减震器双动耐久试验台
耐久性试验操作规程
耐久性试验操作规程1.设备：双动耐久性试验台。
2.试件编号：1#、2#、3#、4#3.参数设定激振行程：上端 Smax=±50mm Smin=±5mm下端 Smax=±30mm Smin=±5mm激振速度：上端 Nmax=±100rpm Nmin=±50rpm4. 试件温度：试件升温后，外壁上端温度以强制冷却方式保持在70±10℃范围内，并适监测。
5. 运动方式：上、下两端同时沿铅垂方向运动。
6. 试验行程、试验速度（频率）：送样单位有特殊要求的按送样单位的要求操作，否则按以下操作。
上端加振规范：S（mm）×N（c、p、m）=100×100下端加振规范：a.行程：（14～20）mmb.频率：（500～700）min-1；c.速度：应达到0.52m/s的速度。
7.必要时加载侧向力，由制造厂与用户商定。
8.工作循环次数：下端循环次数通常以100万次计，如果有其他特殊要求则以图纸为准。
9.位置：零位移位置大致在减震器行程的中间部分。
10.打开双动耐久性试验台，清理现场异物。
11. 将1#、2#、3#、4#样品进行安装、锁紧。
锁紧时应使试件运动方向保持铅垂方向，初始位置应大致在减振器行程的中间部分。
12.在试验软件内输入样品的相关信息、正确设置各项参数，并填写好试验运行记录。
13.在桌面上打开该试验软件的“快捷键‘sdt’”，进行参数的设置。
A.在菜单栏的“C设置”的下拉式菜单中选择“试验设置”，在弹出的属性窗口中准确填写各项参数，一般情况下我们只需要填写试件名称，名称型号。
试验员姓名，试验次数，上、下电机工作转速即可。
B.上、下电机最高转速是额定的，若非可户有要求，则无须更改。
设置完成后电击确定。
C.在“S实验”的下拉式菜单中选择“实验准备”，进行“水温调节”，先开始调温再停止调温，再点击确定。
D.在“S实验”的下拉式菜单中选取“开始实验”，在弹出的属性窗口中点击开始即可开始实验。
汽车减震器的发展
汽车减震器的发展一、发展背景机车车辆减振器是机车车辆行走部件的关键部件，可以迅速衰减由路面传递给车体的振动，提高行驶平顺性;可以使司乘人员不易疲劳、货物不易损坏，提高乘座舒适性;可以降低对相关零件冲击载荷，减少磨损，提高使用经济性;可以改善轮胎接地性，抑制高速行驶跳动，提高行驶安全性;车辆在急加速、急刹车、急转弯时，可以提高操作稳定性。
减振器性能的好坏直接影响列车的平稳性、舒适性、车辆部件的使用寿命及行车安全。
随着高速机车车辆的发展与运行，研制在结构和性能上完全满足高速机车车辆要求的液压减振器已迫在眉睫。
国外许多减振器制造厂商竞相设立开发研究机构，大量投资开发新产品、新工艺和新材料，并将科研成果迅速转化成生产力，使减振器制造业在全世界形成颇具规模的产业。
二、汽车减振器发展概述减振器是车辆悬架系统的重要组成部件，用于缓和并衰减车辆行驶过程中由于车速、路面激励所造成的冲击振动，每辆汽车都有前、后减振器和转向减振器等。
减振器的发展已经历了100多年的历史。
早期的车辆采用悬架弹簧来消减路面带来的冲击。
弹簧虽具有性能可靠的优点，但它不能吸收振动能量，还易出现共振现象。
后来，人们将弹簧和橡胶块联合起来，用于吸收车辆产生的振动能量，抑制车身振动，但只能起单向作用。
1908年，法国的M．Handallle研制出第一个实用的液压减振器。
他将橡胶制成带有节流通道的中空结构，用隔板将内腔分为两部分，其中充入油液，通过油液流经节流通道所产生的阻尼作用而达到衰减振动的目的。
20世纪30年代，摇臂式减振器得到普遍应用。
虽然摇臂式减震器具有工作稳定，可靠性好;能够在比较大的工作压力(10～20MPa)条件下工作，但由于它的工作特性受活塞磨损和温度变化的影响较大，再加上其结构复杂、体积较大等原因而逐渐被淘汰。
第二次世界大战以后，筒式液压减振器逐渐取代了摇臂式减振器。
筒式液压减振器的工作原理是:当车架与车桥做往复相对运动而活塞在减振器的缸筒内往复移动时，减振器壳体内的油液便反复地从内腔通过一些窄小的孔隙流入另一内腔。
振动试验台原理
振动试验台原理
振动试验台原理主要是基于振动理论和控制工程原理，用于模拟振动环境，以测试和评估产品在振动载荷下的性能和可靠性。
振动试验台通过激振器产生控制的振动载荷，并将其传递给被测目标。
激振器通常是由电机、惯性台和振动导轨等组成。
电机作为振动源，驱动惯性台在振动导轨上产生往复振动。
在振动试验中，惯性台上的被测目标通常通过夹具或模拟环境的方式固定。
当激振器产生振动时，被测目标受到振动力的作用，从而引起结构的振动响应。
通过测量被测目标在不同振动频率和振幅下的振动响应，可以获取其振动特性。
为了实现对振动试验的精确控制，振动试验台还配备了控制系统。
控制系统通常由振动控制器、传感器和信号处理器等组成。
振动控制器采用反馈控制算法，将实时测量的振动信号与设定的振动参数进行比较，并自动调整激振器的振动特性，以使被测目标在预定的振动载荷下获得期望的振动响应。
此外，为了保证振动试验的安全性和准确性，振动试验台还需要考虑结构刚度、阻尼、质量等因素。
结构刚度越高，振动台在振动载荷下的变形越小，能更好地保持振动特性的准确性。
阻尼可以减少振动系统的共振现象，以防止超过设定的振动参数。
质量则影响振动试验的频率范围和负荷能力。
总之，振动试验台基于振动理论和控制工程原理，通过激振器和控制系统的配合，可以实现对产品在振动载荷下的性能和可
靠性进行模拟和评估。
这使得振动试验成为了重要的工具，用于研发、测试和生产过程中的振动相关产品。
型式试验操作流程
1 范围1.1 本操作流程适用于浙江XXX工业有限公司汽车筒式减振器产品的型式试验。
型式实验项目包括充气产品活塞杆反驳力试验、示功试验、速度特性试验、温度特性试验、耐久性试验、清洁度试验、耐盐雾试验。
1.2 其它单位或个人委托的汽车筒式减振器产品，型式试验也按本流程操作。
2 一般流程2.1 型式试验的作业任务在课室内应由课长安排到型式试验组，再由组长安排给型式试验人员。
2.2 型式试验人员接到作业任务后，按以下流程操作：2.2.1 需自行到生产线上抽样的：到总装课进行抽样，样品容量为10支，抽样基数不得低于XX支（或样本容量的XX倍）。
2.2.2 需自行进行样品装配制作的：到相关部门领取零部件10套。
按相关工艺文件或作业指导书自行组装、注油、压装、缝焊（翻边）、充气，制作成成品。
2.2.3 有足够样品可直接进行试验的：直接进行2.2的操作。
2.2 样品编号及分组将样品顺序编号为：1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#。
型式试验分组作业按表2执行。
表23 试验操作流程3.1 充气产品活塞杆反驳力试验。
3.1.1 非充气类产品，直接进行3.2的示功试验及速度特性试验。
3.1.2 试验设备：TLD-2000D电子式弹簧拉压试验机。
3.1.3 打开设备电源，预热10min。
3.1.4 样品行程测量。
3.1.4.1 选用适当的长度测量量具和装置测量样品活塞杆压缩到底后的基长L0，全数测量，取平均值。
3.1.4.2 选用适当的长度测量量具和装置测量样品拉伸到最大长度的长度L1，全数测量，取平均值。
3.1.4.3 计算行程中间点时的样品总长H0=2L0L1 (1)3.1.5 将预热10min后的试验设备，进行数显行程（即HO：××××. ××mm）校准和数显力值（即PO：××××N）校准。
减震器技术标准与台架试验方法
减震器技术标准与台架试验方法汽车减振器技术条件与台架试验方法1 范畴本标准规定了汽车减振器技术条件和台架试验方法。
本标准适用于汽车悬架用减振器及驾驶室悬置用减振器。
2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
2.1双筒式减振器无导向作用的、由工作缸和外筒组成的减振器。
2.2支柱式减振器由工作缸、外筒及其他部件，如弹簧盘、支架等组成的减振器，通常起悬架导向作用，承担侧向力，故活塞杆直径相应较大。
示功特性(阻力特性)减振器在规定的行程和试验频率下，两端作相对简谐运动，其阻力（F）随位移（S）的变化关系为阻力特性，其所构成的曲线（F-S）称示功图。
2.4速度特性减振器在规定的行程和多种试验频率下，两端作相对简谐运动时，其阻力（F）与速度（V）的关系为速度特性。
在多种速度下所构成的曲线（F-V）称速度特性图。
2.5温度特性减振器在规定的速度下，并在多种温度的条件下，所测得的阻力（F）随温度（t）的变化关系为温度特性，其所构成的曲线（F-t）称温度特性图。
2.6耐久特性减振器在规定的工况条件下，在规定的运转次数后，其特性的变化称为耐久特性。
2.7摩擦力（Fm）减振器以≤0.005m/s的速度，其力定义为摩擦力。
2.8充气力（Fc）关于充气减振器，活塞处于行程的中间位置时，气体作用于活塞杆上的力为充气力。
抗泡沫性减振器在规定的条件下，重复运动后，减振器内的油可能产生泡沫。
其示功特性抗泡沫阻碍的能力。
3 符号和缩略语额定阻力F (N)额定复原阻力Ff (N)额定压缩阻力Fy (N)行程S (mm)试验频率 f （Hz）活塞速度V (m/ s)摩擦力Fm (N)复原时摩擦力Fmf (N)压缩时摩擦力Fmy (N)温度特性试验时，试验前、后复原及压缩阻力的变化率εf , εy台架耐久性试验时，试验前、后复原及压缩阻力的变化率εnf ,εnyL1：最小压缩长度S：行程L1+S：最大拉伸长度D2：防尘罩外径D1：贮液缸外径M：螺纹连接尺寸HH：两端吊环型HG：上端吊环下端螺杆型GH：下端吊环上端螺杆型GG：两端螺杆型4.2.3 减振器的工作行程及长度按照实际需要设定。
减振器知识培训课件
器的实用结构及工作原理
桑塔纳后减振器
活塞分总成 (1000)
底阀分总成 (2000)
复原阀系
3 减振器的试验
示功试验………阻力-位移 示功图速度特性试验……阻力-速度 速度特性曲线温度特性试验 ……阻力-温度 温度特性曲线清洁度试验……杂质含量(mg)耐久(寿命)试验……寿命(在规格的工作期内应能正常工作)
●上腔体积减小的量小于下腔的体积增大的量● 上腔的工作液向下腔流动后不足以充满下腔● 下腔产生负压● 下腔的压力低于贮油缸的压力（贮油缸的压 力为常压）● 压缩阀关闭，补偿阀打开● 贮油缸的工作液向工作缸下腔补偿工作液● 保持工作缸里的工作液连续。
2.3 减振器在压缩时工作状况
2.3.1 活塞阀系工作状况
3.1.2.2双动试验台
上端加振规范:v=0.52m/sn=100cpms=100mm t=70±10℃下端加振规范:v=0.52m/s n=500~720cpm s=14~20mm 100万次
3.1.3一般用户要求
振动次数必须达到200万次
3.1.4质量分等:100万次为合格品200万次为一等品400万次为优良品
1.4.5 按控制分
● 被动悬挂减振器● 主动悬挂减振器
1.5 减振器发展趋势
●向充气减振器方向发展● 向单筒充气减振器方向发展● 向主动悬挂（微电脑控制）减振器方向发展● 向标准化方向发展
2 减振器的工作原理
减振器工作原理示意图
2.1 减振器的基本构成
活塞、活塞杆、工作缸、贮油缸、复原阀、流通阀、压缩阀、补偿阀、导向组件、密封组件
5.2公司相关标准介绍
汽车筒式减振器 Q/YZX01-2004技术文件编号规定 Q/ZX.T-4.2-3-05 (体系文件C)活塞活塞位加工分类图（21类）
QCT545-1999汽车筒式减振器台架试验方法
QC T 545-1999汽车筒式减振器台架试验方法QC/T 545—1999汽车筒式减振器台架试验方法代替JB 3901—85本标准适用于汽车悬架用筒式减振器的台架试验。
1示功试验1.1目的：测取试件的示功图和速度图。
1.2设备：按本标准附录A规定的减振器试验台。
1.3条件：1. 3. 1 试件温度：20士2C。
1. 3. 2 试件试验行程S：（100士1）mm。
1. 3. 3 试件频率n：（100士2）c、p、m。
1. 3。
4速度V:按照1.3.2和13.3并由下式决定的减振器活塞速度。
厂二託?…耗“亠乙二。
.血............................. （13在减振器行程较小，不宜选用100mm的试验行程时由制造厂与用户商定试验速度值。
1.3. 5方向，铅垂方向。
1.3. 6位置：大致在减振器行程的中间部分。
1. 4试验方法1. 4. 1定期按本标准附录B的试验台标定方法取得测力元件标定常数1（N/mm）。
1. 4. 2按1.3加振，在试件往复3〜5次内记录示功图。
1. 4. 3在不装试件时，画出基准线。
1. 5阻力运算：参见图1勺£屮I Pt ——复嵐阻力.、巴一似力—一舟別为祐功髓fete 謀上小相S 竝㈱<y> i 戏;fc 轨闻的mini!—试验台测力元骨前标定常歎・2速度特性试验2. 1目的：检测减振器在不同活塞速度下的阻力，取得试件的速度 特性。
2. 2设备：按标准附录A 规定的减振器示功试验台，配以相应的电 测量装置。
2. 3条件：l CM CO COc\i c\i试件温度：20± 2C试件试验行程S ： 20~ 100mm2. 3. 3 速度：.VV « - - - X 10....2. 3. 4 方向：铅垂方向。
2. 3. 5 位置：大致在减振器行程的中间部分2. 4试验方法：制造厂或研制单位可按照具体情形选用下述方法之一2. 4. 1直截了当记录法：在标准附录A 规定的试验台上，采纳相应的电测量装置，利用传 感元件取 ： 得减振器活塞速度和相应的阻力信号；将该 而直截了当获'得减振器的速度特性。
机车车辆油压减震器试验台技术条件
机车车辆油压减震器试验台技术条件下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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减振器疲劳试验设备技术协议
XXXXXXXXXXXXXXXXXX(以下简称购方)委托XXXXXXXXXXXXXXX(以下简称供方)设计和制造减振器疲劳试验设备1台，该专机用于减振器总成耐久试验。
模拟减振器装车于道路行驶的实际工况，通过上下激振同时运动，施加侧向力及扭转，温度控制等对减振器进行强化耐久试验。
上激振为模拟车身的低频大幅振动，下激振为模拟车轮的高频小幅振动。
并要符合国家的各种相关的法律法规以及行业的相关标准要求。
双方经协商达成如下协议：
一、设备结构的描述
该机整体为立式结构，具有上运动机构、下运动机构、侧向力加载机构、自动冷却机构、连杆旋转机构及自动控制系统等组成。
1、机架：由工业级型钢及型材焊接而成，保证足够的强度及刚度。
机架前安装有防护装备，防止试验工件异常爆裂飞溅出来伤人。
2、上运动机构：由变频调速电机、减速机、三角带轮、三角带、振幅可调曲柄连杆机构、运动导向机构等组成，模拟车身的低频大幅振动。
3、下运动机构：由变频调速电机、同步带及带轮、曲柄连杆机构、运动导向机构等组成，模拟车轮的高频小幅振动
4、侧向力加载机构：由加载液压系统，加载油缸及油压传感器等组成，加载位置为减振器导向器中间位置处，并与减振器轴线垂直，支柱式减振器加载的侧向力大小范围200-2000N.
5、连杆旋转机构：由伺服电机、轴承、摆轴等组成，旋转角度范围：±30°。
摆动频率为0.5-2HZ。
6、自动冷却机构：由水箱、水泵、水阀及管路等组成，冷却水循环使用，保证试件在设定温度下进行试验，保证减振器外筒温度为80 10℃。
7、电控系统：由电控箱、电气元件、可编程PLC、触摸屏、高速接近开关、温度传感器、油压传感器、控制程序等组成，控制设备运转、设定试验次数、调整运行速度、实时监测试件温度，减振器达到设定上、下限温度时可实现自动停机，达到设定次数或超温自动停机。
二、设备的技术参数
1、电机功率：18.5Kw / 18.5Kw (上动电机/下动电机)
2、设备额定载荷：20KN
3、上动行程：±70±1mm
4、上动频率：0.5～5Hz 可调
5、下动行程：±30 ±1mm
6、下动频率：1～15Hz可调
附表：
4
5、下动频率：1～15Hz可调
附表
7、试验次数：0～200万次
8、侧向力加载范围：200N～2000N
9、外筒温度控制：80℃ 10℃可设定
10、连杆旋转角度：±30°旋转频率为0.5-2HZ。
11、同时试件数量：4只
12、温度传感器：量程：-10℃～150℃精度：0.5％
13、减振器安装空间在140-800mm
三、设备性能描述
1、试验设备可进行叠加运动，上下两端对中良好，并同时沿铅垂方向运动。
上端进行低频运动，运动频率0.5-5Hz，行程±70mm；下端进行高频运动，频率1-15Hz，行程±30mm。
2、试验设备要装有温度测量仪，当温度超过特定数值时，可自行关闭机构,其测量范围为0-200℃
3、设备采用喷淋水冷却的方式对试件进行冷却，试件在试验过程中升温时，外壁温度以强制冷却方式保持在80±10℃范围内，并适时监控，当温度超过规定值时能实现自动停机。
4、疲劳试验设备应记录疲劳试验过种中减振器上下两端的工作循环次数；循环次数达200万次以上，当试验次数达到设定值时，双动耐久试验台能实现自动停机。
5、设备应具有液压侧向力加载装置，加载位置为减振器导向器中间位置处，并与减振器轴线垂直，支柱式减振器加载的侧向力大小范围200-2000N。
6、设备能够自动控制减振器的连杆的旋转频率，角度范围：±30°，旋转频率为0.5-2HZ。
7、设备应用触摸屏控制（PLC）以下参数，并在试验过程中进行自动监控，实时显示，主要参数如下：
1）时间；
2）减振器上下两端的试验次数；
3）减振器外筒温度；
4）减振器转杆旋转频率；
5）侧向力加载力值。
8、设备的上下端振幅调节方式为无级调节，能够调节不同的振幅范围。
9、设备安装有防护装备，防止试验工件异常爆裂飞溅出来伤人。
10、设备具有冷却系统，对经现场设备运行，设备各功能正常、无停机故障，设备的配置及精度满足技术协议要求冷却水进行冷却。
11、测控系统要求：测控系统采用触摸屏（PLC）控制，可实现转速、温度等参数的输入、修改、实时显示。
12、双动台最大噪声：≤80（dB）
四、质量控制要求
1、对应装夹机构中心线同轴度≤φ0.2。
2、工装外表面需发黑或防锈处理。
五、工艺装备要求
1、随机床同时提供一种产品连具及夹具满足同一种试件4支同时进行试验。
2、工装、夹具连接可靠。
3、具有断电记忆功能，工作参数自动保存，断电后不丢失。
4、所有原件安装牢固，电气接线端子都须编号，与图纸相对应。
5、设备应有全名称，标明设备名称、型号、总功率、总重量、出厂年月、制造厂等。
六、机床控制及安全性要求
1、旋转部分带防护罩.
2、设备带急停按钮。
3、电控系统采用可编程控制PLC控制及触摸屏控制，控制电压DC24V
4、具有报警功能，报警并停机。
5、机架前安装有防护装备，防止试验工件异常爆裂飞溅出来伤人。
七、设备配置要求
1、PLC采用欧姆龙
2、电器元器件采用正泰
八、使用条件限制及环保要求
1、电源电压波动范围： 380±15%。
2、工作环境温度： -5~40℃
3、安装场地限制，整机平面布置。
九、技术文件规定
1、在设备交付前15日，供方向购方提供设备安装资料（包括设备平面布置、
电、气接口位置图，以及安全卫生、环保等配套设施的技术要求等）一份。
2、设备最终验收报告签订以前，供方向购方提供下列文件：
⑴主要外购件技术资料
⑵所有工装图纸一份
⑶设备操作手册一份
⑷设备易损件、备件清单一份（非标的提供图纸）
⑸必要的相应外协资料
3、双方对相互提供的技术资料负有保密责任。
十、购、供双方责任、义务
1、购方为供方提供1种产品外型图及相关尺寸，以便供方设计模具。
2、购方按时参加供方组织的机床预验收工作，并配合供方在供方现场安装调试工作。
3、供方按照购方提供的图纸规定的技术文件要求进行设计制造，以达到本协议之要求。
4、供方确保工程进度，按合同期交货。
十一、设备验收规定
1、设备进行两次验收，即预验收和终验收。
2、预验收的合格标准
⑴设备含附件完整齐全。
⑵设备配置与技术协议规定相符合
⑶预验收在供方现场进行，经现场设备运行，设备各功能正常、无停机故障，
设备的配置及精度达到协议要求，设备的配置及精度满足技术协议要求，购供双方签订预验收报告。
⑷对在预验收时出现的问题，供方应在规定的期限内进行整改，以达到协议要求。
3、终验收的合格标准
⑴设备到达购方工厂后，购方负责水、电、气的到位工作，供方负责设备的
安装调试，调试完成后，购供双方在购方工厂对合同设备精度，配置进行复检合格后，购供双方组织试生产一个班次后组织终验收。
⑵终验收达到购方产品技术要求，设备连续工作稳定即判定终验收合格。
经
现场连续试运行达到设备工作正常，并稳定运行8小时。
配置及精度满足技术协议要求，设备的配置及精度满足技术协议要求，购供双方签订终验收报告。
⑶对于购方不能提供足够试件进行终验收，又不能在设备安装后15日内准
备的，购方应视终验收合格，不得以此为借口，拒签终验收报告。
十二、其它要求
1、设备在进入购方现场安装调试时，供方工作人员应遵守甲方工厂的规章制
度。
2、供方免费对购方操作人员及维修人员进行培训。
3、设备终验收合格后，生产使用中发生故障，如购方一时不能处理，通知供方时，供方须给予解答，无法解决时供方须在48小时内赶到购方现场处理。
4、最终验收报告签字之日起，保修期一年。
供方保证设备在正常使用的情况下的质量保证，免费维修、排除故障，更换损坏部件，对于操作及人为损坏，不在保修范围内。
5、本协议作为合同附件与合同具有同等法律效力。
6、本协议一式二份，购供双方各执一份。
购方：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 供方：XXXXXXXXXXXXXXX
代表：代表：
日期：日期：。