镍基高温合金(waspaloy加工工艺)
镍基合金管材的生产工艺
镍基合金管材的生产工艺引言镍基合金管材是一种重要的高温合金材料，广泛应用于航空、航天、化工、能源等领域。
本文将从镍基合金的特性、生产工艺和质量控制等方面，深入探讨镍基合金管材的生产工艺。
一、镍基合金的特性镍基合金具有优异的高温强度、抗氧化、耐腐蚀和热疲劳性能等特点。
其主要特性包括： 1. 高温强度：镍基合金在高温下仍能保持较高的强度，可以承受高温下的重载和冲击载荷。
2. 抗氧化性能：镍基合金能够形成致密的氧化膜，有效防止高温下的氧化破坏。
3. 耐腐蚀性能：镍基合金具有良好的耐酸、碱、盐等腐蚀介质的性能，在恶劣环境下仍能保持较好的稳定性。
4. 热疲劳性能：镍基合金具有较好的抗热疲劳性能，可以在高温下长期使用而不发生断裂。
二、镍基合金管材的生产工艺镍基合金管材的生产主要包括原材料准备、熔炼、铸造、热处理和加工等环节。
2.1 原材料准备镍基合金的主要原材料包括镍、铬、钼、铁、钛、铝等元素。
合金化学成分的准备是镍基合金生产的关键。
通常采用高纯度的金属粉末或化合物作为原材料，经过称量、混合、筛分等工序，按照一定比例配制出合金化学成分所需的粉末混合物。
2.2 熔炼镍基合金的熔炼是通过将原材料粉末置于真空电弧炉或感应熔炼炉中，经过高温加热并加入保护气氛下的熔炼剂，使其熔化并充分混合。
熔炼过程中需要控制合金成分的比例和保证熔炼温度的均匀性，以获得符合要求的合金液体。
2.3 铸造铸造是将熔融合金液体浇注至铸型中，通过冷却凝固形成所需形状的固体合金。
镍基合金的铸造一般采用真空铸造、水冷铸造或连续铸造等工艺。
在铸造过程中，需要控制铸型温度、冷却速率和凝固方式等参数，以确保铸造件的微观结构和性能。
2.4 热处理热处理是指将铸造得到的合金经过一系列加热、保温、冷却等工艺，以调节其组织和性能。
镍基合金的热处理工艺包括固溶处理、时效处理、应力消除退火等。
通过热处理可以改善合金的高温强度、抗氧化和耐腐蚀性能。
2.5 加工加工是将热处理后的合金进行机械性加工，制成符合要求的镍基合金管材。
高品质粉末高温合金涡轮盘成型工艺研究与示范
高品质粉末高温合金涡轮盘成型工艺研究与示范一、引言随着航空航天、能源等高端领域的不断发展，对于高温合金材料的需求也日益增加。
粉末高温合金因其高强度、高温性能优异而被广泛应用于航空发动机、燃气轮机、航天器等领域。
高品质粉末高温合金涡轮盘作为发动机的关键零部件，其制造工艺对产品的质量和性能具有至关重要的影响。
本文旨在开展对高品质粉末高温合金涡轮盘成型工艺的研究与示范，以提高产品质量和生产效率。
二、高品质粉末高温合金涡轮盘成型工艺的研究1.材料选择高品质粉末高温合金具有高温强度和耐腐蚀性，因此在涡轮盘的成型工艺中材料选择至关重要。
通常选用镍基粉末高温合金作为原料，其中包括著名的IN718、IN738、Waspaloy等，这些合金具有良好的机械性能和耐高温性能，适合于高端发动机和轮机的制造。
2.粉末制备粉末高温合金的制备对成型工艺影响重大。
采用惰性气体气氛下的惰性气氛球磨技术，可有效提高粉末的均匀性和颗粒度，使得后续成型工艺更加稳定。
3.成型工艺涡轮盘的成型工艺可以采用热等静压成型技术。
该技术通过热压模具对粉末进行成型，其优点在于能够确保成型件的密度和均匀性。
采用热等静压成型技术还可以实现复杂形状的涡轮盘的一次成型，降低了后续加工工序，提高了生产效率。
4.烧结工艺经过成型的涡轮盘需要进行烧结处理，以提高其密度和机械性能。
采用真空热处理工艺，可有效提高成品的力学性能和抗氧化性能。
5.表面处理涡轮盘的表面处理对于提高其抗疲劳性能和耐腐蚀性能至关重要。
采用表面喷涂技术和高温气体热处理技术，可以有效提高涡轮盘的表面硬度和耐磨性。
三、高品质粉末高温合金涡轮盘成型工艺的示范1.实验设备建立先进的热等静压设备和真空热处理设备，确保成型工艺的稳定性和可控性。
同时配备先进的粉末制备设备和表面处理设备，以满足不同高品质粉末高温合金涡轮盘成型工艺的需求。
2.生产示范在实际生产中，通过对高品质粉末高温合金涡轮盘的成型工艺进行示范，包括原料制备、成型工艺、烧结工艺和表面处理工艺的全方位展示，从而提高生产工作者的技能和生产效率。
热处理中的镍基合金热处理技术
热处理中的镍基合金热处理技术镍基合金是一种非常重要的金属材料，具有良好的耐热性、耐蚀性和抗氧化性能，广泛应用于航空、航天、化工等领域。
在镍基合金的制造和应用过程中，热处理技术起着重要的作用，可以有效地控制材料的性能和结构，提高其耐用性和可靠性，延长其使用寿命。
本文将对镍基合金的热处理技术进行详细介绍。
一、热处理的基本原理热处理是指在一定温度下和时间内对材料进行加热、保温和冷却等过程，以改变其性能和组织结构的工艺。
具体而言，热处理可以分为两个过程：加热过程和冷却过程。
在加热过程中，材料的晶粒逐渐长大，同时在内部形成一定的应力场，产生一系列的变形和相变。
在冷却过程中，这些应力和变形将得到释放和修复，材料的晶粒将重新调整和排列。
通过这些变化和调整，热处理可以使材料的性能得到显著的提高，从而满足不同领域的需求。
二、镍基合金的热处理工艺镍基合金是一种高强度、高温合金，其应用领域非常广泛。
在不同的使用环境下，镍基合金需要具有不同的性能和结构，因此需要进行不同的热处理工艺。
以下是几种典型的镍基合金热处理工艺。
1. 固溶处理固溶处理是镍基合金的常见热处理工艺之一，其主要目的是去除材料的金相或结构缺陷，使晶粒得到再生长和调整。
具体而言，固溶处理是指将材料加热到一定的温度，保温一定的时间，然后冷却至室温的工艺。
在固溶处理过程中，固溶温度的选择非常重要。
固溶温度过高将导致过度烧损和烧结，过低则无法达到固溶的效果。
通常情况下，固溶温度应选择在材料的升温和降温曲线上的峰值位置。
2. 锻造处理锻造处理是将镍基合金加热至通常超过其熔点的温度，然后通过机械锻造的方式改变材料的织构和结构，提高其性能和机械强度。
锻造处理可以使材料的晶粒得到细化和调整，从而达到提高其耐腐蚀性、耐热性和抗氧化性的目的。
3. 晶粒度控制处理晶粒度控制处理是指通过控制固溶和再结晶的温度和保温时间，调整材料的晶粒大小和分布，以提高其性能和可靠性。
通常情况下，细晶材料具有优异的力学、化学和物理性能，因此晶粒度控制处理是镍基合金的重要热处理技术之一。
镍基高温合金固溶热处理工艺流程及注意事项
镍基高温合金固溶热处理工艺流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铸造高温合金牌号
铸造高温合金是一种在高温环境下具有优异性能的金属材料，广泛应用于航空、航天、核能等领域。
铸造高温合金牌号是根据其化学成分和热处理工艺进行分类的。
以下是一些常见的铸造高温合金牌号及其特点：1. Inconel 718（铬镍铁合金）：Inconel 718是一种沉淀强化型镍基高温合金，具有良好的抗氧化性、抗蠕变性能和疲劳强度。
它的主要应用领域包括航空发动机涡轮叶片、燃气轮机涡轮盘等。
2. Waspaloy（钨钼铬镍铁合金）：Waspaloy是一种固溶强化型镍基高温合金，具有优异的抗腐蚀性能、抗氧化性和抗蠕变性能。
它的主要应用领域包括化工设备、石油化工反应器等。
3. Haynes 214（铬镍铁合金）：Haynes 214是一种时效硬化型镍基高温合金，具有良好的抗氧化性、抗蠕变性能和疲劳强度。
它的主要应用领域包括航空发动机涡轮叶片、燃气轮机涡轮盘等。
4. René80（钴铬镍铁合金）：René80是一种时效硬化型钴基高温合金，具有优异的抗腐蚀性能、抗氧化性和抗蠕变性能。
它的主要应用领域包括化工设备、石油化工反应器等。
5. Incoloy 901（铬镍铁合金）：Incoloy 901是一种固溶强化型镍基高温合金，具有良好的抗氧化性、抗蠕变性能和疲劳强度。
它的主要应用领域包括航空发动机涡轮叶片、燃气轮机涡轮盘等。
6. Inconel X-750（铬镍铁合金）：Inconel X-750是一种沉淀强化型镍基高温合金，具有良好的抗氧化性、抗蠕变性能和疲劳强度。
它的主要应用领域包括航空发动机涡轮叶片、燃气轮机涡轮盘等。
7. Hastelloy C-276（铬镍铁合金）：Hastelloy C-276是一种固溶强化型镍基高温合金，具有优异的抗腐蚀性能、抗氧化性和抗蠕变性能。
它的主要应用领域包括化工设备、石油化工反应器等。
在选择铸造高温合金牌号时，需要根据具体的应用环境和工况要求，综合考虑材料的抗氧化性、抗蠕变性能、疲劳强度、抗腐蚀性能等因素。
镍基高温合金中非金属夹杂物成分和特征控制
镍基高温合金中非金属夹杂物成分和特征控制镍基高温合金具有许多优良的化学性能，如具有良好的抗氧化性和抗腐蚀性，这使得它在工业中可以充当一种十分优越的材料，如今它已被应用到包括汽车、飞机和轮船等各个领域中，其在军事领域中的作用更是无可比拟。
由于镍基高温合金的需求量大，运用范围广，这就要求镍基高温合金具有更优良的性能，对其需要进行更深入的研究，使其能在各领域大放光彩。
关键词：镍基高温合金、非金属杂质、形貌分析当下一般采用三联工艺技术生产镍基高温合金，这种技术的关键步骤就是通过大量的化学反应来消除合金中的非金属杂质元素，提高合金的纯度，从而保证材料的性能。
三联工艺技术包括三个步骤，第一个步骤是在高温下消除合金中的氮和氧，这一步十分关键，因为其会影响后两个步骤的效果，因为如果合金中氮和氧没有去除干净，则会导致在后两个步骤中，氮和氧会和合金中的其他元素继续发生反应，导致杂质清除得不彻底。
如果合金中含有过量的杂质，则会导致其在材料中发挥的作用大打折扣。
铝和钛在镍基高温合金材料中能形成γ基体，这在镍基高温合金中起着强化作用，但是如果合金中存在氮和氧，则会与铝和钛发生反应，这不仅一方面从而干扰γ基体的合成，另一方面又会生成很多杂质，对合金强度也会造成较大的影响。
研究表明，合金中杂质的含量并非是其影响合金功能的决定性因素，杂质的尺寸才是直接影响合金功能的关键，一般而言，杂质的直径越大，其对合金功能的影响也越大，单晶合金的杂质含量少故其性能一般也会更优越。
现有的研究一般停留在合金中的元素对合金材料功能的影响，对合金中非金属元素含量对合金材料的影响的相关研究较少。
本文通过多方法测量镍基高温合金中的非金属元素含量，并分析杂质的生成途径，从而探讨出降低合金中杂质含量的有效方法。
1试验方法1.1合金的冶炼为了系统分析镍基高温合金的杂质含量，首先需要在真空感应炉中按照镍基高温金属合金的化学组成加入高纯钼、电解镍等合金进行冶炼，值得注意的是，在冶炼过程中无需向真空感应炉中加入氩气等惰性气体，只需将真空感应炉中的空气抽出，保证真空感应炉中处于一定的真空度即可，浇筑、熔炼温度分别控制在1400°C，冶炼过程中用氮氧氢分析仪分析测量感应炉中的氮、氧[1]。
镍基合金的加工和热处理
镍基合金的加工和热处理
首先，镍基合金的加工包括锻造、热轧、冷拔、热处理等工艺。
在加工过程中，要注意控制温度、变形速率和变形量，以确保材料
的组织和性能得到良好的保持。
特别是在高温合金的加工过程中，
要注意防止过热和过冷，避免产生裂纹和变形不均匀的情况。
其次，镍基合金的热处理是影响材料性能的重要环节。
常见的
热处理工艺包括固溶处理、时效处理等。
固溶处理可以消除材料中
的过饱和固溶相，提高材料的塑性和韧性；时效处理则可以在固溶
处理的基础上，进一步沉淀出合金元素的弥散相，提高材料的强度
和耐久性。
此外，镍基合金的加工和热处理还需要考虑到材料的成分、工
艺参数和设备条件等因素。
合理的工艺设计和严格的工艺控制可以
有效地提高镍基合金的加工质量和产品性能。
总之，镍基合金的加工和热处理是一个复杂而关键的工艺过程，对于材料的性能和使用寿命有着重要的影响。
通过合理的工艺设计
和严格的工艺控制，可以有效地提高镍基合金的加工质量和产品性能，满足不同领域对于高温合金材料的需求。
镍基合金的车削加工
镍基合金的车削加工000航空航天和石油天然气公司许多零部件是由镍基合金(耐热超级合金)制成。
为了车削加工这些材料(包括Inconel合金，Hastelloy镍基合金，Waspaloy合金以及Monel铜镍合金)，制造商应该将其注意力牢牢锁定在貌不惊人的切削数控刀具--圆刀片上。
圆刀片在一些制造部门也许并未得到充分利用，但在航空航天和石油天然气行业，情况却有所不同。
不能加工小半径转角尽管具有一些重要优点，但由于某些原因，圆刀片可能还是对制造商缺乏吸引力:一个原因是它不能用于加工小半径转角，例如，直径12.7mm的圆刀片不能车削半径为0.1mm的90°转角，因为它的最小转角半径为12.7mm。
由于圆刀片不能加工小半径转角，导致不少零件制造商及其编程人员采用其它形状的刀片。
山特维克可乐满公司的产品开发经理BillTisdall介绍说，"由于CNMG方刀片兼具加工灵活性和良好的切削刃强度，因此成为许多加工编程人员的首选。
这种刀片既可以进行外径车削、表面车削、外表面仿形车削，也可以车削加工方肩。
而采用圆刀片，虽然可以进行所有其它加工，但不能进行方肩车削。
"(外表面仿形是一种将朝向卡盘的Z轴运动与偏离工件中心线的X轴运动结合起来的加工运动)。
此外，据山高刀具公司车削产品经理DonGraham介绍，圆刀片不太适合加工复杂轮廓(如凹槽)，也不能加工出与其几何形状不符的轮廓。
最后，与直刃刀片相比，圆刀片可能更容易损坏工件。
与直刃刀片具有较小的刃尖半径不同，圆刀片具有相对较大的刀尖半径。
而较大的刀尖半径意味着与加工表面的接触面积更大，从而引起更大的切削力。
刀具制造商Greenleaf公司应用工程师DaleHill说，当工件的夹持刚性较差、刀具悬伸量较大，或加工具有较薄截面的工件特征时，较大的刀尖半径可能会产生不利的影响，包括造成工件变形和振动。
因此，如果零件制造商希望成功地使用圆刀片，就必须使机床和工件夹持刚度最大化。
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镍基高温合金(如In718、Waspaloy 等)具有热稳定性好、高温强度和硬度高、耐腐蚀、抗磨损等特点，是典型的难 加工材料，常用于制作涡轮盘等发动机关键部件。
由于涡轮盘是航空发动机的关键部件之一，在应力、温度和恶劣 的工作环境条件下容易产生疲劳失效，因此涡轮盘材料及制造技术是研制高性能航空发动机的关键。
由于涡轮盘上 的异形孔由若干圆弧和直线组成，形状复杂，加工时要求各组成段位置准确、过渡圆滑而不产生加工转折痕迹，表 面粗糙度符合工艺要求，因此该高温合金异形孔的加工是涡轮盘加工的难点。
目前，航空发动机制造商均采用电火 花加工方法加工镍铬耐热合金异形孔，但是电火花加工过程中产生的热影响层难以用普通的磨削、研磨方法去除, 往往需要用磨料射流等特殊工艺去除该变质层，加工效率低，生产成本高。
因此，对高效低成本的镍基高温合金异 形孔加工方法的研究越来越受到人们的高度重视。
本文通过钻削、铳削与磨削工艺的不同组合、选用新型涂层刀具及适当的加工参数加工镍基高温合金异形孔的工艺 试验，讨论了用铳削和磨削加工方法代替电火花方法加工镍基高温合金异形孔的可行性。
2工艺试验与分析1.试验条件10mm 。
试验中分别采用以下工艺：①钻削?6mm 圆孔7铳削异形孔；②钻削 ?6mm 圆孔7磨削异形孔；③钻削1切削试验在加工中心上进行，被加工异形孔的形状和尺寸见图1:异形孔的截面由6段圆弧和2段直线组成，孔深?6mm 圆孔7铳削异形孔7磨削异形孔。
三种不同工艺过程的加工条件、工艺参数见表精选文库铳削长25mm，铣刀总长100mm ,柄部直径?6mm，直柄磨磨削削直径?4mm、长6mm的圆柱形氧化铝砂轮（铬刚玉），等级RA120 ,柄部直径?3mm188 333 0.05工件材料：In718镍基高温合金冷却液：浓度为9%的乳化液，压力30Bar7铳削7磨削（钻削加工？6mm圆孔7低用量铳削加工异形孔7磨削异形孔小，而钻削7磨削（钻削加工？6mm圆孔7磨削异形孔）工艺所获得的异形孔表面粗糙度最大。
试验证明：在该试验条件下采用铳削加工也能获得满足表面粗糙度要求的异形孔；钻孔后磨削加工比钻孔后铳削加工所获得的异形孔表面粗糙度精度低；铳削后再进行磨削加工可在一定程度上提高异形孔加工的表面粗糙度精度，但会增加成本，降低效率。
不同加工条件下的铳刀磨损和破损情况：在钻削7铳削过程中，铳削1个孔后，两把铳刀的转角处均产生了严重的沟槽磨损和破损。
采用低切削用量铳削异形孔时（v=52m/min , f=333mm/min）,铳刀产生比较明显的破损（见图3a）;而用高切削用量铳削异形孔时（v=104m/min , f=666mm/min）,铳刀的沟槽磨损更为显著（见图3b）。
2.1.a.分别采用工具显微镜和图像采集系统测量铳刀和砂轮的磨损，记录磨损形貌。
用粗糙度仪沿异形孔的轴线方向测量孔的表面粗糙度结果与分析Ra。
对三种加工工艺过程获得的异形孔表面粗糙度进行对比，结果如图Taylor-HobsonSurtronic 3p 型表面2所示：在三种工艺过程中，采用钻削）工艺所获得的异形孔的表面粗糙度最b.精选文库3.由于In718镍基高温合金在切削加工中极易产生加工硬化，合金中的 仍然保持着高硬度并高速刻化刀具的刀面和刀刃，导致刀具产生沟槽磨损。
此外，镍基高温合金在切削时极易产生 侧向塑性流动并在刀具刃口处分离而产生锯齿状切屑毛边和工件飞边。
这些毛边和飞边高速、高频冲击刀具，在周 期性热应力作用下导致刀具产生微小裂纹和剥落。
而在进行高用量铳削时，切削区产生的高温导致铳刀严重磨损和 破损，增大了异形孔的加工表面粗糙度。
4.从试验可知：采用氧化铝砂轮磨削 In718镍基高温合金时，砂轮迅速磨损，磨削 1个异形孔后，砂轮成圆锥形，表面有严重的粘附物（见图4）。
这是因为磨削镍基高温合金时具有磨削力大、磨削温度高等特点，在较高的磨削温度 和较大的法向力作用下，磨削区的被磨材料产生严重塑性变形并粘附在磨粒表面，而这种变形和粘附导致磨削力进 •步增大，随着粘附物在剪切力的作用下脱落，使砂轮磨粒发生破损甚至脱落而过早丧失切削能力，致使工件表面 粗糙度增大（甚至大于铳削加工的工件表面粗糙度 综上所述，根据对上述三种工艺加工In718镍基高温合金工件异形孔的加工效率和加工效果的比较分析，用钻削铳削加工工艺代替电火花法加工镍基高温合金工件异形孔是可行的。
图3铣刀的磨损、破损形貌（铣削 1个孔后）'、"强化相以及WC 、WN 等硬质相在高温下（a ）铣削孔1的铣刀（b ）铣削孔2的铣刀< ■ n ■V ：图5被加工工件异形孔示意图图4磨削1个异形孔后砂轮的磨损形貌•%嚓％精选文库2.试验结果与讨论3钻削f 铣削加工镍基高温合金异形孔1.加工与检测a. 工件与材料:工件材料为 Waspaloy 镍铬高温合金（硬度38HRC ），主要成分见表2。
表2 Waspaloy 镍铬高温合金的化学成分涡轮盘上的异形孔是深度为 19mm 的15。
斜孔，孔顶部为弧面。
铳削试验时，为了模拟涡轮盘上异形孔的加工过程, 将试件加工成与底面成15°斜度的弧面，孔深19mm （见图5），五个工件为一个试验组。
加工与检测:异形孔加工工序包括：①铳 ？6mm 中心孔平面；②钻削加工 ？6mm 的圆孔；③铳削加工异形孔 （加工条件见表3）。
（测头直径为 ?2mm ）分别在孔深 3mm 、6mm 、9mm 、12mm和15mm 的位置测量异形孔的尺寸和轮廓变化；测量试验组第一个和最后一个异形孔加工表面的显微硬度，以便进 行异形孔加工硬化程度的研究。
表3钻削f 铣削加工条件切削参数-切削时加工工序刀具切削速进给量切削深间度(mm/mi n) 度(min/ 孔)(m/mi n)(mm)铳?6mm 中心孔平面?6mm 硬质合金铣刀 18 47 3 1.3 钻削?6mm 孑L?6mm 硬质合金涂层钻头1847-0.63?4mm 多层 PVD 涂层(TiAlN ,铣削异形孔TiCN , TiN ）端铣刀，2刃，刃长 252000.17.5819mm ，铣刀总长 75mm ，柄部元素 Ni Cr Al Ti Fe Zr Mo Co 含量(wt.%)5719.51.4 310.7 4.3130.050.01b.测量铳刀磨损和异形孔表面粗糙度；采用三坐标测量仪几何精度根据三坐标测量机的测量结果（如图6所示），铳削加工的所有异形孔尺寸沿轴向深度方向减小，异形孔的轴向呈锥形，最大锥度为0.19 °说明在X 、Y 方向异形孔的尺寸随铳刀磨损而明显减小。
铣削加工的异形孔实际尺寸尺寸变化均在该公差范围之内，符合加工精度要求。
b. 表面粗糙度由此可见，若采用四刃涂层硬质合金铳刀，同时进一步优化铳削参数以减少刀具磨损，可望直接获得满足表面粗糙 度要求的异形孔，省去后续精加工工序，降低成本，提高加工效率。
c. 加工表面显微硬度图8为同一铳刀铳削的五个异形孔中的第一和最后一个孔的加工表面显微硬度的变化情况。
如图 孔均出现了加工表层软化现象 （厚度约为60 u m ）,其显微硬度甚至低于基体硬度。
随着次表层显微硬度的增加, 度达到约140 u m 〜180 ^m 时，基体硬度恢复。
表层软化现象可能与导热性差的镍基高温合金加工表层的塑性变形大、 温度高有关。
随着铳刀的磨损，切削区温度升高，异形孔被加工表面软化、硬化现象更明显。
a.♦ m ■孔2 A ^3 X a* •ftfi —事宜尺亓（b ） 丫方向1. a.对照某公司的D 型异形孔尺寸公差 (X 方向：7.65〜8.25mm ; Y 方向：6.35〜6.85mm ），铳削试验组5个孔的如图7所示，采用2刃涂层铳刀加工的异形孔表面粗糙度 R a 和R z 分别在0.30〜0.40 m 和2.3〜3.64 m 范围内变化; 随铳削时间的增加即铳刀磨损的加大，工件表面粗糙度R z 呈增大的趋势。
8所示，两个异形当深⑻X 方向精选文库于电火花加工所产生的烧伤层厚度，即使在 铳削加工工序之后增加磨料水射流加工工序 以提高加工表面的完整性，也可使磨料水射流加工的工时大大缩短。
用钻削7低用量铳削7磨削工艺所获得的异 形孔表面粗糙度最小，而钻削 7磨削工艺加工的异形孔表面粗糙度最大。
采用钻削7铳削工艺加工镍基高温合金涡轮盘的异形孔可满足工件几何精度和表面粗糙度要求；与采用电火花 料射流工艺相比，可显著减少加工时间。
2. d.铳削加工效率在本试验条件下（见表3），铳削异形孔中心平 面、钻削中心孔和铳削异形孔三道工序的加 工时间分别为 1.3min 、0.63min 和 7.58min ， 加上铳削异形孔两端圆弧倒角的工时，一个 异形孔的总加工时间约为 17分钟。
而过去采 用电火花和磨料射流两道工序加工相同的零 件，工序时间分别约为 40min 和6min ，总工 时为46分钟。
经过对比，本试验采用的铳削 加工工艺可减少 58%的加工时间，而且所有 工序可在加工中心上一次装夹完成，辅助时 间少，大大节省总工时。
由于铳削加工所产生的材料变质层厚度远小' JCftiWaspahiy:WKESmAnln ； w=4f)0n«rnZtnhL 应产0」血阿・的乳牝注,压力30诚1 23斗17.59 Ifi-W 22-74 血血11图7异形孔表面粗糙度与铣削时间的关系切ttWW /nin3.在保证加工精度的前提下，通过优化切削参数，可进一步提高采用钻削 7铳削工艺的加工效率4结论D.06 01 0 L4 OJ» 022 OSHo,s1. 通过涡轮盘异形孔的加工工艺试验对比，采图8异形孔加工表面显微硬度的变化2.。