来直接性的影响。
对此，围绕SSBR展开结构、性能、加工应用方面的研究具有积极意义，可以提高SSBR分子结构设计水平，增强应用的合理性。
关键词：溶聚丁苯橡胶；结构；性能；加工；应用为响应绿色发展的政策号召，轮胎企业需要革新生产理念，研发创新性产品，增强产品竞争优势。
在生产环保轮胎的过程中，选择合适的原材料非常关键。
SSBR已经发展为轮胎企业生产中的一种常用原材料。
鉴于SSBR类型较多，其分子构造和组成存在显著差异，这对其在加工应用中的表现有着显著的影响。
对此需要加强对SSBR结构、性能等的研究，为高附加值SSBR的研发应用提供参考。
一、SSBR的结构与性能研究（一）结构及组成溶聚丁苯橡胶属于非结晶材料，而它的玻璃化转变温度（Tg）则是影响它的应用性能的关键参数。
Tg主要取决于其分子的微观结构以及具体组成。
从宏观的角度分析，尽管橡胶性能可以通过调整加工配方和工艺参数来实现，但是影响橡胶分子性能调控范围的因素主要是其微观结构、组成。
（二）微观结构与性能以SSBR2564A、SSBR2564S及SSBR5025-2为研究对象进行研究分析。
1.Tg利用DSC测定三种胶料的Tg，结果显示，SSBR2564A的测定水平最高，主要归因于它的苯乙烯成分以及反式-1,4-丁二烯的结构成分占比较多。
虽然测定结果显示SSBR5025-2的1,2-聚丁二烯结构含量最高，但是由于苯乙烯、反式-1，4-丁二烯含量低，故而Tg并不高。
对SSBR2564S的测定结果分析发现，其虽然在1，2-聚丁二烯含量方面高于SSBR2564A，但是苯乙烯含量比较低，再加上填充油具有低粘度特点，故而其Tg测定值也低于SSBR2564A2.交联密度在此次研究期间利用IICXLDS-15交联密度谱仪对三种胶料的交联密度加以对比。
橡胶轮胎的配方和工艺流程-成型加工[指南]
![橡胶轮胎的配方和工艺流程-成型加工[指南]](https://img.taocdn.com/s3/m/eab2d009c4da50e2524de518964bcf84b9d52dad.png)
橡胶轮胎的原料配方和合成工艺流程一概述轮胎是供给车辆、农业机械、工程机械行驶和飞机起落等用的圆环形弹性制品。
它是车辆、农业机械、工程机械和飞机等的主要配件，能吸收因路面不平产生的震动和外来冲击力，使得乘坐舒适。
轮胎是橡胶工业中的主要制品，其消耗的橡胶量占橡胶总用量的50%-60%,是一种不可缺少的战略物资。
轮胎工业的发展可以追溯到16世纪初，在巴西发现天然橡胶后，古人用胶乳制成原始的胶球、胶鞋及各种橡胶制品。
1839年固特异发明了硫化技术，改善了橡胶的使用价值，橡胶制品得到了广泛应用。
1845年研制出硫化橡胶实心轮胎。
1890年成功试制出外胎和内胎组成的力车轮胎，胎圈内部装有金属圈，轮胎与轮辋紧密固着得以初步解决，这就是近代直角形胎圈轮胎的雏形。
1895年发明了汽车，扩大了充气轮胎的应用范围。
1904年马特发现了炭黑对橡胶具有补强作用。
1914年-1919年发明了橡胶用的有机促进剂、防老剂和帘布胶乳浸渍技术，使得轮胎的生产技术日趋成熟和完善，轮胎的质量也大为改观。
1933年法国米其林首创了用钢丝帘布制造汽车轮胎。
1948年法国米其林生产出钢丝帘布的子午线结构轮胎，并在轮胎主要设备上进行了重大的改造。
子午线结构轮胎对轮胎结构作了根本变革，是轮胎工业的一场革命。
1960年-1970年出现了聚酯纤维和芳纶纤维，并试用于轮胎。
1970年美国费尔斯通公司首先在乘用胎上试验了橡胶塑料并用的浇注轮胎,成为塑料与橡胶并用的先驱.目前我国轮胎总产量达2.1亿条左右,轮胎生产继美国,日本之后排名世界第三位,子午化率在58%.目前,米其林、固特易、普利司通、住友、韩泰、锦湖、佳通等合资企业的轮胎产量占轮胎企业总产量的50%以上。
二橡胶轮胎配方1耐高温胎面胶据资料介绍，55-75份顺式-1，4-聚异戊二烯橡胶与25-45份含量乙烯基聚丁二烯橡胶并用，课提高航空轮胎胎面的高温耐久性。
2耐割口胎面胶耐割口胎面胶配方见表1.据资料介绍，该组配方适用于航空轮胎胎面。
轮胎加工分享小知识点总结
轮胎加工分享小知识点总结轮胎加工的流程大致分为橡胶混炼、轮胎成型、轮胎硫化和轮胎检测等环节。
下面我们来逐个环节进行详细的介绍。
1. 橡胶混炼橡胶混炼是轮胎加工的第一环节，也是最关键的环节之一。
在这个环节中，橡胶和各种其他原材料被混合在一起，以制备成符合轮胎生产要求的橡胶混炼胶。
在橡胶混炼中，最常用的橡胶原材料是天然橡胶和合成橡胶。
在混炼过程中，橡胶会加入各种填料、助剂和再生胶等原材料，以提高橡胶的性能和加工工艺的稳定性。
橡胶混炼的目的是将各种原材料充分混合和分散，使得橡胶具有均匀的物理和化学性能。
此外，适当的橡胶混炼还可以提高橡胶的加工性能，减少后续加工环节中的能耗和生产成本。
2. 轮胎成型轮胎成型是指将橡胶混炼胶加工成轮胎胎体和胎面的过程。
在这个环节中，橡胶混炼胶被加工成各种不同尺寸和结构的轮胎成型胶。
轮胎成型的过程包括轮胎胎体成型和轮胎胎面成型两个部分。
在轮胎胎体成型中，橡胶混炼胶被加工成成型胶带，然后通过成型机的挤压和成型模具的成型，把成型胶带加工成轮胎的胎体部分。
在轮胎胎面成型中，橡胶混炼胶被加工成成型胶块，然后通过成型机的挤压和成型模具的成型，把成型胶块加工成轮胎的胎面部分。
轮胎成型的质量和性能直接影响轮胎的使用寿命和安全性能。
因此，在轮胎成型过程中，需要严格控制橡胶混炼的配方和成型工艺，以确保轮胎成型的质量和性能符合要求。
3. 轮胎硫化轮胎硫化是指将轮胎胎体和胎面加工成成型胶之后，通过硫化机的硫化和固化，使得轮胎胎体和胎面具有良好的物理和化学性能的过程。
在这个环节中，轮胎成型胶会通过硫化机的硫化室，加工成成品轮胎。
轮胎硫化的过程包括预热、硫化和冷却等环节。
在预热环节中，轮胎成型胶被加热到硫化温度，以使得轮胎成型胶的橡胶分子链发生交联反应。
在硫化环节中，轮胎成型胶会经过一定时间的硫化，以使得轮胎成型胶的交联反应达到最佳状态。
在冷却环节中，轮胎成型胶会被冷却到室温，以使得轮胎成型胶的交联反应得以胶固化。