制造工艺装备1
机械制造工艺与装备
H R Y B
图3-6 导轨扭曲引起的加工误差
H H 2 1 。 一般卧式车床 ，外圆磨床 B B 3
d、导轨与主轴回转轴线的平行度
理论上要求车刀刀尖的直线运动轨迹与主轴回转轴线在水
平面内和垂直面内都应相互平行，但实际上存在误差： 在水平面内不平行：两者处于同一平面，即为相交两直线， 这使工件产生锥度； 在垂直方向不平行：两者不在同一平面，即为空间交叉两 直线。该项误差与导轨在垂直面内的直线度误差上相似的，均 处于误差非敏感方向，故对工件的加工精度影响很小。
1、工艺系统的几何误差对加工精度的影响
工艺系统的几何误差主要是机床、刀具和夹具的制造误差、磨损 误差以及调整误差。这一类原始误差在刀具与工件发生关系(切削)之 前就已客观存在，在加工过程中反映到工件上去。
（1）机床几何误差
高精度的零件要依赖高精度的设备与工艺装备来生产，其中最重 要的是机床的精度。机床精度可以分为：①静态精度，机床在非切削 状态（无切削力作用）下的精度；②动态精度，机床在切削状态和振 动状态下的精度；③热态精度，机床在温度场变化情况下的精度。
（2）工艺系统受力变形引起的加工误差
在切削过程中，刀具相对于工件的位置是不断变化的，所以切削 力的大小及作用点的位置总是变化的，因而，工艺系统的受力变形也 随之变化。 1）切削力大小变化引起的加工误差——误差复映规律工件在切削 过程中，由于被加工表面的几何误差及材料硬度不均，引起切削力和 工艺系统变形的变化，如图3-7所示
1切削力大小变化引起的加工误差误差复映规律工件在切削过程中由于被加工表面的几何误差及材料硬度不均引起切削力和工艺系统变形的变化如图37所示2工艺系统受力变形引起的加工误差图37毛坯误差的复映切削过程中受力点位置变化引起的工件形状误差2切削力作用点位置变化引起的加工误差图38受力点变化引起的变形在工艺系统中由于零部件的自重也会产生变形
习题册参考答案-《机械制造工艺学(第二版)习题册》-B01-4148.docx
全国技工院校机械类专业通用（高级技能层级）机械制造工艺学（第二版）习题册参考答案1第一章机械加工精度与表面质量第一节机械加工精度一、填空题1．符合2．加工精度表面质量3．尺寸精度形状精度位置精度4．测量5．φ40 .008φ606．φ18.010φ18.018mm7．工艺系统8．静态动态9．“让刀”10．垂直度11．平面度12．锥形圆柱度二、选择题1A2C3D4C5C6C三、判断题1（×） 2（×）3（√） 4（×）5（√） 6（√） 7（× ）8（√） 9（√） 10（×）四、名词解释1．工艺系统由机床、夹具、刀具和工件组成的系统。
2．加工误差加工误差是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面的相互位置）与理想几何参数的偏离程度。
3.定尺寸刀具法是指用具有一定尺寸精度的刀具（如钻头、铰刀、拉刀等）来保证工件被加工部位（如孔）的尺寸精度。
五、简答题1．答：加工精度是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面的相互位置）与理想几何参数的符合程度。
2机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三方面的内容。
获得机械加工精度的方法有：（1）获得尺寸精度的方法：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法、数字控制法。
（2）获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。
（3）获得相互位置精度的方法：一次安装法、多次安装法。
2.答：通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。
精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。
3.答：第一种误差是马鞍形圆柱度误差，其原因：（1）径向力方向改变。
（2）加工粗短轴时，轴的刚度比较机床的大，工艺系统的变形主要是由主轴箱、尾座、刀架等形成（3）由机床误差引起。
改进措施：（1）加工细长轴，可采用与上述消除腰鼓形圆柱度误差相同的方法。
机械制造工艺介绍大全一
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焊接(Welding)
焊接 方法 焊接 热源 氧－乙炔 气体或其 他可燃气 体 可焊 空间 位置 全 位 置 适用钢板 厚度（mm） 焊缝 成形 性 生 产 率 设备 费用 可焊材料 适用范围及特点
气焊
1～3
较差
低
低
碳钢、低合金钢、 薄板、薄管焊件，灰铸 铸铁、铝 铁补焊，铝、铜及其合 及铝合金、铜及 金薄板结构件的焊接、 铜合金 补焊。但焊件变形大， 焊接质量较差
焊条 电弧 焊
埋 弧焊 氩 弧焊
电弧
全 位置
＞1 常用2～10 ≥3 常用4～60
较好
中 等
较低
碳钢、低合金钢、 成本较低，适应性强， 不锈钢、铸铁等 可焊各种空间位置的短、 曲焊缝
碳钢、低合金钢 等 成批生产、中厚板长直 焊缝和直径>250 mm环焊 缝
电弧
平焊
好
高 中 等 高
较高
电弧
全 位置
0.5～25
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焊接(Welding)
电阻焊(Resistance welding)
68
点焊(Spot welding)是利用电流通过两圆柱形电极和搭接的两焊件产生电阻热，将焊件加热 并局部熔化，形成一个熔核，然后在压力下熔核结晶，形成一个焊点的焊接方法。 点焊适于低碳钢、不锈钢、铜合金、铝镁合金，厚度4mm以下的薄板冲压结构及钢筋的焊接。 缝焊(Seam welding)适于板厚3mm以下，焊缝规则的密封结构的焊接。 缝焊与点焊同属于搭接电阻焊，焊接过程与点焊相似，采用滚盘作电极，边焊边滚，相邻两 个焊点重叠一部分，形成一条有密封性的焊缝。主要用于有密封性要求的薄板件。 对焊(Butt welding)是利用电阻热将焊件断面对接焊合的一种电阻焊，可分为电阻对焊和闪 光对焊。 对焊主要用于制造封闭形零件，轧制材料接长、异种材料制造的焊接。
制造工艺装备
２）进给运动
进给运动：
由机床或手动传给刀具或工件的运动,它配合主运
动依此地连续不断将多余金属投入切削,同时形成
具有所需几何特性的已加工表面.
进给运动方向：
切削刃上选定点相对于工件的瞬时进给运动方向
进给量 f
当主运动旋转一周时，刀具（工件）沿进给方向 上的位移量f
进给速度Vf、和每齿进给量fz
于工件中心，使其基面和切削平面的位置发生变化，工 作前角γoe增大，而工作后角αoe减小。
若切削刃低于工件中心，则工作角度的变化情正
好相反。
加工内表面时，情况与加工外表面相反。如图2-11所
示。
图2－11 刀尖安装高低对工作角度的影响
2）刀杆安装偏斜对工作主、副偏角的影响
当刀杆中心线与进给运动方向不垂直且逆时
（2）已加工表面
（3）过渡表面
３、切削层参数
切削层概念：
各种切削加工中，
刀具相对于工件 沿进给运动方向 每移动f或 fz之后， 一个刀齿正在切 削的金属层。
（１）切削层公称厚度hD （切削厚度 ）
概念：
垂直于过渡表面来度量
的切削尺寸， 用hD表示。
hD=f*sin r
（2）切削层公称宽bD （切削宽度）
• Vf f n f Z z n (mm/sor mm/min)
Vf ：单位时间的进给量 f：工件或刀具每回转一周两者沿进给方 向的相对位移 fz：每一刀齿的进给量fz
各种切削加工的切削运动
３）切削用量
切削用量三要素是指切削过程中切削速度、进给量 和背吃刀量（切削深度）的总称 背吃刀量（切削深度）ap ap=(dw-dm)/2 (mm) ap=dm/2 (mm)
工艺装备
标准出版信息作者：机械工业工艺工装标准化技术委员会，中国标准出版社第三编辑室编出版社：中国标准出版社出版时间：2007-11-1版次：1页数：374字数：745000印刷时间：2007-11-1开本：大16开纸张：胶版纸印次：1I S B N：9787506646024包装：平装内容简介制造工艺与工艺装备是机械工业的重要组成部分，是机械产品性能、精度和寿命以及提高生产率和降低成本的基础保证。
机械工业工艺工装标准化是机械工业制造工艺与工艺装备技术水平的主要标志，是制造技术积累、创新与成果扩散的技术平台。
机械工业工艺工装标准被广泛应用于航空、航天、兵器、船舶、铁道和机械等行业。
为满足广大读者对标准文本的需求，我社第三编辑室和机械工业工艺工装标准化技术委员会共同对机械工艺工装相关标准进行了系统汇编，组织出版了《机械工艺工装标准汇编》。
本汇编分三册出版，收集了截止到2007年5月底以前批准发布的机械工艺工装标准共334项，主要内容包括：技术管理与工艺装备综合、加工工艺综合、冷加工工艺、操作件、手工工具、润滑装置及润滑件、机床辅具与附件、标牌等。
鉴于本汇编收集的标准发布年代不尽相同，汇编时对标准中所用计量单位、符号未做改动。
本汇编收集的标准的属性已在目录上标明(GB或GB ／T、JB或JB／T)，年号用四位数字表示。
鉴于部分标准是在清理整顿前出版的，故正文部分仍保留原样；读者在使用这些标准时，其属性以目录上标明的为准(标准正文“引用标准”中标准的属性请读者注意查对)。
编辑本段标准内容目录1 范围本标准定义了JB／T 9167．2～9167．5中的有关术语，适用于机械制造工艺装备的设计和管理。
2 术语2．1 工艺装备[工装]产品制造过程中所用的各种工具总体，包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。
2．2工艺设备[设备]完成工艺过程的主要生产装置，如各种机床、加热炉、电镀槽等。
2．3通用工艺装备能为几种产品所共用的工艺装备。
装备制造相关知识点总结
装备制造相关知识点总结第一部分：装备制造基础知识1.材料科学材料科学是装备制造的基础，它涉及到各种材料的性能、结构、加工工艺等方面。
常见的装备制造材料包括金属材料、塑料材料、复合材料等。
其中，金属材料是装备制造中最常用的材料，包括钢铁、铝合金、铜合金等。
这些材料具有优良的机械性能，可以满足各种不同的装备制造需求。
在材料科学中，还需要研究材料的力学性能、热处理工艺、表面处理等方面，以提高材料的综合性能。
2.机械设计机械设计是装备制造中非常重要的一个环节，它涉及到各种装备的结构设计、零部件设计、装配设计等方面。
在机械设计中，需要考虑装备的使用环境、工作条件、安全性等因素，设计出合理的结构和零部件。
同时，还需要运用CAD、CAE等设计软件，进行数字化设计和分析，以提高设计效率和质量。
3.加工工艺加工工艺是装备制造中的关键环节，它涉及到各种材料的加工加工技术、加工设备、加工工艺等方面。
在加工工艺中，需要选择合适的加工方式，包括机械加工、热处理、表面处理等，以满足装备制造的需求。
同时，还需要研究各种加工设备的使用原理、操作技术、维护保养等知识，以提高加工效率和质量。
4.自动化控制随着科技的发展，自动化控制在装备制造中扮演着越来越重要的角色。
自动化控制涉及到各种自动化设备、传感器、执行器、控制系统等方面。
在装备制造中，自动化控制可以提高生产效率、质量稳定性和产品一致性，降低人力成本和能源消耗。
第二部分：装备制造的发展趋势1.智能化随着人工智能、大数据、云计算等技术的不断发展，装备制造正朝着智能化的方向发展。
智能化装备具有自动化、智能化、网络化、数字化等特点，可以提高生产效率和质量稳定性，降低生产成本和能源消耗。
智能化装备还可以实现远程监控、故障诊断、预测维护等功能，提高生产管理的精度和效率。
2.柔性化由于市场需求的不断变化，装备制造需要具备灵活性和适应性，以满足不同的生产需求。
柔性化装备可以根据不同的生产任务和工艺要求，快速调整生产线布局、工艺流程、设备配置等，实现多品种、小批量、快速响应的生产模式。
计算机辅助制造工艺与装备优化设计
计算机辅助制造工艺与装备优化设计一、引言随着制造业的发展，计算机辅助制造工艺与装备优化设计越来越受到人们的关注和重视。
计算机辅助制造工艺通过计算机辅助设计、计算机辅助加工、计算机辅助检测等技术手段，不断提高制造效率和质量，降低制造成本，提升市场竞争力。
因此，本文将深入探讨计算机辅助制造工艺与装备优化设计相关技术。
二、计算机辅助制造工艺的发展随着计算机技术的不断发展、加工设备的智能化，计算机辅助制造工艺在制造业中发挥了越来越重要的作用。
它为制造过程提供了数控加工、智能化装备、生产智能化、局部加工技术等新技术。
1. 数控加工数控加工是计算机辅助制造工艺中的一项重要技术，它是将工件的几何信息、加工工艺和控制指令通过计算机嵌入到数控机床中，由数控系统实现加工过程的自动控制。
2. 智能化装备智能化装备是指具有智能化、智能控制功能的生产装备。
它可以根据生产过程的需要，实现对生产过程的自动化控制，提高产品的质量和生产效率。
3. 生产智能化通过计算机辅助制造工艺，可以实现生产过程的智能化。
尤其是在大规模生产过程中，计算机可以实现对生产过程的全程控制，提高了生产效率和质量。
4. 局部加工技术局部加工技术是指通过计算机对加工工件进行拆分，然后针对不同的加工区域进行不同的加工工艺。
这种局部加工技术可以提高加工效率，降低加工成本。
三、计算机辅助制造工艺的优化设计计算机辅助制造工艺优化设计是指通过计算机对制造过程中的各个环节进行优化设计，以达到降低成本、提高效率、提高质量的目的。
1. 加工路线规划加工路线规划是指确定制造工件在加工过程中所需的加工路线。
这个过程需要考虑工件的几何信息、机床性能以及其他加工条件等因素。
通过计算机的优化设计，可以实现加工路线的最优化选择，有效提高加工效率。
2. 工艺参数的优化工艺参数是指影响加工过程的各项参数，如刀具的选用、切削速度、切削深度、切削进给量等。
通过计算机对工艺参数进行优化设计，可以实现加工过程的最优化控制，提高加工质量、降低加工成本。
工艺装备
工装即工艺装备，指制造过程中所用的各种工具的总称。
包括刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳工工具/工位器具等。
工装为其通用简称。
工装分为专用工装/通用工装/标准工装(类似于标准件)夹具顾名思义用以装夹工件(或引导刀具)的装置。
模具用以限定生产对象的外形和尺寸的装置。
刀具机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。
辅具一般指用以连接刀具和机床的工具。
钳工工具各种钳工作业所用的工具总称。
工位器具用以在工作地或仓库中存放生产对象或工具的各种装置。
检具生产中检验所用的器具。
治具制造用器具这个词对应fixture有时与工装同意有时也指夹具。
一般台资/韩资/日资等电子企业多用该词。
夹具属于工装，工装包含夹具，属于从属关系。
不仅仅是焊装用，在机加工方面也有用，许多时候，需要装配几个部件并保证其定位准确的时候就需要。
设计工装夹具要紧扣产品，因为工装夹具是专门为某些产品特定的，要保证生产时无干涉现象、定位准确、操作工操作便捷等。
简单的说，就是用于工件装夹的工具。
夹具是加工时用来迅速紧固工件，使机床、刀具、工件保持准确相对位置的工艺装置。
也就是说Workholding工装夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。
夹具又称卡具。
从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。
例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。
其中机床夹具最为常见，常简称为夹具。
工装夹具, JIG, 是用于在机械加工中对工件进行夹持或定位, 以达到一定工艺要求的特制的装备或工具。
在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何外形以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。
应用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现“一机多用”。
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刀具标注角度
前角 0 后角 0 主偏角 r 刃倾角 r 刃倾角 s
刀具标注角度
刃倾角正负的规定
作业与思考题为 课后2-1和2-5题
刀具的工作角度（实际角度）
横向进给的
影响 0e 工作前角
0e 工作后角
0e 0
0e 0
高速钢表2-1
含有较多钨、钼、铬、钒等元素的高合金工具钢 较高的硬度（热处理硬度达HRC62—67）和耐热性（
切削温度可达550—600º ） 切速比碳素工具钢和合金工具钢高1—3倍（因此而得 名），刀具耐用度高10—40倍，甚至更多 可以加工从有色金属到高温合金的范围广泛的材料 制造工艺简单，能锻造，容易磨出锋利的刀刃 在复杂刀具（钻头、丝锥、成形刀具、拉刀、齿轮刀 具等）的制造中占有重要地位。 用途分：通用型高速钢和高性能高速钢 制造工艺分：熔炼高速钢和粉末冶金高速钢
tg h dw 2 h 2
2
cos r
刀具安装高度的
影响
tg h dw 2 h 2 cos r
2
tg
h dw 2 h 2
2
cos r
刀杆中心线偏斜的影响
re 工作主偏角
re r
硬质合金
用高耐热性和高耐磨性的金属碳化物（碳化钨，碳 化钛，碳化钽，碳化铌等）与金属粘结剂（钴，镍， 钼等）在高温下烧结而成的粉末冶金制品。 硬度：HRA89-93，能耐850-1000º C的高温，良好 的耐磨性，切速可达100-300m/min，可加工包括 淬硬钢在内的多种材料， 广泛应用 硬质合金的抗弯强度低，冲击韧性差，不锋利，较 难加工，不易做成形状复杂的整体刀具 常用的硬质合金有钨钴类（YG类），钨钛钴类 （YT类）和通用硬质合金（YW类）3类
f sin r tg d w
轴向进给的影响
0e 工作前角
0e 工作后角
0e 0
0e 0
f sin r tg d w
刀具安装高度的
影响
0e 工作前角
0e 工作后角
0e 0
0e 0
主要取决于：工件材料、刀具材料、加工要求
工件强度、硬度较低时，取较大的前角，反之取较小的前角；加工塑
性材料（如钢）选较大的前角，脆性材料（如铸铁）选较小的前角。 刀具材料韧性好（如高速钢），前角可选得大些，反之（如硬质合金） 则前角应选得小一些。粗加工时，特别是断续切削时，应选用较小的 前角，精加工时应选用较大前角。 硬质合金车刀的前角γ0在－5°～＋20°范围内选，高速钢刀具的 前角应比硬质合金刀具大5°～10°，而陶瓷刀具的前角一般取－ 5°～15°。
属起反应。
刀具角度的选择
1.选择前角0 2.选择后角αo 3.选择主偏角κr和副偏角κ´r 4.选择刃倾角s
应当指出，刀具各角度之间是相互联系， 相互影响的，孤立地选择某一角度并不能得到 所希望的合理值。
选择前角0
影响：
切削的难易程度-很大。 ↖前角，使刀刃变得锋利，使切削更轻快，
切屑变形↘，切削力和切削功率↘ ↖前角，刀刃和刀尖强度↘ ，散热体积↘ ，影响刀具寿命。对表面 粗糙度，排、断屑等有一定的影响。
作业与思考题
2-6
刀具的工作角度和标注角度有什么区别?影响 刀具工作角度的主要因素有哪些?试举例说明。
2-9
刀具的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角 各有何作用?如何选用合理的刀具切削角度?
arctg
f 2
刀具的工作角度（实际角度）
横向进给的
影响 0e 工作前角
0e 工作后角
0e 0
0e 0
arctg
f 2
轴(纵)向进给
的影响
0e 工作前角
0e 工作后角
0e 0
0e 0
涂层刀具和其它刀具材料
涂层刀具：耐磨性高的难熔金属化合物
耐用度至少可提高1—3倍（硬质合金刀片），或2—10倍
（高速钢）。加工材料的硬度愈高，效果愈好。
陶瓷材料：以氧化铝为主要成分，经压制而成
在1200°C时可保持HRA80的硬度，脆
人造金刚石：在高温高压下由石墨转化而成
极高的硬度（显微硬度可达HV10000）和耐磨性，摩擦系数
切削运动：主运动-工件与刀具产生相对运动 以进行切削的最基本运动；进给运动-使切削层
不断投入切削以逐渐切出整个表面的运动。
工件表面：待加工表面；已加工表面；过 度表面
外圆 车削 的切 削运 动与 加工 表面
平面刨削的切削运动与加工表面
外圆磨削
内圆与平面磨削
镗削
齿面加工
切削用量（切削三要素）
切削速度 vc=Pidn/1000
进给量f或进给速
度vf 背吃刀量ap=(dwdm)/2
切削层参数
切削层指刀具在切削部分的一个单一（单 位）动作所切除的工件材料层。 公称厚度hD 公称宽度bD 公称横截面积
AD=hD×bD=fap
沿过渡 表面所 测量的 切削尺 寸
二. 金属切削刀具的基本概念
艺系统刚性较差或强力切削时，一般取60°～75°；车削细长轴时， 取90°～93°，以减小背向力Fp。
副偏角的大小主要根据表面粗糙度的要求选取，一般为5°～15°，
粗加工时取大值，精加工时取小值。
选择刃倾角 s
刃倾角入主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。
在加工一般钢料和铸铁时，无冲击的粗车取0°～5°，精车取0°～5°；有冲击负荷时，取-5°～15° ；当冲击特别大时，取-30°～-45°。切削高 强度钢、冷硬钢时，为提高刀头强度，可取-30°～ -10°。
1. 2. 3. 4.
5. 6.
高的硬度 ：比工件高，>HRC60 高的耐磨性：耐用度 足够的强度和韧性：不崩刃，不断 高的耐热性（热稳定性）：高温时可以 加工 良好的热物理性能和耐热冲击性能 良好的工艺性能：刀具制造成本低
常用刀具材料
刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、 硬质合金、陶瓷、金刚石、立方炭化硼等
re 工作副偏角
re r
三.刀具材料
问题1：刀具材料有那些？刀具材料的 性能与特点？ 问题2：普通高速钢有什么特点?常用 的牌号有哪些?主要用来制造哪些刀具? 问题3：什么是硬质合金?常用的牌号 有哪几大类?一般如何选用?
三.刀具材料
刀具切削性能的好坏取决于构成刀具切削 部分的材料、几何形状和结构尺寸。
小，切削刃非常锋利。很高的加工表面质量 热稳定性较差（不得超过700～800℃），与铁元素的化学 亲和力很强，不宜加工钢铁件。加工硬质合金
立方氮化硼：由六方氮化硼在高温高压下转变而成
硬度热稳定性很高（可达1300—1400°C） 最大的优点：在高温（1200—1300°C）时也不易与铁族金
选择主偏角和副偏角
影响：
刀具的耐用度、工艺系统的变形和振动。
减小主偏角和副偏角↓，刀具耐用度↑，加工表面的粗糙度↓。 主偏角和副偏角还会影响各切削分力的大小和比例。如车削外圆时，
主偏角↑，背向力Fp明显↓，进给力Ff增大，工艺系统的弹性变形和 振动↓。
在工艺系统刚性较好时，主偏角宜取较小值，如30°～45°；当工
第二章 制造工艺装备
全书重点 内容：
金属切削刀具 机床 机床夹具
2-1
金属切削刀具
一.金属切削加工的基本概念
切削运动与切削用量
为了切除多余的金属，刀具和工件之间必
须有相对运动，即切削运动。切削运动可 分为主运动和进给运动。 切削用量 是指切削速度Vc，进给量f(或进 给速度Vf)和背吃刀量ap三者的总称。
0 选择后角
影响： 加工表面的质量。 主要取决于：工件材料、切削厚度和工艺系统的刚性 有关刀具材料、加工要求 后角的主要功用是减小后刀面与工件的摩擦和后刀 面的磨损，其大小对刀具耐用度和加工表面质量都 有很大影响。 切削厚度越大↑，刀具后角↓；工件材料越软、塑性 越大，后角越大；工艺系统刚性较差时，应适当减 小后角；刀具尺寸精度要求较高的刀具，后角宜取 小值。 车削一般钢和铸铁时，车刀后角常选用4°～6°。
切削部分组成（车刀） 前刀面 Ar 主后刀面 A 副后刀面 A 主切削刃 S 副切削刃 S 刀尖
其它各类刀具可看作为车刀的演 变和组合。
(a)刨刀 (b)钻头 (c)铣刀
刀具切削部分的几何角度
刀具标注角度参 考系
基面Pr
切削平面Ps
正交平面Po
以上为正交平面 参考系