IPQC检验作业指导书
IPQC作业指导书
IPQC作业指导书一、背景介绍在生产过程中，为了确保产品质量的稳定性和一致性，IPQC（In-process Quality Control）作为一种重要的质量控制手段被广泛应用。
IPQC作业指导书是为了规范IPQC操作流程、要求和标准，以确保生产过程中的质量控制工作得以有效进行。
二、作业指导书的目的1. 提供IPQC操作的具体步骤和要求，确保操作的标准化和一致性；2. 为IPQC人员提供参考，匡助他们正确理解和执行质量控制工作；3. 便于质量管理人员进行监督和评估，及时发现和解决质量问题。
三、作业指导书的内容1. IPQC操作流程a. 准备工作：包括设备检查、材料准备等；b. 样品检查：根据检验标准，对样品进行外观、尺寸、性能等方面的检查；c. 数据记录：记录检查结果和各项数据；d. 数据分析：对数据进行分析和统计，及时发现异常情况；e. 异常处理：对于发现的异常情况，及时采取措施进行处理；f. 结果判定：根据检验标准和数据分析结果，对产品质量进行判定。
2. IPQC操作要求a. 操作规范：IPQC人员必须按照操作规范进行工作，确保操作的准确性和一致性；b. 设备使用：IPQC人员需要熟练掌握所使用的设备，确保设备正常运行；c. 样品选择：IPQC人员需要根据抽样标准选择样品，确保样品的代表性；d. 数据准确性：IPQC人员需要认真记录检查结果和各项数据，确保数据的准确性；e. 异常处理：IPQC人员需要及时发现和处理异常情况，避免对后续工序产生影响；f. 沟通协作：IPQC人员需要与其他相关部门进行有效沟通和协作，共同解决质量问题。
3. IPQC操作标准a. 外观检查：根据产品外观标准，对样品进行外观检查，如颜色、表面平整度、划痕等；b. 尺寸检查：根据产品尺寸标准，对样品进行尺寸检查，如长度、宽度、厚度等；c. 性能检查：根据产品性能标准，对样品进行性能检查，如强度、硬度、耐磨性等；d. 数据记录：IPQC人员需要记录检查结果和各项数据，确保数据的完整性和可追溯性；e. 数据分析：IPQC人员需要对记录的数据进行分析和统计，及时发现异常情况；f. 异常处理：IPQC人员需要根据异常情况采取相应的处理措施，如停线、返工等；g. 结果判定：根据检验标准和数据分析结果，对产品质量进行判定，如合格、不合格等。
IPQC作业指导书
IPQC作业指导书一、背景介绍在制造业中，为了保证产品质量，常常需要进行过程控制。
IPQC（In-Process Quality Control，过程中的质量控制）是一种常用的质量管理方法，通过在生产过程中对关键环节进行监控和控制，确保产品符合质量要求。
为了确保IPQC的有效实施，需要编写IPQC作业指导书，明确各个环节的质量控制要求和操作规范。
二、目的和范围本作业指导书的目的是为了指导生产操作人员在生产过程中进行IPQC，并确保产品质量符合要求。
本指导书适用于公司生产线上的各个环节，包括原材料采购、生产过程中的各个工序以及最终产品的包装和出货。
三、IPQC作业指导书内容1. 原材料采购环节1.1 原材料检验要求- 检查原材料的外观、尺寸和标识是否符合要求。
- 对原材料进行化学成分分析，确保符合产品设计要求。
- 进行物理性能测试，如强度、硬度等。
1.2 原材料检验记录- 记录每批原材料的检验结果，包括外观、尺寸、化学成分和物理性能测试结果。
- 如发现不合格的原材料，要及时通知供应商并采取相应措施。
2. 生产过程中的IPQC2.1 工序前准备- 检查设备是否正常运行，确保操作人员熟悉操作流程。
- 准备必要的检测工具和设备。
2.2 工序控制要求- 对每个工序的关键参数进行监控，确保在规定范围内。
- 检查工序操作人员是否按照操作规范进行操作。
- 进行抽样检验，确保产品质量符合要求。
2.3 工序记录- 记录每个工序的生产数据，包括关键参数、抽样检验结果等。
- 如发现不合格的产品，要及时停止生产并进行分析处理。
3. 最终产品包装和出货环节3.1 包装要求- 检查产品外观是否符合要求，确保无损坏和污染。
- 按照规定的包装要求进行包装，确保产品安全运输。
3.2 出货检验- 对包装好的产品进行出货检验，确保产品质量符合要求。
- 对出货产品进行抽样检验，确保产品质量的稳定性。
3.3 记录和处理- 记录每批产品的出货检验结果。
IPQC检验作业指导书
IPQC检验作业指导书标题：IPQC检验作业指导书引言概述：IPQC（In-Process Quality Control）是指在生产过程中对产品质量进行控制和监测的一种方法。
IPQC检验作业指导书是为了确保产品质量，提高生产效率，减少不良品率而编制的一份操作指南。
本文将分析IPQC检验作业指导书的重要性，并详细阐述其内容和结构。
正文内容：1. IPQC检验作业指导书的重要性1.1 提高产品质量1.2 减少不良品率1.3 提高生产效率1.4 保证生产过程的稳定性1.5 为质量管理提供数据支持2. IPQC检验作业指导书的内容和结构2.1 检验项目和标准2.1.1 确定检验项目2.1.2 制定检验标准2.1.3 设定合理的抽样方法2.2 检验设备和工具2.2.1 确定适用的检验设备和工具2.2.2 确保设备和工具的准确性和可靠性2.2.3 制定设备和工具的维护计划2.3 检验方法和程序2.3.1 制定合理的检验方法2.3.2 设定检验程序和流程2.3.3 建立记录和报告要求2.4 培训和培训材料2.4.1 培训操作人员2.4.2 提供培训材料和手册2.4.3 定期进行培训和评估2.5 不良品处理和纠正措施2.5.1 制定不良品处理流程2.5.2 确定纠正和预防措施2.5.3 追踪和分析不良品原因总结：IPQC检验作业指导书是确保产品质量和生产效率的重要工具。
通过明确的检验项目和标准、适用的检验设备和工具、合理的检验方法和程序、培训和培训材料以及不良品处理和纠正措施，可以有效地控制生产过程中的质量问题。
IPQC检验作业指导书的编制和执行对于企业的质量管理至关重要，可以提高产品质量，减少不良品率，提高生产效率，并为质量管理提供数据支持。
IPQC检验作业指导书
IPQC检验作业指导书一、引言IPQC（In-process Quality Control）是指在生产过程中对产品质量进行检验和控制的一种方法。
IPQC检验作业指导书是对IPQC检验工作的操作流程和标准进行详细描述，以确保产品质量的稳定和一致性。
本文将详细介绍IPQC检验作业指导书的内容和要求。
二、检验目的IPQC检验的目的是确保产品在生产过程中的质量符合规定的标准和要求，以提高产品的合格率和客户满意度。
通过IPQC检验，可以及时发现生产过程中的问题，并采取相应的纠正措施，确保产品质量的稳定性。
三、检验内容1. 检验项目：列出需要进行检验的项目，包括外观、尺寸、材料、功能等方面的检验。
2. 检验方法：详细描述每个检验项目的具体操作方法，包括使用的工具、设备和仪器，以及操作步骤和注意事项。
3. 检验标准：明确每个检验项目的合格标准，包括外观缺陷的允许范围、尺寸偏差的容许范围、材料性能的要求等。
4. 检验频率：确定每个检验项目的检验频率，包括每小时、每班次、每天等不同的检验频率，以确保及时发现问题。
5. 检验记录：规定检验结果的记录方式和要求，包括填写检验报告、记录检验数据、保存检验样品等。
四、检验要求1. 检验人员：明确进行IPQC检验的人员要求，包括技术要求、培训要求和资质要求。
2. 检验环境：规定进行IPQC检验的环境要求，包括温度、湿度、光照等方面的要求，以确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 检验设备：确定进行IPQC检验所需的设备和仪器要求，包括设备的校准和维护要求，以确保检验设备的正常运行和准确性。
4. 检验样品：明确进行IPQC检验所需的样品要求，包括样品的选择、采样方法和保存要求，以确保样品的代表性和一致性。
5. 检验流程：描述IPQC检验的整体流程，包括检验前的准备工作、检验中的操作流程和检验后的处理工作，以确保检验工作的顺利进行。
6. 异常处理：规定IPQC检验中出现异常情况的处理方法，包括不合格品的处理、异常情况的记录和报告要求，以及纠正和预防措施的执行要求。
锂电池化成分容工序IPQC检验指导书
1 .目的规范化检车间化成、分容工序IPQC 现场作业，保证其抽样、检验方法的一致性和可靠性。
2 .范围本作业指导文件适用于公司化检车间化成、分容工序IPQC 作业指引。
3 .检验工具 （1）万用表； 4 .作业准备4.1 穿戴劳保用品：准备好棉纱手套、手指套等作业所需的劳保用品，并按照要求穿戴整齐。
4.2 确认生产计划：查看公司下达的《生产计划》确认即将生产的产品型号、投入时间、排产数量。
如对生产计划信息有疑问，须及时与当班组长或主管确认。
4.3 确认作业文件：根据所排产的产品型号，确认已获取其工艺文件及其它相关作业标准。
同时还应检查有无工艺变更、作业变更以及其它下发文件。
如对上述文件的版次或内容有疑问，须及时与当班组长或主管确认。
文件确认无误，则应按照其生效日期严格执行。
4.4 准备记录表单：根据文件规定的应检项目和当班检验工作计划准备对应的记录表单。
对于需要按照量化标准执行判定的检验项目，应将其判定标准（如公差限值）抄录到记录表单对应单元格内以便检验后及时实施判定。
对于记录表单缺失或遗漏的状况，须及时确认并按需求领用。
4.5 确认检验器具：检查万用表确认其是否处于正常可用的状态。
同时还应注意将万用表放置到易于取用的规定位置。
如发现万用表工作异常、损坏或超过校验有效期，须及时告知当班组长或主管，及时维修、更换或借用其它工序工具以便实施检验作业。
4.6 车间温湿度确认：目视车间温湿度计显示数值，参照《生产车间环境控制标准》判定车间温湿度是否合格 5 .化成来料确认5 .1根据来料转序标识卡确认与来料实物是否一致.6 .2确认待化成电池静止时间是否达到，电池有无提前上柜现象. 6 .化成首件确认6.1 检验操作员上柜好的电池正负极极耳是否与夹子的金属带接触良好，正负极有无上反方向. 6. 2确认电脑控制机发送化成工步参数及设置是否符合工艺标准及文件规定.（详细参数见文件《化成工艺参数》）7 .化成巡检7.1 检验化成工步开始运行半小时内亮灯的电池是否存在异常，如是柜点异常，要求员工及时下柜，使用其他柜点重新化成.7.2 检查过程中员工有无按照作业指导书操作，是否佩带劳保用品，操作中有无对电池轻拿轻放. 7.3 使用万用表对下柜后全检过电压的电池进行抽检，检验有无漏测、误判现象，如有漏测、误判现象：则要求重新测电压.7.4 检测已测好电压的电池是否标识清楚，标识内容是否与实物一致. 8 .分容来料确认8.1 根据来料转序标识卡确认与来料实物是否一致.8.2 确认二封转入来料是否有漏封现象，使用万用表检测是否有边电压偏高的电池. 9 .分容首件确认9.1 检验操作员上柜好的电池正负极极耳是否与夹子的金属带接触良好，正负极有无上反方向. 9.2 确认电脑控制机发送分容工步参数及设置是否符合工艺标准及文件规定.（详细参数见文件《分容工艺参数》）10 .分容巡检10.1 检验分容工步开始运行半小时内亮灯的电池是否存在异常，如是柜点异常♦,要求员工及时下柜，使用其他柜点重新分容.10.2 检查过程中员工有无按照作业指导书操作，是否佩带劳保用品，操作中有无对电池轻拿轻放.检查工步开始半小时内的亮灯的电池 是否存在异常O :： ：MmjyyMl>v∑s ::三三三三三一a τw:: WW: 甥HS翔黑■三三：三三二二±10.3 检查分容完成后的电池合格率情况，如有低压、低容电池不良率较高的现象，及时反馈相关责任人.10.4 检测待转序的电池是否标识清楚，标识内容是否与实物一致.11.参考文件《化成作业指导书》；《化成工艺参数》：《分容作业指导书》；《分容工艺参数》；12.记录表单《化成首件记录表》；《分容首件记录表》；《化成分容巡检记录表》：《制程品质异常处理单》；《制程稽查单》。
IPQC检验作业指导书
IPQC检验作业指导书一、背景介绍IPQC（In-Process Quality Control）即过程中的质量控制，是指在生产过程中对产品质量进行实时监控和控制的一种质量管理方法。
IPQC检验作业指导书是为了确保生产过程中的质量控制能够得到有效执行，提高产品质量稳定性和一致性而编写的。
二、目的IPQC检验作业指导书的主要目的是明确检验的标准和要求，确保操作人员能够正确执行检验工作，减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率和产品质量。
三、适用范围本作业指导书适用于所有需要进行IPQC检验的生产环节和产品。
四、检验项目1. 外观检验：检查产品外观是否符合要求，如有划痕、变形、裂纹等缺陷。
2. 尺寸检验：检查产品尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等尺寸参数。
3. 功能检验：检查产品的功能是否正常运作，如按键是否灵敏、电路是否通畅等。
4. 包装检验：检查产品的包装是否完好，是否符合包装要求。
五、检验方法1. 外观检验：使用目视检查法，对产品进行仔细观察，记录外观缺陷情况。
2. 尺寸检验：使用尺子、卡尺等测量工具，按照产品规格书的要求进行测量，并记录测量结果。
3. 功能检验：按照产品的使用说明书或测试方法，对产品进行功能测试，记录测试结果。
4. 包装检验：对产品的包装进行检查，检查包装是否完好无损，是否符合包装要求。
六、检验频率1. 外观检验：每小时检查一次，记录检查结果。
2. 尺寸检验：每批次生产结束后进行抽检，抽检数量为每批次生产数量的10%。
3. 功能检验：每小时进行一次功能测试，记录测试结果。
4. 包装检验：每批次生产结束后进行抽检，抽检数量为每批次生产数量的5%。
七、记录和报告1. 检验记录：对每次检验的结果进行记录，包括检验项目、检验时间、检验人员、检验结果等。
2. 异常处理记录：对于发现的异常情况，记录异常原因、处理措施和结果。
3. 检验报告：定期汇总检验记录，制作检验报告，包括检验结果统计、异常情况分析和改进措施建议等。
IPQC作业指导书
IPQC作业指导书一、引言IPQC（In-Process Quality Control，过程中的质量控制）是指在产品制造过程中，通过对生产过程中关键环节的监控和控制，及时发现和纠正问题，确保产品质量的一种管理方法。
本作业指导书旨在为IPQC工作提供详细的指导和要求，确保每个环节的质量控制得以有效实施。
二、作业指导1. IPQC的目标和原则IPQC的目标是通过对生产过程中关键环节的监控和控制，确保产品质量符合标准要求。
IPQC的原则包括：- 预防为主：通过对生产过程的监控，及时发现问题并采取预防措施，避免不良品的产生。
- 全员参与：每个生产环节的工作人员都要参与IPQC工作，共同确保产品质量。
- 持续改进：通过不断的监控和分析，找出生产过程中存在的问题，并采取改进措施，提高产品质量水平。
2. IPQC的职责和要求2.1 IPQC人员的职责- 负责对生产过程中的关键环节进行监控，确保产品质量符合标准要求。
- 及时发现和纠正生产过程中的问题，防止不良品的产生。
- 收集和分析生产过程中的数据，为持续改进提供依据和支持。
- 协助相关部门进行问题的分析和解决，确保生产过程的稳定性和可控性。
2.2 IPQC的要求- IPQC人员应具备良好的技术和业务水平，熟悉相关产品的质量标准和检验方法。
- IPQC人员应定期接受培训，不断提升自己的专业知识和技能。
- IPQC人员应遵守相关的工作流程和操作规范，确保工作的准确性和可靠性。
- IPQC人员应具备良好的沟通和协调能力，与其他部门密切合作，共同解决生产过程中的问题。
3. IPQC的工作流程3.1 制定IPQC计划- 根据产品的特点和生产过程的要求，制定IPQC计划，明确需要监控和控制的关键环节。
- 确定监控的方法和标准，制定相应的检验和测试方案。
3.2 进行IPQC检验- IPQC人员根据IPQC计划，对生产过程中的关键环节进行检验和测试。
- 检验和测试的内容包括：尺寸、外观、功能等方面的要求。
IPQC检验作业指导书
制程控制检验作业指导书1.目的：为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。
2.适用范围：适用于本公司产品制程检验的控制。
3.职责：品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。
4.检验流程：4.1定义：新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。
首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。
4.3检验工具：检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。
注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。
4.4首样检验：4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。
并在生产过程中不定期的抽检。
当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。
4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。
4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。
检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。
只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。
首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。
直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验：4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。
抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。
巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。
NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。
巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。
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制程控制检验作业指导书
1.目的：
为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。
2.适用范围：
适用于本公司产品制程检验的控制。
3.职责：
品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对
策的实施效果。
4.检验流程：
4.1定义：
新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。
首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。
4.3检验工具：
检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。
注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。
4.4首样检验：
4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验
合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，
立即报告检验员与现场主管。
4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结
果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。
4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、
工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报
表》中，在备注栏中注明“首样” 及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。
只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调
整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
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4.5巡回检验：
4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小
时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于
《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序
在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符
合客户要求的状态下批量生产。
4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外
观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检
测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验
均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工
序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。
4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装
模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产
品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报
告现场生产主管、部门主管。
4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目
位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正
在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不
良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防
措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写
《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。
4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效
果进行跟踪验证，并加以记录。
4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格
为止 。
5.检验记录
5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》
5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡
检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。