催化裂化及操作要素分析
催化裂化长周期运行因素分析
几个相关问题
（１）处于稀相的翼阀是不断开关变化 中，还是基本维持不动？ 从翼阀的静态试验中观察到，翼阀一 旦打开就无法再关闭严实，会少量泄 漏出来。但从上方倾倒催化剂情况下， 翼阀阀板处于开启和关闭的摆动之中。 （２）翼阀上方料腿内密度是多少？ 根据已有工业装置再生二级实测数 据，当翼阀在密相时，为600~ 650 Kg/m3,翼阀在稀相时，为500~550 Kg/m3。说明翼阀在稀相时，相比密 相存在少量气体倒串情况。 （3）翼阀放置于稀相，对旋分器的效率 是否影响？ 从工业装置调整料位控制反应翼 阀放置于稀相与密相比较，密相时效 率更高，两者均可以满足油浆固体含 量控制要求。
催化裂化长周期运行因素 分析
2017
本报告对催化裂化装置增产汽油进行 了概要介绍。 对影响长周期运行的反应沉降器翼阀 磨损、干气再吸收塔带液做重点分析。 不当之处，请批评指正。
Hale Waihona Puke 第一部分催化裂化装置增产汽油
催化裂化最初的运行就是以柴油组分为 原料，以生产汽油为目标。 为满足不断变化的市场需求，催化裂化 装置经历过增产液化气、增产柴油等阶段。 催化裂化到目前发展较为成熟，增产汽 油也有较多的经验。本报告中仅是列举其 中的一些方法。
2.2 反应沉降器顶旋分翼阀的稀相磨损
翼阀磨损问题是目前催化裂化装置还没 有完全解决的疑难问题之一。 很多装置在停工检修时，发现反应沉降 器顶旋分器翼阀都有磨损。但从停工前的 运行来看，对旋分器的效率有一些影响， 造成油浆固体含量偏高，但多数还不至于 造成停工。少数装置因翼阀磨损严重后， 反应系统跑剂而停工抢修。
发生降液管液泛的原因
从干气再生塔出现夹带现象的过程看，是在 逐步提高液相进料流量后，发生了干气大量夹带 液体的情况，属于较典型的降液管液泛。 对发生液泛的干气再吸收塔进行射线扫描， 结果显示塔盘无故障，只是在液相进料口上下几 层塔盘的液层高度高于其他塔盘，并存在严重雾 沫夹带情况，甚至在经过塔顶除雾器（破沫网） 后仍有夹带情况。而塔下部的塔盘，没有泡沫迹 象，即不存在因气相线速过高导致的雾沫夹带。 也就是说，塔盘降液管只允许较低流量的液体通 过，流量超过的部分从进料口下部几层塔盘开始 累积，形成降液管液泛。
催化裂化装置操作安全技术（2篇）
催化裂化装置操作安全技术催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下，在提升管式反应器中进行快速反应，把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类，再经分馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装置。
催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和芳构化反应四种。
反应再生和分馏是催化裂化装置的核心。
装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外，油浆易结焦堵塞设备管线，也是比较突出的安全问题。
(一)反应再生单元安全特性在反应再生过程中，原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应，反应后的催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离，反应油气去分馏。
催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。
在烧焦罐中，反应后催化剂自待生斜管进入烧焦罐底部，在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦，并由主风带入上部再生器进一步烧焦。
再生后的高温催化剂由再生斜管进入提升管式反应器底部流化反应。
在这个反应再生过程中，同时存在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。
所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。
另外，如果沉降器顶压过高，不仅会迫使系统停车，甚至可能会使催化剂倒流引发重大事故。
(二)反应再生过程操作异常现象(1)提升管温度大幅度波动，会烧坏设备。
引起温度大幅度波动的原因主要有：流量波动大或原料带水；烧焦罐温度大幅度波动；原料预热温度大幅度波动；两器差压波动；催化剂量波动；再生滑阀控制失灵。
对温度波动要查明原因，有针对性地采取措施。
如对原料进行脱水，稳定进料量和原料预热温度，稳定烧焦温度，调节两器差压。
如仪表失灵改用手动等。
(2)沉降器压力大幅波动。
如果沉降器出现压力大幅度波动，首先要准确判断异常原因，采取对应的处理措施。
如果是原料带水，要立即进行脱水。
进料量波动大时要稳定进料量。
其它原因如汽提蒸汽量及压力波动大，催化剂循环波动量大，以及分馏塔釜液位过高等，都要及时采取对应的调节控制措施。
催化裂化
催化裂化催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程，也是重油轻质化的核心工艺，是提高原油加工深度、增加轻质油收率的重要手段。
催化裂化原料：重质馏分油(减压馏分油、焦化馏分油)、常压重油、减渣(掺一部分馏分油)、脱沥青油。
产品分布及特点：★气体: 10～20%，气体中主要是C3、C4，烯烃含量很高★汽油: 产率在30～60%之间，ON高，RON可达90左右★柴油: 产率在0～40%，CN较低，需调和或精制★油浆：产率在0～10%★焦炭: 产率在5%～10%，C:H=1:0.3～1催化裂化的工艺特点催化裂化过程是以减压馏分油、焦化柴油和蜡油等重质馏分油或渣油为原料，在常压和450℃~510℃条件下，在催化剂的存在下，发生一系列化学反应，转化生成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
催化裂化过程具有以下几个特点：⑴轻质油收率高，可达70%~80%；⑵催化裂化汽油的辛烷值高，马达法辛烷值可达78，汽油的安定性也较好；⑶催化裂化柴油十六烷值较低，常与直馏柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值，以满足规格要求；⑷催化裂化气体，C3和C4气体占80%，其中C3丙烯又占70%，C4中各种丁烯可占55%，是优良的石油化工原料和生产高辛烷值组分的原料。
根据所用原料，催化剂和操作条件的不同，催化裂化各产品的产率和组成略有不同，大体上，气体产率为10%~20% ，汽油产率为30%~50%，柴油产率不超过40%，焦炭产率5%~7%左右。
由以上产品产率和产品质量情况可以看出，催化裂化过程的主要目的是生产汽油。
我国的公共交通运输事业和发展农业都需要大量柴油，所以催化裂化的发展都在大量生产汽油的同时，能提高柴油的产率，这是我国催化裂化技术的特点。
在同一条件下，剂油比大，表明原料油能与更多的催化剂接触。
㈡影响催化裂化反应深度的主要因素影响催化裂化反应转化率的主要因素有：原料性质、反应温度、反应压力、反应时间。
1、原料油的性质原料油性质主要是其化学组成。
催化裂化的工艺特点及基本原理
教案叶蔚君5.1催化裂化的工艺特点及基本原理[引入]:先提问复习，再从我国催化裂化汽油产量所占汽油总量的比例引入本章内容。
[板书]:催化裂化一、概述1、催化裂化的定义、反应原料、反应产物、生产目的[讲述]:1．催化裂化的定义(重质油在酸性催化剂存在下，在470~530O C的温度和0.1～0.3MPa的条件下，发生一系列化学反应，转化成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
)、反应原料:重质油;(轻质油、气体和焦炭)、(轻质油);[板书]2.催化裂化在炼油厂申的地位和作用:[讲述]以汽油为例，据1988年统计，全世界每年汽油总消费量约为6.5亿吨以上，我国汽油总产量为1750万吨，从质量上看，目前各国普通级汽油一般为90-92RON、优质汽油为96-98RON，我国1988年颁布车用汽油指标有两个牌号，其研究法辛烷值分别为不低于90和97。
但是，轻质油品的来源只靠直接从原油中蒸馏取得是远远不够的。
一般原油经常减压蒸馏所提供的汽油、煤油和柴油等轻质油品仅有10-40%，如果要得到更多的轻质产品以解决供需矛盾，就必须对其余的生质馏分以及残渣油进行二次加工。
而且，直馏汽油的辛烷值太低，一般只有40-60MON，必须与二次加工汽油调合使用。
国内外常用的二次加工手段主要有热裂化、焦化、催化裂化和加氢裂化等。
而热裂化由于技术落后很少发展，而且正逐渐被淘汰，焦化只适用于加工减压渣油，加氢裂化虽然技术上先进、产品收率高、质量好、灵活性大，但设备复杂，而且需大量氢气，因此，技术经济上受到一定限制，所以，使得催化裂化在石油的二次加工过程中占居着重要地位(在各个主要二次加工工艺中居于首位)。
特别是在我国，车用汽油的组成最主要的是催化裂化汽油，约占近80%。
因此，要改善汽油质量提高辛烷值，首先需要把催化裂化汽油辛烷值提上去。
目前我国催化裂化汽油辛烷值RON偏低，必须采取措施改进工艺操作，提高催化剂质量，迅速赶上国际先进水平。
fcc催化裂化
fcc催化裂化FCC催化裂化技术（Fluid Catalytic Cracking，以下简称FCC）是一种重要的石油炼制工艺，用于将重质石油馏分转化为高附加值的轻质烃类产品。
本文将从FCC技术的原理、工艺流程、催化剂以及应用领域等方面进行介绍。
一、FCC技术的原理FCC技术是利用催化剂在高温条件下对重质石油馏分进行裂化反应，将较长的烷烃链分子裂解为较短的烷烃链分子。
这种裂化反应是在流化床反应器中进行的，床层内的催化剂与石油馏分混合后形成流化床，在催化剂的作用下进行裂化反应。
裂化反应生成的烃类产品经过分离和处理后，可以得到汽油、液化气等高附加值的产品。
二、FCC技术的工艺流程FCC技术的工艺流程主要包括进料预处理、裂化反应、分离和处理等环节。
进料预处理主要是对原料进行加热、脱盐、脱水等操作，以提高裂化反应的效果。
裂化反应是FCC技术的核心环节，通过将预处理过的原料与催化剂混合后送入流化床反应器，经过高温和催化剂的作用，使原料分子发生裂化反应。
分离和处理环节主要是通过一系列的分离设备，如分馏塔、冷凝器等，将裂化反应产生的混合物进行分离和纯化，得到目标产品。
三、FCC技术的催化剂催化剂是FCC技术中起着至关重要作用的物质。
常用的FCC催化剂主要是硅铝酸盐基催化剂，其具有良好的活性和稳定性。
催化剂的选择对于裂化反应的效果具有重要影响，不同的催化剂可以调控反应的产物分布和性质。
此外，催化剂的再生和补充也是FCC技术中必要的工艺环节，通过对催化剂进行再生和补充，可以保持反应的稳定性和持续性。
四、FCC技术的应用领域FCC技术广泛应用于石油炼制工业中，特别是在汽油生产领域有着重要地位。
通过FCC技术可以将重质的石脑油、渣油等转化为高辛烷值的汽油，满足不同地区和需求的汽油标准。
此外，FCC技术还可以生产液化气、煤油、柴油等产品，具有较高的经济效益和社会效益。
总结起来，FCC催化裂化技术是一种重要的石油炼制工艺，通过催化剂在高温条件下对重质石油馏分进行裂化反应，将其转化为高附加值的轻质烃类产品。
催化裂化
旋风分离器
粗旋 单旋 三旋
目录
催化裂化的工艺流程
催化裂化的重要设备 催化裂化的重要控制点
催化裂化的关键控制
反应温度控制： 催化裂化工艺中，反应器温度一般是通过调节再生滑 阀（塞阀）开度来改变再生催化剂循环量，达到控制 温度的目的。需要关注的问题主要有： 反应温度取样点的选择 再生滑阀的低压差限保护
正常生产中再生压力由烟机入口蝶阀的开度来控 制，在保证再生压力的前提下，烟气尽可能全部通过 烟机回收能量，双动滑阀旁路配合烟机入口蝶阀共同 完成再生压力的控制。需关注的事项有： 烟机的保护与再生压力的控制紧密相连，避免烟机的 超速或工作在临界状态。 两器差压的控制选择。
催化裂化的关键控制
其他重要控制回路： 分馏塔底液位与温度的控制
催化裂化的关键控制
反应压力的控制 ： 反应压力是通过控制催化分馏塔顶压力来实现， 即调节富气压缩机入口压力，通过改变压缩机蒸汽透 平流量，改变压缩机转速。同时配合入口反飞动阀、 入口放火炬阀、分馏塔顶油气蝶阀等，形成了完整的 机组－反应压力的正常生产、开停工控制系统。控制 方案做到： 在较高的机组入口压力下平稳操作，达到降低能耗目 的。 机组的安全运行，避免喘振现象的出现以及事故状态 下的机组保护。
分馏塔顶温度控制
分馏塔顶油气分离器液位 吸收稳定装置富气凝缩油罐液位和界位的控制
机组控制
主风机 气压机 烟机
机组控制 机组的防喘振控制 喘振线 压 缩 比 喘振 区 操作线 Qg 入口流量
在反应过程中与催化剂接触，生成焦炭沉积在催化剂上， 催化剂因而失活，催化剂可在再生器内用空气烧掉焦炭，
回复活性。这样催化剂就形成了反应－失活－再生－反应
原油催化裂化工艺技术分析
原油催化裂化工艺技术分析摘要：在实际操作当中，流化催化裂化工艺技术处于不断发展的阶段，关于文章所论述的部分的要点，在于提升原油提炼的基本过程技术，加强在此过程中各个环节的技术提升和控制。
关键词：原料波动辛烷值非可溶性焦炭流化催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。
是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。
原料范围主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350 ～540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。
催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。
有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。
催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。
一、催化裂化反应主要反应有：分解反应：分解为两个较小分子的烯烃，烯烃的分解速度比烷烃高得多，且大分子烯烃分解反应速度比小分子快，异构烯烃的分解速度比正构烯烃快。
例如：C16 H 32 C8 H16 C8 H16氢转移反应：某烃分子上的氢脱下来立即加到另一烯烃分子上使之饱和的反应称为氢转移反应。
如：二个烯烃分子之间发生氢转移反应，一个获得氢变成烷烃，另一个失去氢转化为多烯烃乃至芳烃或缩合程度更高的分子，直至最后缩合成焦炭。
氢转移反应是烯烃的重要反应，是催化裂化汽油饱和度较高的主要原因，但反应速度较慢，需要较高活性催化剂。
芳构化反应：所有能生成芳烃的反应都称为芳构化反应，它也是催化裂化的主要反应。
如下式烯烃环化再脱氢生成芳烃，这一反应有利于汽油辛烷值的提高。
CH 3 CH3 CH 3 CH 2 CH 2 CH 2 CH CH CH 3 3H 2二、催化裂化工艺催化重整是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。
如果以80～180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60～165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。
2024年催化裂化装置操作安全技术（2篇）
2024年催化裂化装置操作安全技术催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下，在提升管式反应器中进行快速反应，把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类，再经分馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装置。
催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和芳构化反应四种。
反应再生和分馏是催化裂化装置的核心。
装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外，油浆易结焦堵塞设备管线，也是比较突出的安全问题。
(一)反应再生单元安全特性在反应再生过程中，原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应，反应后的催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离，反应油气去分馏。
催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。
在烧焦罐中，反应后催化剂自待生斜管进入烧焦罐底部，在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦，并由主风带入上部再生器进一步烧焦。
再生后的高温催化剂由再生斜管进入提升管式反应器底部流化反应。
在这个反应再生过程中，同时存在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。
所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。
另外，如果沉降器顶压过高，不仅会迫使系统停车，甚至可能会使催化剂倒流引发重大事故。
(二)反应再生过程操作异常现象(1)提升管温度大幅度波动，会烧坏设备。
引起温度大幅度波动的原因主要有：流量波动大或原料带水；烧焦罐温度大幅度波动；原料预热温度大幅度波动；两器差压波动；催化剂量波动；再生滑阀控制失灵。
对温度波动要查明原因，有针对性地采取措施。
如对原料进行脱水，稳定进料量和原料预热温度，稳定烧焦温度，调节两器差压。
如仪表失灵改用手动等。
(2)沉降器压力大幅波动。
如果沉降器出现压力大幅度波动，首先要准确判断异常原因，采取对应的处理措施。
如果是原料带水，要立即进行脱水。
进料量波动大时要稳定进料量。
其它原因如汽提蒸汽量及压力波动大，催化剂循环波动量大，以及分馏塔釜液位过高等，都要及时采取对应的调节控制措施。