第4章 过程设备壳体制造的准备工序
电柜壳体的工艺流程
电柜壳体的工艺流程1.引言1.1 概述电柜壳体是电力传输和分配系统中非常重要的组成部分，它主要用于安装和保护电力设备、电气元件以及电力连接线路。
电柜壳体的工艺流程即制造电柜壳体的一系列步骤和方法，这些步骤和方法将确保电柜壳体的质量、强度和可靠性。
在电柜壳体的工艺流程中，首先需要进行设计和选材。
根据电柜壳体的使用环境、工作条件以及所需的功能，设计师需要选择合适的材料和结构。
常用的电柜壳体材料包括钢板、不锈钢板、铝合金板等，而结构主要有钣金结构、焊接结构等。
设计师还需要考虑到电柜壳体的外观和尺寸，以便与其他设备和场地相匹配。
接下来是材料的加工和成型。
通常，电柜壳体的加工包括切割、弯曲、冲孔、焊接等工艺。
其中，切割可以采用剪切、切割机等方法，弯曲则需要使用折弯机或辊轧机，冲孔则需要用到冲床等设备。
焊接是将电柜壳体的各个部件进行连接的重要工艺，可以采用点焊、气焊、电弧焊等方法。
在材料加工和成型完成后，需要进行表面处理。
电柜壳体的表面处理主要是为了增加其防腐性和美观性。
常见的表面处理方法包括热镀锌、喷涂、电泳涂装等。
这些方法可以有效地防止电柜壳体受到氧化、腐蚀和机械损伤。
最后，还需要进行装配和检验。
装配是将各个部件按照设计要求进行组合和安装的过程。
在装配过程中，需要严格按照工艺要求进行操作，确保每个部件的位置和连接牢固可靠。
而检验则是对已装配好的电柜壳体进行质量和性能检测，以确保其符合相关标准和要求。
总之，电柜壳体的工艺流程涉及到设计、选材、加工、表面处理、装配和检验等多个环节。
只有在每个环节都按照要求进行操作，才能制造出质量过硬、功能完备的电柜壳体，为电力传输和分配系统的正常运行提供可靠的保障。
1.2文章结构文章结构部分的内容可以如下编写：1.2 文章结构本文将按照以下结构进行叙述和分析电柜壳体的工艺流程：第一部分，引言。
在引言部分，将对电柜壳体的工艺流程进行概述，介绍本文的目的和重要性。
第二部分，正文。
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计一、壳体零件机械加工工艺壳体零件常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。
针对不同的工艺要求，可以采用不同的机床和刀具，下面介绍一些常用的加工工艺和注意事项。
1.铣削铣削是用刀具在工件上进行切削，常用于壳体零件表面的平面、开槽和轮廓加工。
铣削过程中，应注意选择合适的刀具和切削参数，保证加工精度和表面质量，并注意安全操作。
2.车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具在工件上进行切削加工。
常用于壳体零件的外表面和内孔加工。
在车削过程中，应注意夹持牢固，避免振动和松动。
选择合适的刀具和切削参数可以保证加工质量。
3.钻削钻削是用钻头对壳体零件进行孔加工。
在钻削过程中，应选择合适的刀具类型和切削参数，控制进给速度和冷却液的使用，以确保孔的质量和尺寸精度。
4.磨削磨削是用磨料进行零件表面的加工，可以获得较高的表面质量和精度。
对于壳体零件，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。
磨削过程中，应选择合适的磨料和磨削参数，如磨削速度、进给量和磨削深度等。
1.机床选择根据壳体零件的加工要求，可以选择不同类型的机床，如铣床、车床、钻床和磨床等。
在选型时，需要考虑加工尺寸、加工精度和生产效率等因素。
2.刀具选择根据壳体零件的加工需求，选择适合的刀具类型和规格。
如铣削可采用立铣刀、面铣刀和球头铣刀等；车削可采用外圆刀具和内圆刀具；钻削可选择中心钻、钻头和镗刀等。
3.夹具设计壳体零件加工时需要固定在机床上，所以需要设计合适的夹具。
夹具的设计应考虑零件的形状、尺寸、夹持力和稳定性等因素。
夹具的设计应易于操作和调整，并能保证加工精度。
4.冷却液系统壳体零件加工过程中，冷却液的使用可以降低切削温度、延长刀具寿命和提高加工质量。
因此，需要设计合适的冷却液系统，包括冷却液的供给、流量、喷射方式和回收等。
5.自动化与智能化在壳体零件加工中，可以应用自动化设备和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
整机制造的流程-概述说明以及解释
整机制造的流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容：整机制造是指将各种零部件组装在一起，形成完整的机器或设备的过程。
这个过程通常包括设计阶段、生产阶段和装配阶段。
在设计阶段，首先需要明确整机的功能和性能要求。
设计师根据需求来确定整机的结构、尺寸、工作原理等，并进行详细的设计。
设计阶段的关键是确保整机的设计满足用户需求，并具有可靠性、高效性和可维护性等特点。
生产阶段是指根据设计阶段的要求，将设计好的零部件进行生产制造。
这一阶段包括原材料的选购、零部件的加工和组装等环节。
各个环节都需要严格控制质量，确保零部件的精度和功能符合设计要求。
装配阶段是将生产好的零部件进行组装，形成完整的整机。
这一阶段需要按照装配图纸和技术要求进行操作，确保各个零部件的正确位置和相互配合。
同时，还需进行相关测试和调试，确保整机能够正常运行。
整机制造的流程不仅仅要求高度的专业知识和技术水平，还需要团队合作和沟通能力。
各个环节的衔接和协调密切相关，任何一个环节的问题都可能导致整机的性能下降或者故障。
因此，在整机制造过程中，需注重质量控制和细节管理，以确保整机的质量和性能符合预期。
整机制造流程的顺利进行对于提高产品质量、降低成本和提升市场竞争力具有重要意义。
通过优化流程和控制管理，可以提高生产效率，缩短交货周期，同时降低成本和产品在市场上的售价。
因此，对于整机制造流程的研究和改进具有重要的理论和实践意义。
文章结构部分的内容如下：1.2 文章结构本文主要分为三大部分：引言、正文和结论。
（1）引言部分介绍了整篇文章的背景和目的。
在引言部分中，首先对整机制造的流程进行了概述，介绍了整机制造的流程包括设计阶段、生产阶段和装配阶段。
然后，文章说明了文章的结构和组织，即分为引言、正文和结论，以清晰地展示文章的逻辑结构。
（2）正文部分是整篇文章的核心内容，主要包括设计阶段、生产阶段和装配阶段三个部分。
在设计阶段部分，文章将概述整机制造的流程，并介绍设计要点，包括如何进行产品设计和技术选型等方面的内容。
机械制造工艺学第四章-2011
a） a）插齿无退刀空间，小齿轮无 法加工
b） b）留出退刀空间，小齿轮可 以插齿加工
几种零件的结构工艺性举例
a） a）两端轴颈需磨削加工，但砂 轮圆角不能清根
b） b）留有退刀槽，磨削时可以清根
a） a）锥面磨削加工时易碰伤圆柱 面，且不能清根
b） b）留出砂轮越程空间，可方便 地对锥面进行磨削加工
外圆光整加工方法简介
（1）研磨 研磨是一种光整加工和精密加工方法。将研 磨剂涂 （干式）或浇注在研具与工件间，工件 与研具在一定压力下作不断变更方向的相对运 动，磨粒在工件表面切除微量的金属层。研具 材料：铸铁、铜、铝等 研磨剂：由磨粒和研磨液（煤油或机油）组成 磨粒：氧化铝、碳化硅、金刚石和碳化硼等 研磨可获得很高的尺寸精度和形状精度。 精度达5级以上，粗糙度Ra<0.16um
（3）零件的机械性能； 同种材料，不同毛坯制造方法其机械性能不同。 如：金属型浇注的毛坯比砂型浇注的毛坯强度高；而 离心浇注和压力浇注又高于金属型。一般强度要求高 的零件应采用锻件，但有时也可采用球墨铸铁。
第二节、工艺路线的制订
工艺过程设计包括两个步骤：
零件加工的工艺路线制订和工序设计。
1）工艺路线制订主要是设计零件从毛坯到成品的整 个工艺过程；包括定位基准的确定、表面加工方法的 选择、加工顺序的安排和组合工序等。 2）工序设计主要是设计各工序的具体内容；包括加 工余量、工序尺寸的计算、机床、刀具的选择、工时 定额等。 两者紧密联系，设计工艺路线时，应考虑有关工 序设计的问题；设计工序时反过来可能又要修改工艺 路线。一般应多提出几种方案进行分析比较。
a）
a）键槽方向不一致，需两次 装夹才能完成加工
b） b）键槽方向一致，一次装夹即 可完成加工
设备生产工艺流程
设备生产工艺流程设备生产工艺流程是指将设备原料转变为最终产品的生产过程。
它包括各个工序的顺序、方法、技术参数等，是确保产品质量和生产效率的重要依据。
下面将介绍一个设备生产工艺流程的基本步骤。
首先，设备生产的第一步是原料的准备。
原料一般是金属或非金属材料，包括钢板、铝合金、铜、塑料等。
原料的准备包括检查材料质量、规格尺寸的测量以及切割等工作。
材料的准备对后续的工艺步骤至关重要，因为材料质量的好坏直接影响最终产品的质量。
接下来是设备的加工制造步骤。
这一步主要包括钣金加工、焊接、机械加工等工序。
钣金加工是利用剪、冲、弯等工具对金属板材进行切割、冲孔、弯曲等工艺，以便得到所需的零部件。
焊接是将多个零部件通过焊接工艺连接起来，使其形成一个整体。
机械加工是利用机床对零部件进行切削、车削、铣削等工艺，以便得到精确的形状和尺寸。
然后是设备的表面处理步骤。
这一步主要是为了提高产品的表面质量和保护产品。
常见的表面处理工艺有喷涂、电镀、镀膜等。
喷涂是将涂层材料喷涂到产品表面，使产品表面光滑、美观，并起到防腐、防刮擦等作用。
电镀是在产品表面镀上一层金属，使产品具有良好的导电性和耐腐蚀性。
镀膜是在产品表面覆盖一层膜，起到防水、防氧化等作用。
最后是设备的组装和调试步骤。
在这一步骤中，将已经制造好的零部件按照设计要求进行组装，组装过程中需要对各个部件进行精确的安装和定位。
完成组装后，还需要对设备进行调试，包括检查零部件的连接是否牢固，电路是否正常，设备是否运行平稳等。
除了上述主要步骤，设备生产工艺流程中还包括原材料进货、成品检验、包装运输等环节。
原材料进货要求严格按照质量标准进行选择，通过对原材料进行检验，筛选出符合要求的材料。
成品检验是对生产好的设备进行全面检查，以确保产品质量。
包装运输是为了保护产品，避免在运输过程中受到破损或者其他损坏。
总体来说，设备生产工艺流程是一个复杂的过程，需要各种工序的协调和配合，只有严格按照流程进行，才能确保产品的质量和生产的效益。
机械设备制造工艺流程详细介绍
机械设备制造工艺流程详细介绍随着现代工业的发展，机械设备的制造过程越来越重要。
机械设备制造工艺流程涉及到多个环节，包括设计、材料选择、加工制造和质量控制等。
本文将详细介绍机械设备制造工艺流程的各个环节。
设计阶段在机械设备的制造过程中，设计是至关重要的一环。
设计的好坏直接影响到最终产品的质量和性能。
在设计阶段，需要确定产品的需求和技术规格，进行初步的结构设计和绘图。
设计人员还需要进行相关的计算和分析，以确保产品能够满足设计要求并具备合理的安全性。
材料选择在机械设备制造过程中，材料选择是一个关键环节。
不同的机械设备需要使用不同种类的材料，如钢材、铝材和塑料等。
材料的选择需要考虑产品的功能需求、工作环境以及成本等因素。
同时，还需要对材料的力学性能、热处理性能和耐腐蚀性能等进行评估，以确保材料的质量和可靠性。
加工制造在机械设备制造过程中，加工制造环节是最为关键的一环。
加工制造包括粗加工和精密加工两个阶段。
粗加工主要包括锻造、铸造和焊接等工艺。
锻造是通过对金属材料进行局部加热和塑性变形，以改变其形状和结构的工艺。
铸造是通过将液态金属或合金倒入模具中，冷却后得到所需形状的工艺。
焊接是通过加热和熔化金属，将两个或多个工件连接在一起的工艺。
精密加工主要包括车削、铣削和磨削等工艺。
车削是通过将工件固定在旋转的主轴上，利用切削工具进行切削加工的工艺。
铣削是通过将工件固定在工作台上，利用切削刀具进行切削加工的工艺。
磨削是通过在工件与砂轮之间进行相对运动，进行磨削加工的工艺。
质量控制在机械设备制造过程中，质量控制是必不可少的一环。
质量控制包括原材料的检验、加工过程中的检测和最终产品的验收等。
通过质量控制，可以有效提高产品的质量和可靠性，同时降低生产成本和产品的不良率。
原材料的检验主要包括外观质量、化学成分和力学性能等方面的检测。
加工过程中的检测包括尺寸精度、表面质量和装配质量等方面的检查。
最终产品的验收主要包括外观检查、功能测试和性能评估等。
设备制造工艺流程
设备制造工艺流程设备制造工艺流程是按照一定的技术要求和工艺规程，通过一系列工艺操作和生产过程，将原材料或零件加工组装、调试成为一台具备特定功能和性能的设备的过程。
下面我们以制造一台智能手机为例，介绍一下设备制造的工艺流程。
首先，设备制造的工艺流程是从设计到制造的全过程。
在设计阶段，先需要将手机的外形尺寸、电路图纸、功能布局等要素确定下来。
然后，通过计算机辅助设计软件进行3D建模和虚拟仿真，确认手机的设计方案，并进行性能测试和可靠性验证。
接下来，进入原材料采购环节。
原材料的采购包括手机的外壳、电子元器件、屏幕、电池等各种零部件。
这些原材料需要按照指定的标准和要求进行采购，并且要与供应商签订合同，保证品质和交货期。
然后，进行零部件加工和组装。
首先，对外壳和屏幕进行加工处理，包括切割、抛光、喷涂等工艺。
然后，对电子元器件进行贴装焊接，包括微型元器件的手工焊接和大尺寸元器件的自动化贴装。
最后，将各个零部件按照图纸要求进行组装，包括外壳、屏幕、电池、电路板等组装调试。
接下来，进行设备的调试和测试。
对组装完成的手机进行设备的自检和功能测试，包括通话、摄像、触摸屏、指纹识别等各项功能的测试。
只有通过测试的设备才能继续下一步的生产流程。
最后，进行设备的包装和出厂检验。
将通过测试并且质量合格的设备进行包装，包括外包装、内部保护材料、说明书等，并进行出厂验证，确保设备质量符合国家标准和用户要求。
总结起来，设备制造工艺流程是一个从设计到制造的全过程。
通过原材料采购、零部件加工和组装、设备调试和测试、包装和出厂检验等一系列工艺操作和生产过程，将原材料或零件加工组装成为一台具备特定功能和性能的设备。
这个过程需要严格按照技术要求和工艺规程进行操作，以确保设备质量和性能达到要求。
壳体机械加工工艺及其夹具设计
壳体机械加工工艺及其夹具设计引言：壳体是常见的机械零部件之一，广泛应用于各种机械设备中。
壳体的机械加工工艺及夹具设计对于保证产品质量、提高生产效率具有重要作用。
本文将对壳体的机械加工工艺及其夹具设计进行详细介绍。
一、壳体的机械加工工艺1.工艺流程：壳体的机械加工工艺流程一般包括铣削、钻孔、螺纹加工、倒边等工序。
具体的工艺流程根据壳体的图纸要求来确定，也可以根据加工设备的不同来进行调整。
2.材料选择：壳体一般采用铸铁、铝合金等材料制作，根据实际工作环境和要求来选择合适的材料。
材料的选择对于机械加工工艺有很大影响，在保证产品质量的情况下，尽量选择易于加工的材料，以提高生产效率。
3.加工工具及刀具选择：壳体的机械加工需要使用到多种切削工具和测量工具。
在选择工具和刀具时，要根据具体的加工要求选择合适的切削参数，如转速、进给速度等。
此外，要保证刀具的质量和磨取工艺，以提高切削效果和延长刀具寿命。
4.加工参数的确定：加工参数的确定对于保证产品质量至关重要。
加工参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
根据材料的硬度、切削工具的种类和状态等因素来选择合适的加工参数，以确保加工的准确性和效率。
5.精度控制：机械加工过程中，精度控制是非常重要的环节。
对于壳体的机械加工，要严格按照图纸要求进行加工，采用适当的检测工具和方法进行精度检测。
在加工过程中，要注意机床的刚度和稳定性，避免机床振动对加工精度的影响。
二、壳体夹具的设计1.设计原则：壳体夹具的设计要根据壳体的形状和尺寸进行，确保夹具能够牢固固定壳体，并且不会对壳体造成损伤。
夹具的设计要简单实用，易于操作和维护，提高生产效率。
2.夹具类型：根据壳体的形状和尺寸，夹具可以设计成手动夹具、液压夹具或自动夹具等多种类型。
根据具体的加工要求和工艺流程选择合适的夹具类型，以提高夹紧力和夹持效果。
3.夹紧方式：夹具的夹紧方式可以选择机械夹紧、液压夹紧或气动夹紧等多种方式。
夹紧方式的选择要兼顾夹紧力和工艺要求，确保夹具能够牢固固定壳体。
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1.闸门式剪板机
过程装备制造工艺
4.3.1 机械切割 1.闸门式剪板机
过程装备制造工艺
4.3.1 机械切割 2.圆盘式剪切机
过程装备制造工艺
4.3.2 氧气切割（火焰切割、气割）
全自动火焰切割 气焊与气割
过程装备制造工艺
4.3.2 氧气切割（火焰切割、气割）
过程装备制造工艺
过程装备制造工艺
第4章 受压壳体制造的准备
4.2 划 线
划 线
是在原材料或经初加工的坯料上划出 下料线、加工线、各种位置线和检查 线等，并打上必要的标志或符号。
工 序
展 开
放 样 （号料）
标记、 标记移植
※
过程装备制造工艺
4.2.1 展开 例 4-2
ß 2
过程装备制造工艺
4.2.2 号 料
工程上把将零件的展开图配置在钢板上的
过程叫做放样，也叫号料。
放样注意的问题：
1.划线要准确
2.考虑各工序加工余量
3.合理排料 有两方面的含义：提高材料利用率和合理配置焊缝。
过程装备制造工艺
4.2.2 号 划线技术要求
料
实际用料线尺寸= 展开尺寸-卷制伸长量+焊缝收缩量
-焊缝坡口间隙+边缘加工余量
切割下料线尺寸=
实际用料尺寸+切割余量+划线公差
切割 方法
过程装备制造工艺
4.3.1 机械切割
设备：普通锯床，砂轮锯 锯切
1. 机械切割
对象：圆钢，管子（有视频）
设备：闸门式，圆盘式剪板机， 振动剪床，联合剪切机 剪切 对象：板料
过程装备制造工艺
4.3.1 机械切割 1.闸门式剪板机 有斜口和平口两种,以斜口式用得最多. 用于板材的直线剪切。 其剪切厚度为6-40mm。 2.圆盘式剪切机 用于20mm以下板料的直线和曲线剪切， 用途不广。
过程装备制造工艺
加热温度 500-560℃； 点状加热直径 20-25mm； 加热点边距55-70mm。
4.1.2 矫 形
注 意
• 火焰加热会不同程度的使钢材产生 氧化现象，甚至加热区金属组织结 构的变化而影响其耐腐蚀性能。如 不锈钢等钢材严禁使用火焰矫形。 • 对于易产生退火裂纹的钢材，由于 火焰加热温度正好在其过饱和碳化 物的晶间析出敏感区，有产生退火 裂纹的可能，因此也必须禁止使用 此方法。
矫形的实质
就是调整弯曲件“中性层”两 侧的纤维长度，使纤维等长。 或者以中性层为基准，长的变 短，短的变长；或者以长纤维 为基准，让短纤维拉长。
矫形方法※
①机械矫形 ②火焰矫形
过程装备制造工艺
4.1.2 矫 形
①机械矫形
钢板的矫平
• 辊子数是 7-21个。
过程装备制造工艺
4.1.2 矫 形
①机械矫形 型钢的矫形
过程装备制造工艺
第1章 金属电化学腐蚀基本理论
过程装备制造工艺
过程装备制造工艺
作 业
1. 净化的目的是什么？有几种方法？
2. 写出矫形的方法和所需设备的名称。
过程装备制造工艺
第4章 受压壳体制造的准备
4.3 钢材的切割及边缘加工
切 割 切割 要求
按所划的切割线从原料上切割下 零件的毛坯 ——切割工序（俗称 落料）。
尺寸精确； 切口光洁； 切割后的坯料无明显、较大变形。 1. 机械切割 2. 热切割
过程装备制造工艺
4.3.2 氧气切割（火焰切割、气割）
过程装备制造工艺
4.3.2 氧气切割（火焰切割、气割）
过程装备制造工艺
4.3.2 氧气切割（火焰切割、气割）视频
过程装备制造工艺
4.3.2 氧气切割（火焰切割、气割）
名称 C<0.4% 氧气切割性能 良好
0.4<C<0.7
0.5 <C<0.7
坡口。
过程装备制造工艺
4.3.5 边缘加工
方法
①机械切割(刨削，磨削) ②热切削 （火焰切割、等离子弧切割、碳弧气刨）
过程装备制造工艺
作业
1.净化的目的是什么？有几种方法？ 2.写出矫形的方法和所需设备的名称。
3.氧气切割的过程和条件是什么？ 4.等离子弧切割时，自由电弧是怎样变成等 离子弧的？
等离子 切割
工作 气体
过程装备制造工艺
氩气、氢气、氮气、氧气、空气、 水蒸气及某些混合气体
4.3.3 等离子切割
什么是等离子体？
固态 物 质 状 态 液态
气态
等离子态
等离子态—当气体温度足够高时，将有足够多的气体 发生电离，这种离子、自由电子及气体分子共存的状 态就是等离子态。
过程装备制造工艺
4.3.3 等离子切割（视频）
过程装备与控制工程专业课
过程装备制造工艺
检
验 组对焊接
成
形
切 割 划 线
制造
钢材的预处理
过程装备制造工艺
过程装备制造工艺
第4 章
主要内容
掌握：1.净化、矫形、划线；
2.机械切割、氧乙炔切割、等离子切割原理。
了解：零件的展开计算；碳弧气刨及边缘加工。
过程装备制造工艺
第4章 受压壳体制造的准备
4.1 钢材的预处理
4.3.2 氧气切割（火焰切割、气割）
※
氧气切割的过程： a.金属预热 b.金属元素燃烧 c.氧化物被吹走
过程装备制造工艺
4.3.2 氧气切割（火焰切割、气割） 氧气切割必须满足以下条件： ※ 1. 金属的燃点必须低于其熔点（基本条件）。
铸铁、铜、铝的燃点都高于其熔点，不能用氧切割
2. 金属氧化物的熔点必须低于金属本身熔点。
预处理内容
净 化 矫 形 涂保护底漆
预处理对象
钢板
过程装备制造工艺
钢管
型钢
4.1.1 净化
设备制造的全部工艺过程都涉及净化
一、净化的作用、目的
1. 焊接质量；
※
消除焊缝两边缘的油污和锈蚀物，保证
为下一道工序做准备，满足下一道工序
2. 的工艺要求；
如：喷镀，搪瓷，衬里设备，多层包扎容器，热套容器等。
3. 为保持设备的耐腐蚀性；
过程装备制造工艺
4.1.1 净化
二、净化的方法
※ ① 手工法
② 喷砂法 ③ 抛丸法
④ 化学净化法
过程装备制造工艺
4.1.1 净化
过程装备制造工艺
4.1.1 净化
二、净化的方法
※ ① 手工法
② 喷砂法 ③ 抛丸法
④ 化学净化法
过程装备制造工艺
过程装备制造工艺
4.1.2 矫 形
良好，预热200-400度，气割后 退火 尚好。预热大于400，后退火 难切
难以切割 不能用氧气切割
>0.7
不锈钢 铝及铝合金，铜及合金， 铸铁，C4-5%铬钢
过程装备制造工艺
4.3.3 等离子切割
是以压缩气体为工作介质，以高温高速 的等离子弧为热源，将被切割的金属局 部熔化（或蒸发），并同时用高速气流 将已熔化的金属吹走，形成狭窄切缝， 从而完成切割作业的一种工艺。
热 压 缩
磁 压 缩
等 离 子 弧
过程装备制造工艺
4.3.4 碳弧气刨 碳弧 气刨 工作 原理 利用碳棒或石墨与工件间产生的电 弧将金属熔化，并用压缩空气将其 吹掉，实现在金属表面上加工沟槽 的方法。
过程装备制造工艺
4.3.4 碳弧气刨
过程装备制造工艺
4.3.4 碳弧气刨
碳弧气刨特点 • 与砂轮相比，效率高、噪音小、减轻劳动强度。 • 与等离子气刨相比，设备简单、压缩空气容易获 得，且成本低。 • 利用氧化作用刨切金属，因而不仅适用于黑色金 属，还适合不锈钢、铝、铜等有色金属及合金。 • 手工碳弧气刨灵活性和可操作性好，因而在狭窄 工位或可达性差部位，仍可使用。 • 碳棒本身是碳，切割时有渗碳作用。
过程装备制造工艺
4.2.2 号 划线技术要求
料
对角线（l1-l2）不大于1mm； 两平行线的不平行度不大于1mm.
过程装备制造工艺
4.2.2 号 料
过程装备制造工艺
4.2.3 标记和标记移植
在钢板划线时对制造受压元件的材料应有确 认的标记，如打上冲眼，涂上标号，如原有确认 标记被截掉或材料分成几块，应于材料切割前完 成标记移植工作，以保证材料及加工尺寸的准确、 清晰，而有利于后续工序顺利进行，且有利于材 料的管理、待查和核准。 各个企业规矩可能不同。
等离子切割优点
1、切割领域宽，可切割所有金属板材； 2、切割速度快，效率高，速度可达10m/min 以上； 3、切割精度比火焰切割高，水下切割无变 形，精细等离子切割则精度更高。
过程装备制造工艺
4.3.3 等离子切割
过程装备制造工艺
4.3.3 等离子切割 等离子弧是怎样产生的？※
自 由 电 弧
机 械 压 缩
过程装备制造工艺
4.3.4 碳弧气刨
碳弧 气刨 应用
1、清焊根。 2、开坡口。
特别是中厚板，管对接U形坡口。
过程装备制造工艺
4.3.5 边缘加工 边缘加工有两个目的： 1. 按划线要求切除余量，以消除切割时边缘 可能产生的冷加工硬化、裂纹、渗碳、淬 火硬化等缺陷； 2.根据设备的焊接要求，加工出各种形式的
铝和含铬较高的合金钢不能气割
3. 金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程 连续进行。
过程装备制造工艺
4.3.2 氧气切割（火焰切割、气割） 氧气切割必须满足以下条件： ※ 4. 金属的导热性不能过高。
否则热量散失严重，切割无法继续。
5. 金属氧化物的流动性要好。 铸铁不能气割。
过程装备制造工艺