2#渡槽施工组织设计

K10+438.6渡槽施工组织方案 一、工程概况 原设计2#渡槽位于XXX城际快速通道K10+438.617 处，路线交角约75º（右偏角），与既有老渡槽相接。原 2 号渡槽全长200m，共 25 个墩台，本次设计拆除既有渡槽5#～10#墩及既有5#～10#之间的上部结构，其余结构继续利用。A1#～A5#墩为拆除后新建墩，采用六跨（5.4+12+2x14.78+12+3.5）m 钢筋混凝土渡槽跨越快速通道。新建渡槽槽身高 0.9m，腹板厚 15cm， 腹板顶部马蹄状设计，采用 H 型断面与原渡槽 U 型断面衔接，下部结构采用独柱墩，扩大基础。主要工程量有：扩大基础C25 混凝土39.4m3；墩、墩帽C30 混凝土27.91m3；C30防水砼现浇槽身24.48m3。

二、施工部署 根据现场的实地放样，1~4#墩位于省道边缘的农田上，5#墩位于省道路面上。本渡槽计划于2013年12月5日~2014年1月20日完成1~4#墩扩大基础墩柱、槽身。5#墩柱在完成1~4#上、下部结构施工后实施施工。

二、渡槽施工技术 施工工序：施工放样→基础开挖→基础联合验收 →基础混凝土浇筑→墩身混凝土浇筑→槽身混凝土浇筑

1、基坑 （1）施工准备：组织设备、人员进场后，根据施工图纸进行工程所需各种原材料购配到位、运到指定的料场，并及时通知现场监理进行原材料的现场取样抽检。 （2）测量放线：按设计图纸给定的桩号位置进行定位。放样时，按照设计给定的边坡开挖放坡系数进行边坡开口线放样，洒上白灰。施工过程中，高程的控制必须采用固定的永久保护桩，并不定期对高程桩进行校核。

（3）基坑开挖:渡槽基础采用挖掘机开挖并配合人工清基削坡，基坑大小应满足基础施工的要求。基坑壁坡度，按地质条件、基坑深度和现场的具体情况确定但应确保施工安全，参考坡比为：无地下水的强风化花岗岩及砂性土层1：1~1.5；有地下水的强风化花岗岩及砂性土:1.5~1:2；淤泥和丰富的地段若大开挖坡比不陡于1：2，若施工用地不足，最好采取强支护措施进行开挖，支护可采取钢筋混凝土沉井护壁或钢板围堰，杜绝不放坡和掏挖施工。

（4）基坑验收：基坑开挖完成，人工清基后，保持基底原样土状，由施工质检人员自检合格后及时报请监理工程师检验。渡槽地基承载力不能满足设计要求时，及时通知设计部门另行处理。未经验收或虽经检验但不合格者，不得进行下一道工序施工。 场地清理及测量放样:基坑用机械开挖，人工修整。坑底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽50~100cm，以便在基底外安置基础模板、排水沟、集水坑。土质稳定时可采用垂直坑壁基坑，土质不稳定时采用斜坡、阶梯坑壁基坑或上层斜坡下层垂直的坑壁基坑，或采取加固坑壁的措施，如用直挡板支撑或横挡板支撑。

2、基础施工 基础采用C25钢筋扩大基础，基础分两个台阶，基底为 296cm （横）x240cm（纵），基坑验收合格后，按设计图纸放出基础轮廓线，安装模板、钢筋，弹好腰线，报请监理工程师验收合格，方可浇筑砼。本工程基础模板均定型钢模板，支撑均采用钢管加斜支撑进行加固。所有模板间隙均应填塞双面胶或海绵条，防止混凝土浆液外流。安装完后的模板表面光滑，接缝严密，不漏浆。模板内测浇注面浇注前涂刷脱模隔离剂，以保证混凝土外表面光滑平顺。 3、墩柱施工 墩柱设计采用116cm（横）x60cm（纵）矩形独柱墩C30钢筋砼，墩高7.91~8.02m。基础工程完工报验合格后，放出墩柱轮廓线，并检查轴线，合格后开始进行墩柱钢筋、模板安装。槽墩模板均采用专业厂家生产的定型钢模板，墩身模板钢板厚度选用δ＝5mm。由于墩柱高达8m左右，墩柱施工分阶段进行。每阶段施工时钢模板拼装高度视墩身高度而定，高度2～3m左右；模板间采用螺栓连接，施工时必须用拉丝穿ＰＶＣ管可靠链接，并用钢管井子型加固40cm一道，模板外侧周边支撑均采用钢管加斜支撑进行加固。所有模板间隙填塞双面胶或海绵条，防止混凝土浆液外流。安装完后的模板表面光滑，接缝严密，不漏浆。模板内测浇注面浇注前涂刷脱模隔离剂，以保证混凝土外表面光滑平顺。 4、槽身施工 渡槽槽身高 0.9m，腹板厚 15cm， 腹板顶部马蹄状设计，采用 H 型断面与原渡槽 U 型断面衔接。渡槽槽身采用搭设满堂支架后架立模板进行现浇梁的施工方法，浇筑过程按要求埋设预埋件。支架施工前，对地基基础进行处理，如遇水浸不良软弱地基地段，应立即挖除进行换填，换填采用砂砾石料，并保证碾压压实度。原地面起伏较大时，应开挖台阶后进行整平处理，台阶高差宜为步距的整数倍，当台阶过高时，应设置砼或浆砌石挡墙进行防护。基础每边比支架搭设范围宽1m，控制压实度不小于95%，平整度不大于10mm，并设置1%的双向横坡。对基坑回填范围内要用压路机静碾多遍，达到95%压实度要求，避免不均匀沉降。为加强渡槽施工时的排水工作，在场地两侧开挖30cm×30cm的排水沟，并设置引水槽，严禁在施工场地内形成积水，造成地基不均匀沉降，引起支架失稳。支架搭设完成，并经各部门联合验收后，进行排架预压以减小非弹性变形的影响，预压荷载以混凝土重量的1.2倍，并按照规范设置剪刀撑以提高稳定性。静载试验采用吨袋（或袋装水泥）压载。吨袋采用小型机械配合人工装袋。 5、砼浇筑控制

所需砼均由拌和站统一拌和、运输。 砼浇筑前，对模板进行充分湿润，清除泥土等杂物；砼浇筑采用分层平铺法在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土；严格控制浇筑砼坍落度值在12cm-16cm之间；混凝土的浇筑应连续进行，分层厚度不应超过30cm,振捣器 要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇筑混凝土与先浇筑混凝土结合良好。在浇筑时对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使混凝土表面光滑、无蜂窝或麻面。模板角落以及振捣器不能到达的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实度及其表面平滑。混凝土的质量应有试验人员随时检查控制，保证混凝土质量，顺利的完成浇筑。工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。 主要事项: （1）砼浇筑均匀对称进行，避免因高低相差悬殊引起不均匀沉降或模板侧压力不均匀导致支撑变形等事故； （2） 砼浇筑过程中设专人观测，钢筋、模板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形、移位立即处理； （3） 砼浇筑振捣设专人负责，严格操作规程既保证全振实又不能漏振过振。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆； （4）采用插入式振动器，特别注意碰撞模板、钢筋，同时严禁砼浇筑过程落入异物； （5）砼浇筑过程中，随时抽查原坍落度并填写浇筑记录，同时按规范留置砼试块； （6）浇筑前一定要仔细检查模板和钢筋的尺寸，预埋件的位置等是否正确，并查看模板的清洁、润滑和紧密程度 （7）砼配比要准确一致、拌和均匀 （8）砼运输时道路要平整，防止砼因颠簸振动而发生离析、沁水和灰浆流失现象，一经发现，必须在浇筑前进行再次搅拌 （9）砼振捣时间要很好掌握，应振捣至砼不再下沉、无显著气泡上升，砼表面出现薄层水泥浆，砼表面达到适度平整。 （10）砼浇筑后即需进行的养护，以保持砼硬化发育所需的温度和湿度。本工程施工正值冬季来临，温度逐渐降低。砼需要精心养护；砼经过养护，当强度达到设计强度的70%时，方可拆模。

6、模板安装 模板和支架应符合下列要求： （1）具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受施工过程中可能产生的各项荷载。 （2）保证构造物的设计形状、尺寸及各部分相互之间位置的正确性。 （3）构造和制作力求简单，装拆既要方便又要尽量减少构件的损伤，以提高装、拆、运的速度和增加周转使用的次数。 （4）模板的接缝务必严实、紧密，以确保新浇砼在强烈振动 下不致漏浆。 （5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，才可进行侧模安装及钢筋（经抽样试验质量合格的钢筋才能使用）制作。对重复使用的模板仔细复合尺寸、清理整形，保证表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度。 （6）外露面的混凝土模板必须采用厚度不小于4mm且表面光滑的钢模，为减少模板的拼缝，对于大面积的混凝土其每块模板面积必须不小于2m。 （7） 混凝土外露表面的模板接缝，应作成一种由规则的形式，水平和垂直，所有的施工缝应同这些水平和垂直线条相重合。模板中所有的连接缝都应采用有效设计形式，并保证在混凝土浇注时不漏浆。 （8） 模板内应无污物、砂浆及其他杂物。以后要拆除的模板，应在使用前彻底涂以脱模剂。脱模剂应具有易于脱模的性能，并使混凝土不变色。当所有和模板有关的工作做完，待浇混凝土构件中所有预埋件亦安装完毕，应经监理工程师检查认可后，才能浇筑混凝土。 7、钢筋制作安装： 钢筋在运输存放过程中采用雨布覆盖避免锈蚀和污染，堆放时架空，不直接接触地表。按品种、规格挂牌堆放工棚。使用前将部分表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，以保证砼与钢筋间的握 裹力。成盘和弯曲的钢筋按冷拉方法调直，钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计及国标规范有关规定。 (1)钢筋加工注意事项 本工程所用钢筋，全部在钢筋加工厂加工成型。钢筋在加工厂内根据钢筋加工料表进行加工，钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求, 对加工好的钢筋挂牌编号分仓位、分编号、按序整齐排放；场地应有防潮设施，防止发生钢筋受损、锈蚀、混号现象发生。 加工完的钢筋根据加工料表的规格、型号、数量及使用部位做好标识牌，并设专职质量检查员进行验收。钢筋使用时，严格履行领料手续。 (2)钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求： ①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净： ②钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1％； ③钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5％以上； ④如用冷拉方法调直钢筋，则其矫直冷拉率不得大于1％。 (3)钢筋切割和弯曲在加工厂进行。钢筋的切断采用钢筋切断机完成。钢筋弯曲利用钢筋弯曲机完成。 7.1钢筋安装的技术要求