模具及模具钳工操作培训
钳工实训培训计划表
钳工实训培训计划表1. 前言钳工是制造行业中非常重要的技术岗位，主要负责金属零件的加工和装配。
钳工的工作范围涵盖了机械、汽车、航空航天、船舶等多个领域，因此对钳工人员的技术要求非常高。
本次实训培训旨在提高钳工人员的操作技能和生产水平，使其能够适应制造行业的发展需求。
2. 培训目标通过本次培训，参训学员将能够掌握以下技能：- 熟练掌握常用测量工具的使用方法；- 理解并掌握常用钳工机床的操作技能；- 掌握加工和装配金属零件的基本技术；- 掌握金属切削加工的基本原理和方法；- 熟悉锻造、冲压和焊接工艺。
3. 培训内容本次培训内容包括以下几个方面：- 测量工具：千分尺、游标卡尺、外径千分尺、深度千分尺等测量工具的使用方法和技巧；- 钳工机床：手动冲床、剪板机、折弯机、铣床、车床等钳工机床的操作技巧和安全注意事项；- 加工技术：铣削、车削、钻削、铣床、磨削等金属加工技术的操作方法和技巧；- 金属切削：钻孔、铣削、车削等金属切削加工的基本原理和方法；- 焊接技术：氩弧焊、电弧焊、气体保护焊等常用焊接技术的操作方法和技巧；- 锻造技术：锻造工艺的基本原理和方法，包括锻造、冷锻造、热锻造等技术；4. 培训形式本次培训将采用理论教学与实践操作相结合的形式，包括以下几个环节：- 理论讲解：通过课堂教学，向学员讲解相关知识和技术原理；- 案例分析：通过案例分析，让学员了解实际应用中的问题和解决方法；- 现场操作：学员将有机会在实训基地进行机床操作和零件加工实践；- 实验研究：学员将进行一定的实验研究，以加深对相关技术的理解和掌握；- 考核评估：通过考核评估，对学员的学习成绩和技能水平进行评定。
5. 培训环节本次培训将分为以下几个环节进行：- 环节一：测量工具的使用方法和技巧培训；- 环节二：钳工机床的操作技术培训；- 环节三：金属加工技术的操作方法和技巧培训；- 环节四：金属切削加工的基本原理和方法培训；- 环节五：焊接技术的操作方法和技巧培训；- 环节六：锻造技术的基本原理和方法培训。
模具钳工培训教学计划方案
模具钳工培训教学计划方案一、课程背景模具钳工是制造业中非常重要的一环，其所制作的模具直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，培养具备良好模具钳工技能的人才对企业来说至关重要。
本培训计划旨在通过系统的理论培训和实践操作，培养具备优秀模具钳工技能的人才，满足企业的用工需求。
二、培训目标1. 了解模具钳工的基本概念和工作原理；2. 掌握模具的结构和分类；3. 掌握使用常见模具钳工工具的方法；4. 熟悉模具钳工的操作规范和安全注意事项；5. 掌握常见模具加工工艺和技术；6. 掌握模具维护和保养的方法；7. 具备一定的模具设计能力。
三、培训内容1. 模具钳工基础知识- 模具钳工的概念和发展历史- 模具钳工的工作原理- 模具钳工在制造业中的重要性2. 模具的结构和分类- 模具的结构和组成部分- 按用途分类、按结构分类、按形状分类等3. 常见模具钳工工具的使用方法- 手工工具的使用- 电动工具的使用- 气动工具的使用4. 模具钳工的操作规范和安全注意事项- 操作规范- 安全事项- 防护措施5. 模具加工工艺和技术- 模具的设计原理- 模具的加工工艺- 模具加工中的常见问题及解决方法6. 模具维护和保养- 模具的保养方法- 模具的维护周期- 模具故障处理7. 模具设计能力- 模具设计基础知识- 模具设计软件的使用- 实际案例分析四、培训方式1. 理论培训- 由专业讲师进行模具钳工基础理论培训- 采用多媒体辅助教学，结合案例分析和讨论2. 实践操作- 在实验室或车间进行模具钳工工具的操作实践- 由专业技术人员指导实践操作，提供相关技术支持3. 案例分析- 结合实际生产案例，进行模具钳工的技术分析和解决方案探讨五、培训时长本培训计划为期3个月，每周5天，每天8小时，共计360个小时。
六、培训评估1. 学员考核- 学员需通过理论考核和实践操作考核，合格才能获得结业证书。
2. 培训反馈- 培训结束后，对学员进行问卷调查，了解培训效果和学员需求。
任务一模具钳工实训入门
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(6)不准将虎钳当砧磴使用,不准在虎钳手柄上加长管或 用手锤敲击增大夹紧力。 (7)实训室严禁吸烟,注意防火。 (8)工具、零件等物品不能放在窗口,下班要锁好门窗,防 止失窃。 (9)在钳工工作中，例如錾削、锯割、钻孔以及在砂轮 机上修磨工具等，都会产生很多切屑。用刷子清除切屑， 不要用嘴去吹，以免切屑飞进眼里受到伤害。 (10)使用砂轮机时，要注意安全，禁止用手触摸旋转部 件或砂轮。使用砂轮机磨削刀具时，操作者严禁正对高 速旋转的砂轮，避免 砂轮意外伤人。 (11)使用电器设备时，必须严格遵守操作规程，防止触 电。
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1、结合自己已经完成的课程设计审查、修改准备制作 的冷冲模或塑料模的装配图及零件图； 2、列备料单，编制模具零件加工工艺； 3、指导教师审核学生设计的模具图样和加工工艺； 4、指导学生熟悉、操作机床，按照图样、工艺过程进 行模具零件的加工； 5、模具装配、调整、试模、检测，冲压件或塑件检验； 6、锉配练习，按照中级工的标准进行考查； 7、中级工考核，按照劳动部门的要求进行理论和实际 操作考试，合格者颁发模具钳工或工具钳工中级证书。
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（2）十字形螺钉旋具(GB1064—89)
（三）、钳类工具 1.用途装拆销、弹簧等零件;挡圈 钳专门装拆弹性挡圈。
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2.类型 （1）钢丝钳(GB6295、1—86)
（2）尖嘴钳(GB6293、1—86）
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钳身3、6是用铸铁制成的，为了延长使用寿命，上部 用紧固螺钉5紧固着两块经过淬火的钢钳口，钳口工作 面上制有斜齿纹，以便夹 紧工件，防止滑动。当夹 持精密工件时，应当垫上紫铜等材料制成的软钳口， 以免夹 伤工件表面。松动手柄8，虎钳可以在底盘上 转动。
(整理)模具钳工操作规范
第一章：钳工应具备的基本技能一、划线知识1.划线——工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），用划线工具或三坐标划线机按图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。
2.划线的目的——第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相互位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和分配；第三，确定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到节约材料。
3.划线前的准备——A.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；B.对画线对象进行外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；C.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口；D.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉；E.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；F.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。
4.划线基准的选择——A.划线基准应尽量和设计基准一致；B.选择已经精加工并且加工精度最高的边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线；C.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线；D.较大外圆的中心线；E.便于支撑的边、面或外圆；F.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。
二、钻孔及铰孔的基本要素1.钻孔——在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改善钻头的切削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。
加工钢和铸铁时钻头顶角为116-118°；加工钢锻件时顶角为120-125度；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150°。
2.钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨为每一步骤，应注意磨完一侧翻转180°再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。
模具钳工安全操作规程(3篇)
模具钳工安全操作规程一、安全操作规程为了确保模具钳工的工作安全和健康，提高工作效率，减少事故的发生，制定以下安全操作规程：1.佩戴个人防护装备模具钳工在操作过程中必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞或耳罩、防护手套和鞋具等。
防护眼镜要选择合适的款式，以确保眼睛的安全。
在高噪音环境下工作时，要佩戴耳塞或耳罩，保护听力。
防护手套要选用合适的材质，以防手部受伤。
鞋具要选择耐磨、防滑的款式，以降低工作中滑倒的风险。
2.使用正确的工具和设备模具钳工在工作中要使用正确的工具和设备，并按照使用说明书进行操作。
使用工具时，要注意工具的质量和状态，确保工具完好无损。
在使用电动工具时，要确保电路安全，防止触电事故的发生。
使用设备时，要保持设备的清洁和正常运行，定期进行维护和检修，确保设备的安全性和可靠性。
3.遵守作业规程模具钳工在进行操作前，要熟悉作业规程，并按照规程进行操作。
在操作过程中要集中注意力，不得分心或随意操作。
不得超负荷工作，以避免因疲劳引起的操作错误。
在进行高空作业时，要使用合适的安全设施，确保自身的安全。
4.正确使用化学品模具钳工在作业中可能会接触到化学品，要正确使用化学品，遵守操作规程。
必要时要佩戴防护口罩和手套，防止化学品对身体的损害。
使用化学品时要保持通风良好，避免化学品浓度过高。
5.防止火灾和爆炸模具钳工在工作中要防止火灾和爆炸的发生。
禁止在易燃、易爆的场所使用明火，确保电气设备的安全。
禁止在使用可燃物质的作业区吸烟，确保作业区域的清洁。
6.应急处理模具钳工在遇到紧急情况时，要冷静应对，并按照应急处理程序进行操作。
当发生事故或意外时，要及时报告，并接受相关部门的指导和处理。
7.健康保养模具钳工要注意健康保养，保持良好的作息和饮食习惯。
定期参加体检，做好身体的保健工作。
必要时要进行职业病防护和个人卫生的培训，提高健康保护意识。
二、操作技巧和注意事项为了提高模具钳工的工作效率和安全性，以下是一些操作技巧和注意事项：1.机械操作要稳定模具钳工在进行机械操作时，要确保机械的稳定性，防止机械的晃动或滑动。
装配钳工基础知识(培训资料)
安全文明操作常识
1、穿戴好劳动防护用品； 2、不能擅自使用不熟悉的机床、工具、量具； 3、毛坯、半成品按规定摆放、随时清油污、异物； 4、不得用手直接拉、擦切屑； 5、工具、夹具、量具放在指定地点，严禁乱放； 6.工作中一定要严格遵守钳工安全操作规程。
安全
钳工常用工、量具
工 具
1、划线工具：划线平台、划针、划规、 划线盘、钢直尺、样冲等； 2.加工工具：錾子、锤子、手锯、锉刀、
5.平衡块螺栓。 平衡块螺栓安装时应按顺序, 分几次逐步拧紧到
规定力矩。平衡块应按原位装复, 否则会失去 平衡作用。
6.摇臂座螺栓。
对于摇臂座螺母, 在使用过程中要结合保养经常 定期检查。如果摇臂座螺母松动, 会使气门间 隙增大, 气门开启延后, 关闭提前, 气门开启延 续时间缩短, 引起柴油机供气不足, 排气不净, 功率下降, 油耗增加。
1、毛坯、工件要分开放置； 2、合理摆放工、夹、量具；
3、合理布置主要设备； 4、工作场地保持整洁规范。
合理 文明 安全
常用设备及使用注意事项 工作台——安装台虎钳，存放工、夹、量具。
台虎钳——夹持工件。
砂轮机——刃磨刀具、钻头、工具。 台式钻床——小型工件钻、扩直径12mm 以
下的孔。
遵守 操作规程！
紧固前准备螺栓装配前, 应检查螺栓孔是否干净, 有无毛刺, 检查被连 接件与螺栓、螺母接触的平面, 是否与螺栓孔垂直；同时, 还应检查螺栓 与螺母配合的 松紧程度。
紧固多个螺栓成组的, 装配时应先将全部 螺栓拧上螺母, 然后根据螺栓的布置情况按一 定顺序拧紧。为使成组螺栓达到均匀紧固的要 求, 不得一次将螺母完全拧紧, 必须分成几 次, 并每次按顺序拧紧到同一程度, 直至完全紧固。 螺母紧固后, 螺栓末端应露出螺母外1.5~5个 螺距。
一体化课程模具专业钳工工作页(学生用)
模具钳工入门知识【学习目标】1、了解模具钳工的工作特点、场地。
2、了解模具钳工常用设备、工具的使用及分类。
3、能正确使用相关设备、工具及量具。
4、掌握设备、量具、工具的使用及保养。
5、正确操作设备、工具到达平安文明生产。
【任务描述】1、在老师指导带着下参观钳工实习现场，深入的了解钳工的工作环境, 钳工所用的各种常用工、量、刃具和加工的产品，并观察钳工场地中的各类设备。
2、对模具钳工常用的设备及工、量具进行使用和保养，并对台虎钳等常用设备进行维护保养。
在拆装过程中，要求能正确使用工具，并按要求按序拆装，同时还应注意平安文明生产。
【工作流程与活动】1、：接受工作任务，制定工作方案(2学时)2、：钳工平安操作规程的学习(2学时)3、：钳工常用设备、工具的认识及保养(6学时)4、：工作总结与评价(2学时)学习活动一：接受工作任务，制定工作方案一、【学习目标】●能制定合理的进度方案。
●能采集有效信息。
●能在规定的时间内完成任务二、【建议学时】2课时三、【学习过程】1、什么是钳工？钳工分类？2、通过参观，试述你对钳工专业的认识？3、钳工的主要任务有哪些?四、【分配方案】1．根据小组成员特点，对小组成员进行分工〔见表1-2-1〕。
表1-2-1 小组成员分工表2．根据你的分析，安排工作进度〔见表1-2-2〕。
表1-2-2 工作进度表五、【决策】小组讨论记录：________________________________________________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________ 六、【检查】以小组为单位检查每个学生任务完成情况。
钳工技术培训课件(完整版)
单元3 錾削、锉削
(3)注意事项： • 先检查錾口是否有裂纹； • 检查锤子手柄是否有裂纹，锤子与手柄是否有松动； • 不要正面对人操作； • 錾头不能有毛刺； • 操作时不能戴手套，以免打滑； • 錾削临近终了时要减力锤击，以免用力过猛伤手。
单元3 錾削、锉削
3.2锉削 3.2.1锉削的概念与工具 1.锉削的概念 • 锉削是利用锉刀对工件材料进行切削加工的操作。
• ①楔角β0：錾子前刀面与后刀面之间的夹角称为楔角。楔 角大小对錾削有直接影响，楔角愈大，切削部分强度愈高， 錾削阻力越大。所以选择楔角大小应在保证足够强度的情 况下，尽量取小的数值。
• 一般硬材料，钢铸铁，楔角取60°～70°。
• 錾削中等硬度材料，楔角取50°～60°。
• 錾削铜、铝软材料，楔角取30°～50°。
单元2 划线
• 划线的基准有三种类型： ⑴以两个相互垂直的平面（或线）为基准。 ⑵以一个平面与一个对称平面为基准。 ⑶以两个相互垂直的中心平面为基准。 • 划线基准的选择：
划线时，应以工件上某一条线或某一个面 作为依据来划出其余的尺寸线，这样的线 （或面）称为划线基准。划线基准应尽量与 设计基准一致，毛坯的基准一般选其轴线或 安装平面作基准。如图2.12所示的支承座应 以设计基准B面和A线（对称线）为划线基准， 就能按照图上的尺寸画出全部尺寸界限。
借料划线时，首先测量出毛坯的误差程度，确定借料的方向和 大小，然后从基准开始逐一划线。若发现某一加工面的余量不 足时，应再次借料，重新划线，直至各加工表面都有允许的最 小加工余量为止。
图8—1是内孔、外圆偏心量较大的锻件毛坯。当不顾及孔而先 划外圆再划内孔时，加工余量不足[图8—1(a)]。如果不考虑外 圆先划内孔，则划外圆时加工余量仍然不足[图8—1(L)]。只有 内孔、外圆同时考虑，采用借料方法才能保证内?L、外圆均有 足够的加工余量[图8—1(c)]。
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第一部分钳工作业要领一、拉延模（DR）（一）型面尺寸的确认：根据图面尺寸或样件尺寸来确定1．首先，根据图面尺寸，全面检视，了解该模具所有型面尺寸，有不清楚的地方，要提出来，弄懂、弄明白；2．在没有图面尺寸的情况下须按样件尺寸确认。
（二）上、下模基准钳工作业时：1. 请注意：凸花的尺寸是绝对尺寸，凹花的尺寸是相对尺寸，应以此为原则去清角或清除多余加工量，不能盲目、简单地根据红丹吃进状况随意地判断和动作。
※ 清角时,砂轮片或乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺，应预留修顺量。
2. 打磨上下模表面雕刻痕迹时需注意带柄砂轮走向应与刀具雕刻路径交错打磨。
3. 无论是凸花R角，还是凹花R角，打磨和清角后，R角都应光滑圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。
4. 模具需要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表面一小层后方可焊补，这样可以减少砂孔。
（三）合模：1. 确认上下模导板间隙均匀性和间隙值（一般为—）。
2. 应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度，若发现存在不平衡状况，必须找出问题点所在并经论证后才可研合；3．研合时要注意平衡块功能的使用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消除由于机台工作面的不平衡而导致模具研合面的倾斜。
4．合模作业规定，凸凹模接触红丹面积须达90%，活塞管理面须100%接触，其他非管理面红丹接触面达80%5．合模时先合活塞面或凸凹模皆可。
但应注意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板带粉尘走模。
6. 合模时主机一般不允许加压。
7. 扣料厚时要注意：（1）左右、前后要对称，发现不对称时要先纠正；（2）不再考虑平衡块功能使用；（3）拉延筋以内要达100%管理面，100%贴合度，拉延筋以外要达80%管理面。
（四）试模前准备工作：1. 推石头：用80#、120#、180#磨石依次使用，去除上下模面表面残留打磨痕迹。
2. 抛光：用240#砂纸，必要时推油石；3．上下模加强筋倒角；4．钻气孔：注意：这是必不可少又容易忽略的环节5．用料尺寸的初步确定：（1）据工艺卡的资料；（2）在没有资料时，要以凸模为依据确定：型面部分以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20MM。
（五）试模：一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。
试模时要注意以下问题：1. 注意顶杆分布情况及顶杆顶出时与压边圈顶杆凸台平面接触的间隙（应为0），如果有间隙，需用铜片垫平。
2. 活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：（1）起皱；（2）破裂；（3）硬性（强度）不同；3. 控制料的流量的平衡块（1）应固定于上模，如此可避免送料时刮伤，（2）过紧会裂的部位所垫的垫片最厚不超过板件的料厚的一半，入—；4. 注意料的大小是否合适：料太大会导致拉延件裂，料太小会导致起皱；5. 主机压力，缓冲压力会影响拉延件（1）起皱，（2）破裂。
如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板件的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱；6. 所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。
如果拉延件破裂，放大R角时，一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定）；8. 压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题：（1.）板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；（2）模具本身加快磨损造成日后凹凸；（3）上下模压不到位；9. 机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。
（六）淬火：模具调试好以后，上下模R角、拉延筋等一般要淬火，模具使用的材料一般为合金铸铁GM241、GM246、ICD5，火焰的淬火硬度为HRC50以上。
（未经过淬火的拉延模，R角易拉毛，容易造成板件开裂，影响料的流动。
）淬火时，应以R角的大小来调节火焰的强弱。
火焰淬火示意图：注：烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现出翻白状态为最佳状态。
若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象，R角便会起泡有气蚀孔；冷却水太快，会使加热温度过低，造成R角硬度不够。
（七）安装模具辅助机构（1）上模废料区域做压印器；（2）模具前后面安装送取料滑轮装置；（3）上下模应加工3，6，9装模定位；（4）安装防止活塞飞出的套筒螺杆。
（5）模具起吊棒。
二、周剪模（TR）（一）型面尺寸确认：除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸；（二）上、下模基准钳工作业：1．下模：除清角（逃料）外，还要用板件（前道工序DR的板件）合模---先在模具上设定基准（取较为平面的位置）两点，钻孔固定，再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点；同时板件上R角和平面处最好用Φ5---6mm的钻头钻一些孔以便观察。
2. 用板件合模时注意：（1）刀口周边20mm一定要见红丹，（2）合好以后，板件应在下模上不能摆动。
4. 上模（压料板）研合时把定好基准的板件翻转，相应地在上模定出两个基准点；要尽量在地面研合达80%时才上机台；上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘飞入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏。
5. 研合完以后，推石头，抛光。
6. 配刀口：（1）基准模刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷（或自然冷却），淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂；刀口烧得黑黑时，证明火烧得不足，硬度也不够；（2）注意：配刀口时：a. 刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm±2mm；b. 补焊刀口时不得留有焊缝接口；c. 修顺---刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石（180#以上）来推顺，手摸应有锋利的感觉；（3）上机台确定模具的闭合高度测量限位高度，刀口吃入量为5—6mm; 废料刀吃入量为2—3mm；；7. 废料刀的装配：（1）在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3---5 mm间隙，放在基准模（下模）上，然后用四方纸板插入其中，笔靠在拉延件上，在纸板上画出与拉延件形状一样的线条，将纸板上线条剪下，据此在废料刀上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。
注意：纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号相一致。
（2）下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状；如果剪不断，一般焊补上模废料刀。
（3）下模废料刀要磨阶梯，刀口后面要磨成斜面，有利于排废料。
（三）、研配刀块要注意以下几点：1 以下模为基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为HRC56---62.2. 基准做好以后，检测垂直度是否达到要求；纵切刃截面一定要垂直；刀口垂直度应不大于, 不允许有倒锥。
3. 刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块；4. 基准模刀口侧壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时，能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙；5. 刀口镶块接合面缝隙，料厚大于 mm的间隙不大于 mm，料厚小于 mm的间隙应小于 mm，相靠而不相挤；6. 刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般每块刀块不低于4颗，刀块底部应打磨掉加工后的毛刺；7. 上机台合刀口前，注意以下几点：（1）设置模具等高块；（2）下到接近刀口约 mm间隙时划线打磨，打磨到 mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需注意以下几点：a. 所切割不可整体或一次性切刀口；b. 要前后或左右对称切；c.一次切入约 mm 左右可避免下模刀口崩裂或刮伤；d.打磨刀块不能磨到发黑，这样会产生硬度过高伤及基准模；8. 每研配好一块刀块，需要用相应的材料试剪，剪完如有毛刺，需焊补的焊补，如果整块都有相同大小的毛刺，就打磨整块刀块往基准刀口靠密，重新钻大固定销；9. 上下模（刀块）淬火：所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火，如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。
（四）组冲头：1. 组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平，如果不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。
2. 组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3---5 mm（最好用塑料薄模包住冲头，以便控制间隙）用手按平座面，粘上瞬间胶水，主机上升时要用手捏住冲头，注意是否弹动，如有异动，需重新组。
3. 冲头座一般要垫垫片，因为模具座面是铸铁，冲孔久了，冲头会凹陷。
4. 在打定位销之前，先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清除干净，重组冲头，锁紧螺杆后方可打定位销。
（五）模具辅助机构1. 做相应的废料滑槽2. 顶料装置3. 冲孔废料盒4. 模具起吊棒三. 整形模+侧冲孔1. 以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）。
2. 组侧冲凸轮座（1）把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般垫3 mm（保留3 mm余量）。
（2）把冲头插入凹模套3---5 mm左右，根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座及冲头后，翻模组插刀。
（3）组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托，如果会突出，需加工插刀座面。
3. 组侧冲悬吊凸轮座（1）同上（2）把冲头插入凹模套5 mm左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模组插刀，然后放入弹簧，组冲头；如果是0°悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头；4. 强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示薄薄一层红丹；5. 插刀与凸轮滑块，接触面应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹；注：凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值；6. 整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好；防止厚板板底一时难以溶化产生铁水积浆），启动后再将喷头逐渐偏正至垂直，推行过程中手握喷枪要稳定并向切割方向匀速移动，同时喷嘴离空板材面3mm左右，细听火焰溶穿时特有的声响，如有异样当放慢行走或稍微停走及时调整。
收尾时喷头向外微斜让火焰由下至上溶切。
2．5mm 以下板料切割：（1）气压：氧气气压调至5以内，乙炔气压以内;（2）火焰: 燃启后将氧气、乙炔尽量调至最小,并试开氧气高压让火焰集中,不能出现分头火现象,在未开高压时喷嘴应无明显气流声,并观火有点飘动时即可.（3）手法: 喷头向切割方向大孤度偏斜,启始点烤红后打开高压,喷枪稳定、匀速、快捷向前推动（因为移动过慢会使薄板受高温影响变形。
）第二部分：电焊常用技法：1．补砂孔：先将砂孔彻底掘磨清除才能焊补出好的效果；2．补刀口：先将材料刃角倒角10mm×10mm才能保证溶焊硬度，并且R45、R7焊条在烧溶后一定要敲打，使之密度增加提高硬度（未敲打的R7焊点硬度为R45左右不能达到刀口要求）。
补刀刃小缺口时不能用小铁片在缺口边挡焊，这是因为当铁片遇高温与焊条一起溶化附着于刀口时，该处硬度必不达标，最好是直接用焊条堆填。