螺纹环规加工工艺分析
梯形螺纹加工工艺分析
OCCUPATION2011 5104梯形螺纹加工工艺分析文/赵 静梯形螺纹的广泛应用和质量要求对加工人员提出了更高的要求。
那么怎样能够高质量、高效率地完成梯形螺纹的加工呢？除了对加工人员有一定的知识能力和技术要求外，还要求在加工梯形螺纹中掌握一定的技巧。
梯形螺纹的加工难点是牙型深、导程大，在加工时容易出现三个刀刃同时吃刀的情况，使切削力切削热同时增大，刀具受损严重，甚至还会产生扎刀现象。
梯形螺纹加工工艺具体分析如下：一、参数计算标准牙型角：我国标准规定３０°。
螺距：由螺纹标准规定。
牙顶宽：ｆ＝ｆ′＝０．３６６Ｐ。
牙槽底宽：ｗ＝ｗ′＝０．３６６Ｐ－０．５３６αｃ内螺纹：大径，Ｄ４＝ｄ＋２αｃ；中径，Ｄ２＝ｄ２；小径，Ｄ１＝ｄ－ｐ；牙高：Ｈ４＝ｈ３外螺纹：大径，公称直径 ；中径，ｄ２＝ｄ－０．５Ｐ 小径，ｄ３＝ｄ－２ｈ３ 。
牙高：ｈ３＝０．５Ｐ＋αｃ 。
二、刀具准备１．硬质合金梯形螺纹粗车刀为了提高生产效率，可使用硬质合金螺纹刀进行粗车。
要求刀头宽度小于牙槽底宽。
２．高速钢梯形螺纹精车刀该刀能车削出较高精度和较小表面粗糙度的螺纹。
三、加工方法用高速钢车刀低速车削梯形螺纹分如下几种方法：１．左右切入法 这种方法可以防止三个切削刃同时参加切削，因切削力过大而产生振动或扎刀现象。
在梯形螺纹的加工中，常采用左右切削法。
车削过程中，在每次往复行程后，除了作横向进刀外，同时利用把车刀向左或向右作微量进给，这样重复几次行程，直至把螺纹车好。
左右切削法可以实现左右或左中右的切削，可以实现单刀刃或双刀刃切削，避免了三个刀刃同时参加切削的弊端，加工效果良好。
２．车直槽法粗车时先用矩形螺纹车刀车出直槽，然后用梯形螺纹车刀车削两侧，并留出精车余量。
３．车台阶槽法用车直槽法车到接近中径处，然后再用刀头宽度等于牙槽底宽的矩形螺纹车刀把槽深车到螺纹牙高，最后用梯形螺纹车刀车两侧并留出精车余量。
４．分层切削法粗车较大螺距的梯形螺纹时，由于牙槽深，需要切削的面积大，为了减少切削力，可以将牙槽分层切削。
螺纹轴加工与工艺
螺纹轴加工与工艺第一章螺纹轴简述工艺分析与设计1.1 螺纹的简述在轴类零件的加工表面，车出螺旋线形状的相等截面和连续凸起部分叫螺纹，按照工件的形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其错在工件的位置可分为外螺纹、内螺纹，按照截面压型的形状可分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、及其他特殊型螺纹，三角形螺纹主要用于两物体的连接、紧固。
按照螺旋线的分类可分为左旋螺纹和右旋螺纹，加工方向的不同所得到的螺旋线方向不同，按螺旋线的数量可分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹。
按其使用的场合这些种类功能都不同。
1.2数控加工工艺分析和设计数控加工工艺分析的规程是：充分考虑采取各种措施保证产品质量，以最低的成本保证要求的生产率。
在制定工艺规程时，应尽力做到技术上先进，经济上合理并具有良好的生产条件。
制定工艺规程的工作主要包括准备工作、工艺过程的拟定和工序设计三个阶段，其内容步骤如下：（1）分析零件图和产品装配图；（2）选择毛胚；（3）选择定位基准；（4）拟定工艺路线；（5）确定加工余量和工序尺寸；（6）确定切削用量和时间；（7）确定各工序的设备、刀具夹具量具及辅助工具；（8）确定工序的技术要求及检验方法；（9）确定所有准备的合理性；在准备阶段工作的基础上，拟定以工序为单位的加工工艺过程再对每个工序确定详细内容，将所有步骤反复检查修改。
最后对制定的工艺规程进行综合分析与评价，看能否满足所设计的要求。
本设计零件有端面、倒角、圆弧、锥度、槽、螺纹。
该类零件适合数控车床加工，选择华中系列的数控机床。
加工工艺路线的拟定是制造工艺过程的总体布局，其主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序的数目，各个工序内容拟定过程中应首先确定各次加工定位基准和装夹方法。
然后再将所需的辅助、任务处理等工序插入相应的顺序中，得到工件的加工工艺路线。
1．2.1工艺基准在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
螺纹加工工艺的优化设计与实施
螺纹加工工艺的优化设计与实施螺纹加工工艺的优化设计与实施螺纹加工是一种常见的机械加工工艺，用于加工各种螺纹形状的工件。
螺纹加工的优化设计与实施能够提高加工效率、降低成本，并确保螺纹的质量和精度。
下面将按照逐步思考的方式来介绍螺纹加工工艺的优化设计与实施。
第一步：确定螺纹的要求在进行螺纹加工之前，首先需要确定螺纹的要求，包括螺纹的形状、尺寸、精度等。
这可以通过工程图纸或产品设计要求来确定。
螺纹的要求将决定后续的加工工艺和方法。
第二步：选择合适的加工工艺根据螺纹的要求，选择合适的加工工艺。
常见的螺纹加工方法包括车削、铣削、插齿和滚齿等。
根据不同的材料和螺纹形状，选择最合适的加工方法可以提高加工效率和加工质量。
第三步：设计合理的切削参数确定加工方法后，需要设计合理的切削参数。
切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
合理的切削参数可以提高加工效率，减少切削力和切削热，延长刀具寿命，并确保螺纹质量和精度。
第四步：选择适当的切削工具根据加工方法和切削参数，选择适当的切削工具。
切削工具的选择应考虑刀具材料、刀具形状、刀具耐磨性等因素。
正确选择切削工具可以提高加工质量和效率，并减少切削力和切削热。
第五步：优化加工工艺在实施螺纹加工之前，可以通过模拟和试验等手段来优化加工工艺。
模拟可以通过计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）软件进行，而试验可以通过加工样件进行。
通过优化加工工艺，可以进一步提高加工效率和加工质量。
第六步：实施螺纹加工在完成以上步骤后，可以开始实施螺纹加工。
在实施过程中，需要注意切削润滑、冷却和切屑清理等工作。
正确的操作和维护可以确保螺纹的质量和精度，并保护加工设备和工具。
总结：螺纹加工工艺的优化设计与实施是一个逐步思考的过程。
通过确定螺纹的要求、选择合适的加工工艺、设计合理的切削参数、选择适当的切削工具、优化加工工艺以及实施螺纹加工，可以提高加工效率、降低成本，并确保螺纹的质量和精度。
螺纹轴的加工与分析
绪论随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。
在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高薪技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集体化、智能化起着举足轻重的作用。
同时，市场对产品的质量和生产效率提出了越来越高的要求。
根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计。
一般生产加工中，螺纹的加工方式多采用攻丝这种传统工艺，随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用，相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现，其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的，另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。
良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。
而较差的零件零件工艺性，会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。
因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。
1 螺纹的简述1.1螺纹的介绍螺纹的形成。
一个与轴线共面的平面图形（三角形、梯形等）沿圆柱面作螺旋运动所生成的螺旋体，工程上称之为螺纹。
如图1.1。
外螺纹内螺纹图1.1在圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。
螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹黑圆锥螺纹；按其在母体所处的位置分为外螺纹、内螺纹（如图1.2，按其截面形状（牙型）分为三角螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形螺纹，三角形螺纹主要用于连接，矩形、梯形和锯齿形罗螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹和双线螺纹及多线螺纹；连接用的多为单线螺纹，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按适用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。
螺纹环规的螺纹加工
螺 纹 环 规 粗 车 工 步 为 ：粗 车 内 外 圆 留 量 ２ ５ ３ ｍ、 调 质 处 理 刀 杆 的 特 殊 点 ， 部 分 为 螺 钉 ．起 紧 固 刀 片 作 用 ， 部 分 为 装 刀 片 及 ．～ ｍ ３ ４
保 减 ２ ０— ８ Ｈ ２ ２ ０ Ｂ、 粗 车 螺 纹 中 径 留 量 １～ ．ｒ １２ ｍ、 螺 纹 小 径 留 量 ０６～ 垫 片 部 分 。采 用 此 种 刀 杆 刀 片 ． 证 了 大 径 直 接 加 工 到 尺 寸 ， 少 了 ａ ． ０７ｍ１ 车 制 螺 纹 中 径 、 径 螺 纹 塞 规 ， 查 螺 纹 大 径 、 径 尺 寸 。 ．ｎ ． 大 检 中 避 刀 片 的 频 繁 更 换 。 免 粗 车 工 序 产 生 工 件 报 废 。 外 圆 １５ ｍ 基 准 圆 必 须 与 Ａ 面 （ 图 ５ｍ 如
【 键词 】 螺 纹环规 关
螺纹 加工
中径 洲量
由 于 受 我 公 司 螺 纹 磨 床 加 工 能 力 的 限 制 ， 纹 环 规 的 加 工 采 用 径 向 切 削 力 ， 用 刀 片 及 刀 杆 如 图 ２、 ３所 示 ： 螺 采 图 车 制 、 磨 法 ， 粗 车 螺 纹 的 基 础 上 ， 热 处 理 、 端 面 与 内 径 、 除 研 在 经 磨 消 应 力 ， 后 研 磨 小 径 内 孔 、 、 螺 纹 等 工 序 在 车 床 上 一 次 装 夹 加 然 车 研 工 。 由 于 车 、 螺 纹 只 需 ２至 ３天 ， 采 用 螺 纹 磨 床 加 工 需 ｌ周 左 右 研 而 时 间 ． 而 此法 提 高 了加工 工 效 ． 低 了产 品加工 成 本 。 因 降
二 、 端 面 与 内 径 磨 ５ Ｈ Ｃ。平 磨 两 端 见 光 ， 证 平 行 度 为 ０ ０ — ０ ｒ ， 车 工 重 新 装 ８Ｒ 保 ．１ ０．２ ｍ 为 ａ
环规工艺
1、正弦规工作面不得有严重影响外观和使用性能的裂痕、划痕、夹渣等缺陷。
2、正弦规主体工作面的硬度不得小于664HV，圆柱工作面的硬度不得小于７12HＶ，挡板工作面的硬度不得小于4７8HＶ。
3、正弦规主体工作面的粗糙度Ra的最大允许值为０．08μm,圆柱工作面的表面粗糙度Ra的最大允许值为0.04μm,挡板工作面的表面粗糙度Ｒa的最大允许值为１．２5μm。
环规工艺
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环规系列产品介绍
产品名称：精密光工工艺：难度要求比单头螺纹环规大得多。因为通常多头螺纹的导程较大,热处理变形不容易控制,加工过程中的测量比较困难,而且增加了螺纹的分头精度。我厂加工多头螺纹环规的工艺过程是:车螺纹内径中径，留研磨余量；其余各部位车到尺寸→铣去不完全齿→热处理→研磨内径,中径→磨两平面→蚀标记。其中，车削螺纹的关键有两点：①螺纹中径和内径所留的研磨余量大小必须适当,②螺纹的分头要准确。如果车加工对所留余量太大则为以后的研磨造成困难。若余量太小,由热处理产生的变形而不能够保证将螺纹齿形完全研磨出。根据我厂加工的经验,对于梯形螺纹按其基本尺寸和螺距大小应留的研磨量
检验方法:
如果被测螺纹能够与螺纹通规旋合通过,且与螺纹止规不完全旋合通过（螺纹止规只允许与被测螺纹两段旋合,旋合量不得超过两个螺距)，就表明被测螺纹的作用中径没有超过其最大实体牙型的中径,且单一中径没有超出其最小实体牙型的中径，那么就可以保证旋合性和连接强度,则被测螺纹中径合格。螺纹中径说白了,就是螺纹的公称直径，即一般所说的螺纹“M＊*”里的*代表的数值,它是一个介于大径（外螺纹为牙顶的直径，内螺纹为牙底直径）和小径（同大径含义相反)之间的一个直径。最大实体牙型,顾名思义,就是螺纹的牙型(别告诉我你连“牙型”是什么都不知道哦～）制造出来能达到的最大实体，即实际加工制造出来的比理论设计时,在误差范围能且在体积上能达到的最大值的状态。轴类零件(外螺纹）的最大实体尺寸体现在直径上,就是轴直径大于设计尺寸；孔累零件(内螺纹）的最大实体尺寸体现在直径上，就是孔的直径小于设计尺寸。
螺纹轴的数控加工工艺分析与编程
螺纹轴的数控加工工艺分析与编程【摘要】本文对螺纹轴数控加工工艺分析，主要包括零件图的分析、毛坯的选择、夹具和装夹方式的选择、工艺路线的制订、刀具的选择，切削用量的确定、数控加工刀具卡片和工序卡片的填写，编写了数控加工程序。
【关键词】数控加工工艺数控编程轴AbstractThis paper analyses the process of NC machining screw shaft, including parts of the analysis, the choice of blank, fixture and clamping way choice, the formulation process route,tool selection, cutting, tool card NC machining process card and fill,compiled NC programKey wordsThe NC machining process CNC programming shaft目录引言 (1)第一章零件图样及要求 (2)1.1 零件图样及技术要求 (2)1.2 任务要求 (3)第二章螺纹轴加工工艺分析 (4)2.1 零件几何要素分析 (4)2.2 检查零件的完整性和正确性 (4)2.3 零件结构的分析 (4)2.4 零件的技术要求分析 (4)2.5 零件毛坯的分析 (4)2.6 车削加工路线的确定 (4)2.7 定位基准的选择 (5)2.8 床夹具的选择 (5)2.9 加工刀具的选择 (6)2.10 机床的选择 (6)2.11 切削用量的确定 (6)第三章数控加工刀具卡片和数控加工工序卡片 (8)3.1 螺纹轴的数控加工刀具卡片 (8)3.2 螺纹轴的数控加工工序卡片 (9)第四章数控加工程序的编制 (11)4.1 对刀点和走刀路线的确定 (11)4.2 工序一 (11)4.3 工序二程序编制 (11)4.4 工序三程序编制 (12)4.5 工序四程序编制 (14)4.6 加工过程中可能出现的问题分析 (15)第五章仿真验证 (17)结束语 (19)致谢词 (20)参考文献 (21)引言轴类零件主要用于支承传动轴（齿轮，带轮等）、承受载荷、传递转矩以及保证装在轴上零件的回转精度。
数控车床螺纹加工工艺方案分析 (1)
数控车床螺纹加工工艺方案分析【摘要】这里分析了轴类零件中螺纹加工工艺方案的制订，采用BEI-JING-FANUC 0i系统的数控车床运用不同指令进行螺纹加工的误差分析。
【关键词】螺纹；工艺；误差分析常用螺纹的牙型有三角形、梯形、矩形等。
螺纹的加工方法多种多样，大规模生产直径较小的三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法，对数量较少或批量不大的螺纹常采用车削的方法。
随着数控技术的逐渐普及，轴类零件越来越多的采用数控车床加工。
这里以BEIJING-FANUC 0i系统为例，介绍在数控车床上加工螺纹时，其工艺方案的制订及数控加工程序的不同所造成的误差分析。
一、加工工艺分析在数控车床上加工螺纹，首先要制订合理的工艺方案，然后才能进行编程和加工。
工艺方案的好坏不仅会影响数控车床效率的发挥，而且将直接影响到螺纹的加工质量。
1、走刀路线的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的,向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离δ1和超越距离δ2（见图1），δ1和δ2的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。
一般δ1为2-5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2一般为退刀槽宽度的一半左右，取1-3mm左右。
若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。
2、螺纹车刀的选用螺纹车刀属于成形刀具，要保证螺纹牙型的精度，必须正确刃磨和安装车刀。
对螺纹车刀的要求主要有以下几点：(1)车刀的刀尖角一定要等于螺纹的牙型角；(2)精车时车刀的纵向前角应等于0°；粗车时允许有5°-15°的纵向前角；(3)因受螺纹升角的影响，车刀两侧的静止后角应不相等，进给方向后面的后角较大，一般应保证两侧面均有3°-5°的工作后角；(4)车刀两侧刃的直线性要好。
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通过对螺纹环规研磨工序加工过程和尺寸参数
的分析 可知 ：
对于 Ｍ４８ ０的螺纹环规 ， 其精车工序螺纹 内径 及螺纹牙侧所留研磨量 的大小 ， 将直接影响研磨工 序 的加 工质量 和效 率 ， 产 中应 根 据 螺纹 环 规 中径 生 尺寸的大小适当调整螺纹内径及螺纹牙侧研磨量。 研磨工序中工步 １ 螺纹 内径塞规和工步 ４工作 量规的使用非常重要， 它是保证螺纹环规加工质量 的必要条 件 。 综合上述分析 ， 本文所述螺纹环规的加工工艺
２１ ０ １年 ９月 第１ ２卷第 ３期
包 头 职 业 技 术 学 院 学 报
Ｊ ＯＵＲＮ Ａ０ ０Ｕ ＶＯＣ Ｔ ＯＮＡＬ ＆ Ｔ ＣＨＮ Ｃ ０Ｌ Ｅ ＡＬ ＯＦ Ｂ Ｔ ＡＩ Ｅ Ｉ ＡＬ Ｃ Ｌ ＧＥ
Ｓ ｐｅ ｅ． ０ ｅ ｔｍｂ ｒ ２ １ １ Ｖ０． ２ Ｎｏ ３ １１ ． ．
００ ｍ 普 通螺 纹牙 型角 ｅ＝ ０ ， 算成 螺 纹 中径 ．８ ｍ， １ ６ 。换 ．
图 １ 螺 纹量规 ＡＡ —
留研量为 ０ ２ ０ ３ ｒ 。精 车工序 留研量 的大 ．４— ． ２ ｍ ａ 小、 螺纹表面粗糙度数值大小将直接影响研磨螺纹 工序的质量和效率。研量小将导致螺纹环规螺纹工 作部分产生缺 陷， 出现局部研磨不足的现象 ； 研量 大则会增加研磨器数量 ， 相应增加了研磨时问， 增加 了产品成本， 工作效率降低。研磨工序为螺纹环规
煤油换成研磨膏 ） 研磨 过程中使用工作量规进行 ， 测量， 最后使用验收量规检验。
２ ２ 量具 ．
研 磨 工序 中所用 量 具为 螺 纹 内径塞 规 、 纹工 螺 作量规和验收量规 ， 工作量规在精研工步中使用 ， 验 收量 规为最 终检验 量规 。
２ ３ 工序 过程 ．
使用机 床 ：６０机床 主轴转速 ：５转／ Ｃ２ ４ 分
加 工 的关 键工 序 ， 需要 的辅 具 和量 具 较 多 ： 磨 器 、 研 螺 纹 内径 塞规 、 工作 量规 、 验收量 规等 。
２ 研磨工序 ２ １ 研 磨器 ．
Ｔ 一 ｒ － －
图 ２ 螺 纹研 磨柱
根据 Ｍ４ —６ ２Ｘ４ ｈ通 端 螺 纹 环 规 中径 尺 寸 巾 ９ ３８ 观 ３ ． ７ ５ 及 螺 纹 牙 侧 留 研 磨 量 ０ ６ ～ ．０
螺 纹 环 规 加 工 工 艺 分 析
任材 料所 ， 内蒙古 包 头 ０４３ ） １００
摘 要： Ｍ≤８ ０的螺纹 环规加 工过程 中， 磨工序 为典 型关键 工序 。通过 对研 磨 工序加 工过程及相 研
关数据 的分 析 ， 论证 了其 工 艺的 实用性 和 可靠性 。
精研 ０ ０ ｍ 则粗研螺纹研 磨柱 （ ） ．８ ｍ， Ｉ 中径尺寸 为 ， ８０８； ∞ 半精研螺纹研磨柱 （Ｉ 中径尺寸为 １ ．９５ 、 ， ３ Ｉ） ， ８２８０ ∞ 精研 螺纹研 磨柱 （Ｉ 中径 尺寸 为 １ ．１５ 、 ， ３ Ｉ） Ｉ
３ ２ ８ ｏ。 。 ９． ９ ５ ～
研磨器为研磨工序最重要 的辅具 ， 主要有螺纹 内径研磨器（ 光柱研磨器） 和螺纹研磨器 ， 其制造材
收 稿 日期 ：０ １— ６一ｌ ２１ ０ １
作者简介 ： 任全（ ９６ ） 男， １６ 一 ， 包头人 ， 工程师， 主要从事工装设计研 究工作 。
２ ５
任
全等 ： 螺纹 环规加工 工艺分析
此 ， 其制 螺纹工 序改 为研磨 螺纹 。 将
１ 螺纹环 规工艺
以 Ｍ ２×４ —６ ４ ｈ的 通 端 螺 纹 环 规 为 例 ： 料 材
Ｃ Ｍｎ ｒ
加工工艺： 车＿ 调质＿ 精车 （ 粗 ＋ ＋ 螺纹 内径及 牙 侧 留研 量 ） 铣 扣 头一 淬火 一 平磨 上下 面 研 磨 螺 一 纹内径 （ 内径研磨 器） ＋ － 研磨螺纹 （ 螺纹研磨器 ） 一 刻 代号 。 如图 １ 所示 ， 精车工序螺纹环规 内径一般留研 量 ００ ０ ０ｒｍ， 纹 牙 侧 一 般 留研 量 为 ０ ０ ．５～ ．６ ａ 螺 ．６～
图 ３ 螺 纹研磨 器
３ 结语
工步 ｌ三爪卡盘夹紧研磨光柱非工作端 ， ： 插入 胀芯轴， 手握螺纹环规 ， 螺纹环规 内径涂抹研磨膏 ， 回转主轴进行研磨 ， 研磨过程中使用螺纹 内径塞规 测 量。 工步 ２ 三爪卡盘夹紧粗研螺纹研磨柱（） ： Ｉ光柱 端（ 如图 ３所示）插入胀芯轴 ， ， 手握螺纹环规 ， 螺纹
开 三个 弹性 槽 。
Ｍ＞ ０的螺纹环规其制螺纹工序为磨削螺纹。Ｍ≤ ８ ８ ０的螺纹环规 因磨削所需砂轮直径小， 现有机床设 备砂轮圆周速度低 ， 致使单位时间内工作的磨粒数 减少， 单颗磨粒负荷增大 ， 无法满足磨削条件 ， 螺纹 表面粗糙度数值增大 ， 螺纹精度达不到设计要求 ， 因
关键词 ： 螺纹 环规 ； 磨 器 ； 研 研磨 量 ； 工作量规
螺 纹环规作 为一 种螺 纹 测 量 工具 ， 广 泛应 用 被 于机械行 业 。从 目前 厂 内螺 纹 环规 加 工 工 艺来 看 ，
料均为 Ｈ ２ — ０ Ｔ ０ ４ 。螺纹内径研磨器 由研磨光柱和 胀 芯轴组 成 ， 纹研 磨 器 由螺 纹 研磨 柱 和胀 芯 轴组 螺 成， 因螺纹内径研磨器与螺纹研磨器结构相似， 本文 仅以螺纹研磨器为例（ 如图 ２所示 ） 螺纹研磨柱需 ，
００ ｍ 分析 ， ．８ ｍ 所需螺纹研磨柱为三个。取螺纹牙侧 留研磨 量 为 ０ ０ ｍ 则 牙 侧 研 磨 量 分 配 为 ： 研 ．７ ｍ， 粗 ００ ｍ 半精研 ０ ０ ｍ 精研 ０ ０ ｍ 换算成 螺 ．３ ｍ、 ．２ ｍ、 ．２ ｍ， 纹 中径 留研磨量 为 ： 研 ０ １ｍ 半精 研 ００ ｍ 粗 ．２ ｍ、 ．８ ｍ、