工业自动生产线PLC控制系统的设计
基于PLC的自动化生产线控制系统设计
基于PLC的⾃动化⽣产线控制系统设计⾃动化控制 ? Automatic Control120 ?电⼦技术与软件⼯程 Electronic Technology & Software Engineering 【关键词】PLC ⾃动化⽣产线系统设计⾃动化⽣产线指的是操作者按照⼀定的⼯艺路线按照统⼀的⽣产速度来完成操作的⽣产过程。
随着科学技术的发展，⾃动化⽣产线的性能越来越向着⾼精度、⾼效化发展，由于采⽤⾼速CPU 芯⽚以及多CPU 控制系统和⾼分辨率的交流数字伺服系统，系统的精度⼤⼤提⾼。
⼯艺的复合性越来越⾼，以数控机床为例，在实际的⽣产过程中，在⼀台机床上⼀次装夹后，多⼯序的复合加⼯只需要通过换⼑、旋转主轴头的措施即可完成。
1 控制系统的硬件组成⾃动⽣产线控制系统的硬件由PLC 、传感器、执⾏部件、⽹络通信系统等构成。
PLC 的型号⽐较多，但是结构和⼯作原理基本相同，主要由电源、主机、I/O 接⼝、扩展器接⼝和外部设备接⼝等组成，PLC 具有可靠性⾼，抗⼲扰能⼒强；编程简单，使⽤⽅便；控制灵活；功能性强；系统设计⽅便等优点，尤其是程序编程采⽤了以继电器控制线路为基础的梯形图语⾔，程序编制直观、形象、简单易学。
传感器是⽣产线中的检测元件，感应到被测对象，按照⼀定的规律转变为电信号输出，主要有电感传感器、光纤传感器、磁性开关等。
⽣产线中的执⾏部件主要由变频器、伺服驱动以及电动机组成，主要控制⼯件的运⾏顺序、速度以及运动的⽅向和⾏程的⼤⼩等。
通信系统主要将⼯作的各个单元相互连接起来，形成⼀个整体，相互之间可以将信息进⾏交换，提⾼设备的控制能⼒，实现了集中处理，分散控制的⼯作要求。
2 ⾃动化⽣产线控制系统设计⽂章设计的⾃动化⽣产线系统，模拟的是企业进⾏⼯件加⼯的⽣产线流程。
⾃动化⽣产线模型主要由供料、运输、加⼯、分类仓储四个基本单元组成，通过PLC 作为控制系统的核⼼部件。
基于PLC 的⾃动化⽣产线控制系统设计⽂/吕志华2.1 供料单元供料单元的机械部分包括：⽀撑架、⼯件装料管、⼯件推出装置、阀组等，控制部分包括PLC 、电源等。
基于PLC的自动化生产线控制系统设计
基于PLC的自动化生产线控制系统设计摘要：为了有效提升生产线的自动化程序，需设计以PLC为控制的核心，三自由度滑台属于执行部件的控制系统，运用逐点比较法实施直线插补运动，达到三轴准确定点移动控制的目的，从而精准的调整待装配工件所在位置与姿态，使得工件装配完成。
文章重点介绍了系统整体架构、硬件平台、系统软件以及实现方法。
运用了PLC控制步进电机驱动器达到控制速度的目的，这样能使得系统更为可靠、稳定。
关键词：PLC；三自由度滑台；逐点比较法；运动控制；步进电机前言近阶段，我国的自动化生产线都是针对专用需求设计而成，但是，设计的自动化系统本身生产线也拥有一定的缺点需要进一步完善。
1.控制系统整体框架工业摄像头、PLC、位置传感器、开关、工业计算机、三自由度滑台都属于自动化生产线控制系统。
三自由度换填在整体控制系统中属于核心执行机构，经由X、Y、Z方向的线性模组与3台步进电机组成，采用PLC为驱动器发动控制信号，从而掌握滑台3个分支在每个方向的位置，X轴的方向和流水线的传输方向都是平行的，选用的是齿轮带动皮带的驱动模式，经由X轴实施步进电动驱动。
直线行驶能达到高速运行的目的，然而，定位也较为准确和稳定，横向机构都经由Y轴步进电动驱动，驱动的方式和X方向是一致的，主要是配合X方向完成坐标定点。
一般升降机构都是Z轴步进电动驱动、驱动方式以及X方向相同。
工作过程中，顺着垂直方向由上下开始运行，便能方面工件抓取与放置。
在设计整体系统时，最为主要的功能如下：（1）自由选择手动与自动操作。
（2）高速捕获工件图像，从而计算出它的坐标。
（3）精确控制，使得精度上升至0.02mm。
（4）控制行程与运动，行程应为0~400mm。
（5）能完成最基本的装配动作，简单来讲便是抓取与放置。
（6）对于安全保护功能，如果遭遇到异常，便会自动发生急停信号。
此控制系统最主要的工作流程分析可以依照如下步骤实施：（1）自系统上电之后，需初始化各个端口，其中也涵盖了限位开关的点评情况、位置传感器、脉冲寄存情况以及电磁阀门的情况。
基于PLC技术的自动化生产线控制系统设计
基于PLC技术的自动化生产线控制系统设计自动化生产线是现代工业生产中的关键技术之一，能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量和稳定性。
而PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）作为现代自动化控制系统的核心，具有可编程、多功能、高可靠性等特点，被广泛应用于各个行业的自动化生产线控制系统中。
设计基于PLC技术的自动化生产线控制系统需要遵循以下几个步骤：1.系统分析和规划：首先，需要对整个生产线的工艺流程进行分析和规划，确定需要自动化控制的环节和目标，确保自动化系统能够满足生产需求。
2.设计电气和机械硬件：根据分析和规划的结果，设计电气和机械硬件，包括传感器、执行器、电机、开关等元件的选型和布置，确保硬件的可靠性和稳定性。
3. PLC程序设计：根据工艺流程和硬件设计，编写PLC的控制程序。
PLC的控制程序可以使用各种编程语言，如传统的ladder diagram（梯形图）、structured text（结构化文本）等，根据需要选择合适的编程语言。
4.联机调试和测试：在控制程序编写完成后，将PLC与整个系统进行联机调试和测试，确保各个环节的传感器、执行器和PLC之间的通信和控制正常运行。
5.故障检测和维护：设计自动化生产线控制系统时，需要考虑到故障检测和维护的问题。
可以利用PLC的故障诊断功能，实时监测传感器和执行器的状态，并通过人机界面或网络等方式报警和通知工作人员。
在设计基于PLC技术的自动化生产线控制系统时，需要考虑以下几个方面的问题：1.系统可靠性：自动化生产线控制系统需要具有高可靠性，确保生产线的稳定运行。
因此，需要选择具有高可靠性的PLC设备，并设计备份和冗余系统以应对可能的故障。
2.通信与网络功能：现代自动化生产线控制系统通常需要与其他系统进行通信和数据交换。
因此，设计时需要考虑PLC的通信和网络功能，确保系统能够与其他设备进行数据传输和控制。
基于PLC的自动化生产线控制系统设计与优化
基于PLC的自动化生产线控制系统设计与优化一、引言随着工业自动化的快速发展，自动化生产线控制系统在现代制造业中的作用日益凸显。
本文旨在探讨基于PLC的自动化生产线控制系统的设计与优化方法，以提高生产线的效率和稳定性。
二、PLC的基本概念PLC（可编程逻辑控制器）是一种数字化电子设备，用于控制企业生产过程中的机械和电气设备。
它具有灵活性高、反应速度快、可靠性强等特点。
在自动化生产线控制系统中，PLC作为核心控制装置，起着重要作用。
三、自动化生产线控制系统的设计1. 系统需求分析在设计自动化生产线控制系统之前，需要详细分析系统的需求。
这包括理清生产线的工艺流程、确定所需的设备和传感器以及梳理出控制系统中所需的逻辑和功能。
2. PLC程序设计根据系统需求分析的结果，进行PLC程序的设计。
根据控制逻辑，编写相应的程序代码，并进行调试和测试，确保控制系统的正常运行。
3. 硬件配置与电气布线根据自动化生产线的布局和控制要求，进行PLC的硬件配置和电气布线。
选择合适的PLC型号和模块，将其连接到相应的设备和传感器上，并进行电气连接，确保信号传输的稳定。
4. HMI界面设计设计人机界面（HMI），使操作人员能够直观地监控和控制整个生产线。
通过HMI界面，可以实时显示设备的状态、报警信息、生产数据等，方便操作和管理。
四、自动化生产线控制系统的优化1. 数据采集与分析利用PLC控制系统中的数据采集功能，实时获取生产线中的各种数据。
通过对数据的分析和统计，可以找出潜在的问题和改进的空间，为系统优化提供依据。
2. 节能与环保优化自动化生产线控制系统的同时，应注重能源的节约和环境的保护。
通过控制设备的启停、调整工作参数等方式，达到节能减排的目的。
3. 故障诊断与维护建立完善的故障诊断与维护机制，可以大大提高生产线的可靠性和稳定性。
及时发现并解决故障，减少生产线的停机时间，提高生产效率。
五、总结与展望基于PLC的自动化生产线控制系统设计与优化是提升制造业竞争力的重要手段。
基于PLC的自动化生产线的设计毕业设计
基于PLC的自动化生产线的设计毕业设计基于PLC的自动化生产线的设计毕业设计一、引言随着工业自动化的不断发展，PLC（可编程逻辑控制器）在自动化生产线中的应用越来越广泛。
PLC作为一种通用的工业自动化控制设备，具有高可靠性、灵活性好、易于维护等特点，适用于各种工业控制领域。
本文主要探讨基于PLC的自动化生产线的设计毕业设计。
二、背景自动化生产线的发展经历了多个阶段，从最初的机械式生产线到如今的数字化生产线，其发展历程见证了工业自动化的巨大变革。
PLC作为一种成熟的工业自动化控制技术，在数字化生产线中发挥着至关重要的作用。
PLC通过接收输入信号，进行逻辑控制和计算，然后输出控制信号，驱动执行机构完成自动化生产过程。
三、设计方案基于PLC的自动化生产线的设计方案包括硬件和软件两部分。
硬件部分主要涉及PLC的选型、输入输出模块的选择、传感器和执行机构的设计等。
软件部分则包括PLC控制程序的编写，如逻辑控制、顺序控制等。
1、PLC选型：根据自动化生产线的控制要求，选择合适的PLC品牌和型号。
考虑因素包括I/O点数、处理速度、存储容量等。
2、输入输出模块选择：根据生产线所需检测和控制的信号类型，选择合适的输入输出模块。
例如，选择模拟量输入模块、开关量输入模块等。
3、传感器设计：根据生产线的工艺要求，设计合适的传感器，如位置传感器、速度传感器等。
4、执行机构设计：根据生产线的工艺要求，设计合适的执行机构，如电机、气缸等。
5、软件设计：根据生产线的工艺流程，编写PLC控制程序。
程序应包括逻辑控制、顺序控制、过程控制等部分。
四、实验结果通过实验验证基于PLC的自动化生产线的性能。
实验结果显示，基于PLC的自动化生产线在提高生产效率、保证生产质量、降低劳动成本等方面具有显著优势。
具体数据如下：1、生产效率提高：采用基于PLC的自动化生产线后，生产周期缩短了20%，大大提高了生产效率。
2、生产质量稳定：通过PLC的精确控制，生产过程中的参数波动减少，生产质量稳定提升。
PLC控制下的工业自动化生产线设计
• 184•表1 PMC输入输出分配序号地址名称序号地址名称1X6.0防护门开到位9X0.7卡盘松开到位2X6.1防护门关到位10X1.1防护门开3X6.2卡盘夹紧到位11X1.2防护门关4X6.3机器人放工件到位12X1.3尾座伸出5X6.4机器人取工件到位13X1.4尾座缩回6X6.5机器人退出机床14X1.5卡盘夹紧7X0.2加工完成信号15X1.6卡盘松开8X0.6卡盘夹紧到位16X1.7CNC报警随着社会经济水平的不断提高和信息时代的不断发展，工业生产逐渐向信息化、自动化、智能化方向不断发展。
在这样的背景下，PLC 控制技术应运而生，该技术凭借着自身安全性高、抗干扰性强、能耗低等特点，被广泛地应用于工业生产领域中，逐渐代替了人工作业方式，为进一步提高提高工业自动化生产水平发挥出重要作用。
为此，在PLC 控制技术的应用背景下，通过对现有机床进行优化和改造，设计一条自动化生产线，以实现工件的自动化上料操作和下料操作。
基于以上情况，本文首先在介绍工业自动化生产线概述的基础上，从PMC 输入输出分配、机器人I/O 分配、PLCI/O 分配三个方面入手，研究了控制系统输入输出分配；其次，从机床加工程序及PMC 梯形图的编写、机器人程序的编写、PLC 程序的编写三个方面入手，分析了控制系统程序的编写；最后，探讨了控制系统过程监控。
希望通过这次研究，为技术人员提供有效的借鉴和参考。
1 工业自动化生产线1.1 工业自动化生产线的组成工件在具体的生产和加工中，通常要用到四道不同的工序，因此，工业自动化生产线主要包含以下几个部分，分别是数控车床、机器人、液压工作站、空气压缩机、原料仓、输送机构、成品仓。
机床和机器人各选一台负责特定工序，工业机器人主要用于对工件的自动化搬运操作，确保原料仓上的工件能够自动化转移到数控机床中，当工件经过各个工序加工和处理后，可以利用机器人将其搬运到成品库中，各个工序在执行的过程中，要保证机器人与输送机构之间能够很好地衔接起来。
基于PLC的自动化生产线控制系统设计与实现
基于PLC的自动化生产线控制系统设计与实现随着技术的不断进步和工业化的发展，自动化生产线在现代工业中扮演着越来越重要的角色。
自动化生产线的设计与实现中，PLC（可编程控制器）技术被广泛应用，其稳定性和可靠性使之成为自动控制的首选。
本文将探讨基于PLC的自动化生产线控制系统的设计与实现。
1. 控制系统框架设计在基于PLC的自动化生产线控制系统中，一个常见的框架设计包括输入模块、输出模块、PLC控制器、执行器和人机界面。
其中，输入模块通过各类传感器将传感信号转换为电信号输入给PLC；输出模块通过电信号将PLC的控制信号转换为动作信号输出给执行器；PLC控制器是系统的核心，负责处理输入信号，根据程序逻辑进行计算控制，并通过输出模块输出相应的动作信号给执行器；执行器负责根据PLC的控制信号进行相应的机构运动；人机界面则通过触摸屏或者其他交互方式与控制系统进行人机对话和监控。
2. PLC程序设计PLC程序的设计是控制系统设计中的关键一环。
根据自动化生产线的需求和具体控制逻辑，编写PLC程序可以实现自动化的逻辑控制。
通常，在PLC程序设计中，可以使用Ladder图、功能块图或者指令表等方式进行梯形逻辑的表示和运算。
根据具体控制要求，逻辑图中可以包含计数器、定时器、比较器等功能模块，实现对传感信号的监测、计数和定时控制等功能。
3. 实时监测与报警处理在自动化生产线控制系统中，实时监测和报警处理是非常重要的环节。
通过PLC与各类传感器的连接，可以实时监测生产线中的各项参数和状态。
一旦出现异常情况，PLC可以及时发出报警信号，并通过人机界面向操作员提示异常信息。
同时，PLC还可以与其他设备进行联动控制，实现故障自动排除或者设备自动停机等功能，保证生产线的安全和稳定运行。
4. 网络通信与数据分析随着信息化的发展，自动化生产线控制系统的网络通信与数据分析功能也变得越来越重要。
通过将PLC与上位机或者云平台进行网络连接，可以实现远程监控和管理。
基于PLC的自动化生产线控制系统设计
基于PLC的自动化生产线控制系统设计自动化生产线控制系统设计是现代工业生产的重要组成部分，其通过使用计算机和程序控制装置，实现对生产线上各个设备的协调运行和监控。
在本次任务中，我将介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的自动化生产线控制系统设计。
首先，我们需要了解PLC的基本概念和工作原理。
PLC是一种专门用于工业自动化控制的计算机控制设备，具有高速、可靠和灵活的特点。
它由CPU、输入/输出模块和通信模块等组成，可以通过编程来实现对各个输入和输出模块的控制。
接下来，我们需要进行自动化生产线的布局设计。
根据生产线的具体需求，我们可以将其分为不同的工作区域，每个区域包括一组设备和工作站。
在设计过程中，需要考虑设备之间的物料流动、工作站的工艺要求以及工作效率等因素，以确保生产线的流程畅通和产能最大化。
然后，我们可以开始进行PLC程序的设计。
根据生产线的工艺流程和操作要求，我们可以编写程序来控制各个设备的启停、速度调节、报警监测等功能。
为了提高生产效率和故障诊断能力，我们可以使用事件触发、定时器和计数器等技术来实现自动化控制。
在设计PLC程序时，我们需要合理划分输入和输出模块，将输入模块用于接收传感器的信号，如温度、压力和位置等，将输出模块用于对执行元件的控制，如电机、气缸和阀门等。
此外，我们还需要考虑数据的传输方式和通信协议，以确保各个设备之间的数据交互和信息共享。
在PLC程序设计完成后，接下来是PLC系统的调试和测试。
我们可以使用仿真软件来验证程序的正确性和可靠性，在确保没有异常情况和逻辑错误后，将程序下载到实际的PLC设备中进行实时运行和调试。
在调试过程中，可以使用在线监控功能来实时查看PLC的运行状态，以确保生产线的正常运行。
最后，我们需要对自动化生产线控制系统进行优化和改进。
根据实际运行情况和需求变化，我们可以不断对PLC程序进行优化和改良，以提高系统的稳定性和可靠性。
此外，我们还可以采用数据采集和分析技术，对生产线进行监测和优化，以实现最佳生产效率和质量。
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周口科技职业学院毕业论文工业自动生产线PLC控制系统的设计专业机电一体化技术学生姓名班级 10机电（2）班学号指导教师完成日期 2012.11.22工业自动生产线PLC控制系统的设计【摘要】随着工业技术的发展，电镀生产对控制的要求也不断提高。
本文通过对三菱FX2N系列的PLC的介绍。
实现了PLC对电镀生产中电机的正反转与制动的控制，并实现对电机的暂停控制和过限位的保护。
通过对控制要求的分析和查阅资料本文已经给出了具体的设计方法和步骤，设计出了完整的梯形图，并通过对程序的调试进一步简化了程序增强了程序的实用性。
【关键词】 三菱PL 异步电动机 电磁包闸制动 能耗制动一．毕业设计任务书设计内容及要求1.自动生产线示意图电镀生产线一侧（原位）将待加工零件装入吊篮，并发出信号，专用行车便提升前进，到规定槽位自动下降，并停留一段时间（各槽停留时间预先按工艺设定）后自动提升，行至下一个电镀槽，完成电镀工艺规定的每道工序后，自动返回原位，卸下电镀好的工件重新装料，进入下一个电镀循环。
电镀行车采用两台三相异步电动机分别控制行车的升降和进退，采用机械减速装置。
电动机数据（J02-12-4, P=0.81Kw, I=2A, n=1410r/min,V=380v ）2.主要解决的问题和设计（研究）要求：(1)单周期控制方式进行；(2)前后运行和升降运行应能准确停位，前、后升降运行之间有互锁作用。
(3)该装置采用远距离操作台控制行车运动，要求有暂停控制功能。
(4)行车运行采用行程开关控制，并要求有过限位保护。
主电路应有短路和槽槽槽槽槽过载保护。
(5)行车升降电动机采用三相电磁包闸制动，升降电动机和三相电磁包闸并联接线，不需单独控制。
进退采用能耗制动，进退电动机制动时间为1.5S。
1#-5#槽位的停留时间依次为11S、12S、13S、14S、15S，原位装卸时间为10S。
二、器件选择及设计思路（二） PLC简介1.PLC的基本结构可编程控制器作为控制器的自动控制系统，实质上就是一种用于工业控制的专用计算机，它既可进行开关量的控制，又可实现模拟量的控制。
PLC采用了典型的计算机结构，主要由中央处理器、存储器、输入输出接口电路、电源等组成。
如图2-1所示。
图2-1 PLC的基本结构2.PLC的工作原理PLC虽具有微机的许多特点，但它的工作方式与微机有很大不同。
微机一般采用等待命令的工作方式，而PLC则采用循环扫描工作方式。
在PLC中用户程序按先后顺序存放。
对每个程序，处理器从第一条指令开始执行，直至遇到结束符后又返回第一条，如此周而复始不断循环，每一个循环成为一个扫描周期。
扫描周期的长短去决定于以下几个因素：一是处理器执行指令的速度；二是执行每条指令占用的时间；三是程序中指令条数的多少。
一个扫描周期大致可分为输入/输出刷新和执行指令两个阶段。
3.PLC的特点由于PLC采用循环扫描的工作方式，所以它的输出对输入的响应速度要受扫描周期的影响。
PLC的这一特点，一方面使它的响应速度变慢，但另一方面也使它的抗干扰能力增强，对一些短时的瞬间干扰可能会因响应滞后而躲避开。
这对一些慢速控制系统是有利的，但对一些快速相应系统则不利，在使用中应特别注意这一点。
随着社会的发展和科技的进步，对于生产速度的要求越来越快，进一步提高生产效率，是生产社会化的必然趋势。
本设计对传统生产方式加以更新，运用高性价比的现代可编程控制器（PLC）控制技术，力求向人性化、智能化方向发展。
PLC控制既克服了继电器—接触器控制电梯的工作可靠性差、故障率高、维修工作量大的缺点；又克服了单片机控制电梯的抗干扰能力差的缺点，所以用PLC 进行生产的电气控制受到越来越多厂家的青睐，发展前景广阔。
在现代电气控制系统中，用PLC代替以往的继电器，简化了系统布线。
生产运行稳定、安全可靠、检修方便，大大提高了使用效率。
4.PLC的选型PLC机型选择的基本原则是满足控制系统的功能要求及保证可靠，维护方便的前提下，力争最佳的性能价格比，还要考虑控制系统的工艺改进后的系统升级的需要，更要兼顾控制系统的制作成本，选择是主要考虑以下几点：(1)可编程控制器的结构选择PLC的基本结构分整体式和模块式两种，整体式PLC的每一个I/O点的平均价格比模块式的便宜，且体积相对较小，一般用于小型控制系统中；而模块式PLC的功能扩展灵活方便，在I/O点数输入点数与输出点数的比例，I/O模块的种类等方面选择余地大，且维护方便，一般用于复杂的控制系统。
(2)I/O点数的确定一般来讲，可编程控制器控制系统的规模的大小是用输入，输出的点数来衡量的。
在设计系统时，应准确统计I/O点数，并考虑今后调整和工艺改进的需要，一般为实际点数再加上10%～20%的备用量，根据电镀生产线的工艺要求总共有13个输入，6个输出，所以总点数为（13＋6）×（10%～20%）＋19=20.9～22.8 综上所述选择并根据课题要求所以所选PLC为三菱FXGP_WIN-C型号。
2.熔断器选择对于频繁起动的单台电动机为了起到短路保护作用，又保证电动机的正常启动，在频繁起动时，熔体不应熔断。
即Irn≥（3—3.5）In所以选型号为RL6—25，熔体为6A。
3.开关选择根据控制要求当按下启动按钮（有信号）时程序动作，当需要暂停时吊篮暂停，放开按钮吊篮继续动作所以启动选择点动开关，暂停选拨动开关。
在运动过程中需要限位和状态转换，所以在前进和后退过程中需要限位开关和行程开关。
4.接触器根据要求选额定工作电压、电流为380V、5A，额定线圈电压为220V，频率为600次/h，类别为AC-3，型号为CJ20-10的三极交流接触器。
三、PLC控制系统的设计1.2.主电路图及原理分析电气原理分析：按下启动按钮SB1，KM1、KM3得电，到达SQ8时KM1断电，KM5闭合制动2秒后断开，在到SQ1时KM3断开KM6闭合制动1.5秒之后KM6断开，同时闭合KM2。
到达SQ9时断开KM2闭合KM5同时计时11秒之后重复上述动作。
当到达SQ5 计时15秒之后闭合KM4、KM2，再次到达SQ8时断开KM2闭合KM52秒之后断开。
当到达SQ0时断开KM4闭合KM6制动1.5秒同时闭合KM1回到原位。
在整个过程中不能短路，所以KM1、KM2不能同时闭合，KM3、KM4不能同时闭合，KM6不能与KM3、KM4同时闭合，应此他们之间要互锁。
如下图。
3、I/O分配表4、外部接线图5、梯形图左右制动上下制动右左下上左过限位保护上限为下限为原位限位1#槽限位2#槽限位3#槽限位4#槽限位5#槽限位右过限位保护6、程序说明当按下启动按钮X0后，M3保持接通启动Y0和Y2吊篮，上升同时左行，当上行到SQ8时X12得电Y0断开，同时在X12得电的上升沿接通Y4，T5同时Y4自锁，启动电磁抱闸制动Y4,1秒后停止上行。
当左行到SQ1时X3得电，Y2断电同时Y1和M0得电，M0断开Y0一直被断开，Y1开始下行，在X3的点的上升沿接通Y5并自锁，启动能耗制动Y5,1.5秒后停止左行，当下行到SQ9时X13得电，断开Y1,在X13上升沿时接通Y4制动1秒，吊篮停止下行。
因为此时X3,X13都得电所以T0接通。
11秒后同时接通Y0和Y2,Y、Y2动作SQ1复位，Y0、Y2就一直接通。
当再次到达SQ8时Y0断电停止上升同时在上升沿启动Y4制动1.5秒后复位，当吊篮到达SQ2时，SQ2得电，X4动作M0得电，Y2因此断电，同时在上升沿时启动Y5制动1秒后复位，同时Y1得电，吊篮下降，到达SQ9停止并启动T1计时12秒，如此循环下一个13秒再下一个14秒，当吊篮到5#槽停15秒之后，T4动作，先接通Y3，Y3自锁Y2被Y3互锁，吊篮向右上方运行，当上行到SQ8时Y4制动停止上升，SQ8得电此时M4接通M3断电直到到达SQ0,SQ0得电，X2动作，接通Y1,吊篮下行，到达SQ9时X13得电回到原点等待物件信号进行下一次循环。
过限位保护：在到达SQ5时如果吊篮继续左行，当到达SQ6时即X10立即动作几桶Y3吊篮停止左行向右行驶返回原位。
在吊篮又行到达SQ7时，即X11立即动作接通M2，M2接通Y2左行到原位。
暂停：在前进过程中需要暂停时按下X1按钮，X1的常闭断开，则Y0,Y1,Y2,Y3断电吊篮停止，当X1复位时X1断电，其常闭闭合，吊篮继续动作。
7、指令表108 END四、PLC调试先通过计算机打开三菱FXGP_WIN-C的编程软件，将已编好的程序编入编程软件，检查无误点击转换按钮对程序进行转换，再将PLC与进算计联机，把PLC 打在STOP状态，点击软件里的PLC按钮点击PLC存储器清除，再点击传送、写出，将程序写入PLC，然后是接线，将各个开关按钮和器件与PLC的I/O口相连，最后监控调试程序。
通过对程序的编译调试，可以找出编程的一些语法上的错误，检查是否有双线圈输出，同时可以对程序改进以优化程序。
五、本设计特点PLC控制电梯既克服了继电器——接触器控制电梯的工作可靠性差、故障率高、维修量大的缺点，又克服了单片机控制电梯的抗干扰能力差的缺点，所以用PLC进行电梯的电气控制受到越来越多厂家的青睐，发展前景广阔。
本设计就利用PLC的高可靠性、强抗干扰能力、编程简单直观和维修方便等特点，来对电梯系统进行编程控制。
系统控制核心为PLC主机，通过PLC输入端口将信号送入PLC，按PLC存储器中存储的程序进行运算处理，然后经输出接口分别向指层器、召唤指示灯、驱动系统等发出显示信号及控制信号。
但由于是对电梯模型进行控制，故在一些功能实现和控制方法上有许多的限制。
六、本设计实现的功能本文通过对三菱系列的三菱FXGP_WIN-C系列的PLC的介绍，实现了PLC对电镀生产中电机的正反转与制动的控制，并实现对电机的暂停控制和过限位的保护。
通过对控制要求的分析和查阅资料本文已经给出了具体的设计方法和步骤，设计出了完整的梯形图，并通过对程序的调试进一步简化了程序增强了程序的实用性。
结论通过本次毕业设计我学到了许多，了解了PLC对电镀生产中电机的正反转与制动的控制，并实现对电机的暂停控制和过限位的保护，通过对控制要求的分析和查阅资料本文找寻具体的设计方法和步骤，既巩固了基础知识又提高了自学能力，自己独立的思考与同学之间的互相探讨以及同事的帮助，使我受益匪浅。
同时在老师的谆谆教导下，我也有有了巨大的收获，在遇到不懂的问题是，通过向老师请教使我不至于偏离主题，同时也感觉到自己还有很多不足之处，需要继续学习来充实自己，成为一个对社会有用的人。