6S知识
6S基础知识
6S基础知识6S基础知识：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全6S+节约为7S，再+服务为8S，再+满意为9S二、6S方针：以人为本，全员参与，自主管理，舒适温馨。
三、推进6S目标：改善和提高企业形象；促进效率的提高；改善零件在库周转率；减少甚至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本；改善员工精神面貌，增加组织活力；缩短作业周期确保交货期。
四、6S管理的内容方法1．整理：就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。
把不需要的东西搬离工作场所，把需要的集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。
我们的私人物品不可带进车间，也是符合这个要求的。
2．整顿：就是将前面已区分好的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。
象D车间装货框都有数字标示，专人使用、管理，能责任到人，便于管理、检查；很好！3．清扫：就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。
第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。
“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净，提高产品质量，减少伤害事故。
4．清洁：就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。
例如：我们直接接触原料、半成品、成品的等员工，如果不按规定做好清洁工作，就有可能出现质量事故。
5．素养：就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯，一个号的习惯对大家工作、生活都是很有帮助的。
经过6S持之以恒的推行，提升我们的人品：对父母尽孝，对家庭尽爱，对工作尽职，对上司尽责，对下级尽教。
6S知识
其它S的定义
7S：6S加上节约（Saving）。 8S：7S加上服务（Service）。 9S：8S加上客户满意度（Satisfaction）。
6S工作内容（1）－整理
各部门应每天组织员工全面检查各自的工作场所（看得到和看不到的），对生产现场要用 物与不要物进行识别，及时将不要物品清除出工作场所。（不要物指工作现场不再使用的物 品。） 区分物品“要”与“不要”应以其使用价值来衡量，不能单纯以经济价值来判定。 清理出工作场所的不要物品，分类存放、正确标识，按相关规定处置。必要时，对处置进 行记录。 调查需要使用物品的使用频次，决定日常使用量，确定存放位置。 应对生产、办公、仓库等现场进行区域规划。必要时，可绘制定置图，定置图绘制应遵循 以下原则：1. 现场中的物品应绘制在定置图上；2. 定置图应简明、扼要、完整，相对位置应 准确，区域划分清晰；3. 定置物使用标识符号进行标注，自定义标识符号应在定置图上注明； 4. 即将处置的不要物不应绘制在定置图上。
②不良品/待检品与良品/已检品是否按要求做好标识并隔离放置？若没有则扣责任人10元/次。
③工作台面是否整齐、干净？本人工作区域有无落料现象？若不符合则扣责任人5元/次。
④作业指导书/操作规程/设备点检记录是否悬挂在规定的位置？不符合扣10元/次。
清扫：①自己工作区域内的地面有无脏物、水渍或与工作无关的其他杂物？若有扣10元/次。
6S工作内容（6）－素养
上班前须穿戴好工作服，佩戴好工作证，不穿拖鞋上班，做到服装整洁、仪表端正。 工作时间不准随意请假，特殊情况须领导批准后方可离开。 工作时间不准大声喧哗，不溜岗、不串岗、不闲聊、不在禁烟区内吸烟，不准酒后上岗。 坚守工作岗位，服从领导，听从分配，按时保质保量地完成各项任务。
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6S资料1、起源1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。
后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的6s架构2、定义6s是基于所有人都参与的一种现场管理方法。
3、内容1S-整理——将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它都清除掉⏹整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!⏹根据现场物品处理原则,只留下: 区别“需要”和“不要”的原则:⏹需要的物品是否有用⏹需要的数量数量是否过多⏹需要的时间是否经常使用2S-整顿——所留下来的必要的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标识将需要的物品按使用的频率的高低远近不同进行合理放置,加以标识,以便于任何人取放!“每个物品都有一个放置的地方，可视化管理（什么,哪里,多少）每件物品都放在它应该放置的地方”。
标准化管理（管理、操作）3S-清扫——将工作场所内看得见的与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.先彻底大扫除，然后日常化。
4S-清洁——是用来维护3S成果的方法——是建立在前面3个S正确实施的基础上——是制定并规范行动的标准标准化的工具：工厂6s评分标准；办公室6s评分标准5s-素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
培养主动积极的精神——形成合理维护正确程序的习惯！⏹意识⏹时间⏹团队与支持⏹构架⏹认可和奖赏⏹满意度⏹系统思考6S-安全——遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情。
目的：保障员工的人身安全以及生产的正常运行，减少经济损失。
4、对象人——对员工行品质的管理事——对员工作业方法、作业流程的管理物——对所有物品的规范管理5、强调人的规范化，地/物的明朗化6、目的与真意1S-整理——考量对物品作业机能的理解——腾出空间2S-整顿——考量对生产作业流程的理解——合理流程3S-清扫——点检、发现问题4S-清洁——彻底改善5S-安全——尊重生命，排除危险6S-素养——严格训练和遵守纪律7推行办法-步骤8，可能碰到的问题：⏹ 整理,整顿为什么很重要?⏹ 为什么要作清扫,它马上就又会脏的?⏹ 整理,整顿并不能生产出更多的产品.⏹ 我们已经实施整理,整顿了.⏹ 我们在很多年以前已经实施6s 了.⏹ 我们太忙了,哪有时间实施6s.⏹ 为什么要实施6s?9、实施技巧。
6S管理知识辅导
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6S概述
1、什么是6S
6S指的是Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Seitsuke（素养）、Safety（安全）这六个单词，其中前五个S为日语罗马拼音的首字母，最后一个Safety为英语单词的首字母。
6S管理，是指对生产现场各生产要素（人、机、料、法、环）所处的状态不断进行管理和改善的基础性活动。
2、6S的起源
6S来自5S，5S来源日本。
5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
5S最初来自前两个2S，就是整理、整顿。
当初日本企业开展整理整顿的目的就是：确保作业现场的取放速度（效率），空间，安全。
2S整理整顿的效果很好。
后来2S发展成了5S。
5S就体系化了，正式成为一个广为传播的管理方式了。
随着中国的改革开放，5S管理引入中国。
青岛海尔等公司根据企业具体情况，又增加了安全（Safety）这一要素，最终形成了现在流行的6S管理模式。
3、6S内容简介
4、推行6S的目的
（1）提升企业形象。
（2）增加员工归属感和组织的活力。
（3）减少浪费。
（4）降低安全事故的发生。
（5）提高员工的工作效率。
（6）提高产品品质。
（7）改善物品周转率。
（8）减少设备故障，提高设备的使用效率。
（9）降低生产成本。
（10）生产顺畅，确保工序衔接，缩短作业周期。
6S管理知识
一、什么叫“6S ”管理？定义：指对生产现场各生产要素所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁及提升人员的安全意识和素养活动。
二、6S 管理内容及目的整理（SEIRI)——将工作场所的任何物品区分开要与不要的东西，不要或长期不用的物品坚决清除。
目的：腾出空间，提高利用率，保持良好秩序。
整顿（SEITON)——把留下来的东西依据“三定”原则摆放整齐，明确标识。
目的：取用便捷，节约时间，提高工作效率。
清扫（SEISO)——清除工作场所内的脏污，燕防止污染的再发生。
目的：把看得见和看不见的“脏污”全部清除，保持现场干净明亮。
清洁(SEIKETSU)——将以上3S 进行到底，并且制度化，经常保持工作现场清爽。
目的：通过制度化维持前面3S 的成果，并持之以恒。
素养（SHITSUKE)——形成制度，培养积极主动的精神，养成良好习惯。
目的：提高员工素质，做到自主、自律、自我管理，提高工作效率。
安全（SAFETY)——重视安全教育，树立“安全第一、预防为主”的思想，严格操作规范。
目的：建立起安全生产的环境，消除隐患，防微杜渐，保证员工安全。
整整顿清洁清扫 素安三、6S之间的关系四、执行6S的好处（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，增强自信心。
（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦，东西摆放有序，减少搬运作业，能够提高工作效率。
（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
（5）安全保障：警钟长鸣，安全操作，减少事故的发生。
（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的使用寿命。
（7）降低成本：做好6个“S”，还可以大大降低公司成本。
（8）交期准：生产制度规范化，生产中问题异常现象明显化，保证客户交期。
现场6S管理基础知识,6S推进方法步骤,实施6S管理的技巧
6S管理的实施原则
6S管理的精髓
全参与
全过程
全效率
企业的所有部门、所有 人员，从董事长到一线 员工须全员参与，不存 在“礼不下庶人，刑不 上大夫”。
6S管理渗透到从产品研 发到产品交付及售后服 务等生产经营管理的全 过程。只有起点没有终 点。
通过6个S的全过程梳理， 提高综合效率，挑战工 作极限。
整顿的推进的重点
1）彻底的进行整理过 2）确定放置场所 3）规定放置方法 4）进行标识
文件定置管理案例 区域规划案例 物品分类案例
6S的步骤二：整顿
整顿推进的步骤
分析 现状
物品 分类
区域 规划
进行 标示 设计
决定 储存 方法
整顿 实施
整顿实施的主要方法
1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法
6S的步骤六：安全
安全的 定义
消除隐患，预防事故
安全的 人身安全； 设备安全； 分类 产品安全； 机密安全；
安全管 理作用
员工工作安心，提高生产热情； 生产顺利通畅，提高生产效率； 避免经济损失，降低产品成本； 责任到位，提高责任心； 制度保障，临危不乱； 顾客放心，赢得顾客满意；
6S管理的实施原则
1 循序渐进，不急不缓 2 率先垂范，资源共享 3 持续改善，贵在坚持 4 固化成果，升华文化
6S管理各阶段主旨
检查成果 执行标准，检查干部6S工作的“执行力”
清晰做法 通过标准的制定，显现干部对6S标准建 立的“思路”
确立态度 通过沟通，确立干部对6S推行 的“态度”
第一 阶段
4
6S的对于企业的作用，总结起来有以下六点：
5
6
安全有保证
工作场所宽广明亮。 通道畅通 地上不会随意摆放不该
6S知识
6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全活动，是我们日常工作生活中一种最基础的管理活动，可以消除工作环境中的脏、乱现象，创造干净、整齐的工作环境，提高生产效率、产品质量、保证生产安全、赢得客户信赖！1、整理将工作场所中任何没有用的、没有必要的东西全部清理掉！清除的对象：与工作无关的、多余的、不能再使用的、三天以上不使用的、过期的、有质量问题的东西。
整理的好处：腾出空间；防止误用、误送；创造一个清爽的工作环境。
2、整顿把有必要用的东西划分区域，分类摆放整齐，标示清楚！整顿的对象：产品、物料、劳保用品、工具、零部件、包装箱、清洁用具整顿的好处：工作场所整整齐齐、一目了然；工具、物品取拿方便，缩短找寻物品的时间，提高工作效率；消除过多的积压物品。
3、清扫把工作场所内所有的地方的垃圾、灰尘、油污等清扫干净！清扫的对象：地面、工作台、灯管、工具、机器、文件、门窗、墙壁等。
清扫的好处：创造一个干净的工作环境，防止污染；保证机器设备的稳定可靠性；稳定品质；减少工业危害，有利于身心健康。
4、清洁每天坚持整理、打扫，保证工厂内干干净净、整整齐齐！做到“三无”：无非必要的东西、无乱堆乱放现象、无灰尘垃圾。
清洁的对象：维持整理、整顿、清扫的成果。
清洁的好处：使整理、整顿、清扫制度化、习惯化，创造亮丽的工作环境。
5、素养每位员工养成良好的习惯，文明礼貌，并遵守规则做事，培养主动积极及铸造团队精神。
好处：培养好习惯、遵守规则的员工；营造团队精神；自我提升！6、安全指清除安全隐患，排除险情，预防安全事故，保障员工的人身安全，保证生产的连续性。
安全的对象：人的生命安全、物的安全、环境的安全。
加强安全的目的：创造安全、健康的工作环境，保障员工生命安全，使其全心地投入工作；减少或避免安全事故，保证生产顺利进行。
综合上述，可见有效实施6S可以排除资源、时间、空间的浪费；提升作业效率、产品品质；可以创造美好的环境，保证生产和生命安全。
6S基础知识
4.设立“责任者”制度,加强执行 (1)参考清扫责任者的设定方式; (2)“责任者”(负责的人)必须以较厚卡片及较 粗字体标示,而且張贴或悬挂于责任区最明显易 见的地方。 5.配合每日清扫做设备清洁点检 (1)建立“设备清洁点检表”; (2)将点检表直接悬挂在“责任者”旁边,并且用 胶袋保护,避免脏污; (3)作业人员或责任者,务必认真执行,逐一点检 工作,不随便、不造假。
(2)定位顏色区分 不同物品的放置,可用不同顏色定位,以示区分: 黃色: 一般走道线,区域划分线,细部定位线; 白色: 工作区域,放置待加工材料或半成品; 绿色: 工作区域,放置加工完成工件或成品; 红色: 不良品区; 蓝色: 待回收或暂放区; 红斑马线:不得放置,不得进入.
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((3)定位的形态 全格法:根据物体的外观形状,用线条框起來的做 法。 如图: 直角法:只定出物体关键角落,而不整体框起來。 如图:
6S是指:
整理 (SEIRI) 整顿 (SEITON) 清扫 (SEISO) 清洁 (SEIKTSU) 教养 (SHITSUKE) 安全（SAFETY)
2
目的:
塑造企业形象 激发員工士气 增进工作效率 提高产品品质 降低成本
3
整理 (SEIRI)
一、定义
在工作现场分开有用物品和无用物品,及 时处理无用物品。
影绘法:依照物体的外观形状,实际涂满。 如图:
以上三种做法,根据实际狀況选择使用。
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5.标示:
(1) 标示是整顿的最终动作,也是目视管理的重
点
(2)标示可分下列兩种:
. 场所的标示
如:模具室、工具室、待检区等.
. 品名項目的標示
如:模具室內的第# # #號模具. (3)标示之后,可以避免误取、误用、浪费工
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2.3 物品放置场所
a.不良品箱要放于明显处; b.不明物不放于作业场区; c.叉车要放低叉子,且不能停放在通道上; d.看板应置放于容易看到的地方,且不妨碍现 场视线; e.材料应置于不变质、不变形的场所; f.易燃物不放于有火花的场所; g.危险物应置于特定场所专人保管;
2.4 清 扫 用 品
综上述不良现象，可以看出不良现象均会 造成浪费，它包括：
1.影响员工工作情绪---士气的浪费 2.造成职业伤害,灾难---人员及企业形象 的浪费 3.减少设备精度及使用寿命---资产的浪费 4.因标示不清而造成误用---成本的浪费 5.阻碍生产效率---效率的浪费 6.影响工作或产品质量---品质的浪费
4.1落实整理工作
a.无整理————发生寻找的首要原因 b.无定位————没有规定放置的地方 c.无标示————没有设定标示 d.无归位————没有放回所归定的位置
4.2决定放置场所
a.经整理所留下的需要的东西，物品都要定位（决定 场所及位置). b.依使用频率，来决定放置场所. c.首先以黄线明确区分通道与作业区域. d.堆高要限定高度. e.不良品箱要放置明显处. f.看板要置于明显易看到的地方，且不妨碍看现场的 视线. g.危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方. h.无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂时” 牌子，并将理由、时间注明其上.
什 么 是 整 顿
将需要的东西加以定位放置 并且加以标示(并且保持在 需要的时候能立即取出的状 态). 定位之后,要明确标示. 用完之后,要物归原位. ——这是提高效率的基础
1.基本概念理解 a.定位 b.看板作战 c.对象:主要在减少工作场所任意浪费的 “时间” 2.实施原则: a.分门别类 b.各就各位 c.目视管理
迫切性 低 中 高 使用频率 一年少过一次 一年一次左右 每 2-6 个月一次 一个月一次 一周一次 一天一次 1 小时一次 贮藏法 丢掉 or 高高挂起 放置在一个固定地 点 带在身边或放在最 方便的地方
技巧：依据工具的使用 频率来划分贮藏方式
整 顿(Seiton)
精心策划 节约空间
必需品分区放置 明确标识，方便取用
2.实施原则: a.制订基准 b.全体动员 c.下定决心
3.目的: a.腾出宝贵的空间 b.防止误用,误送 c.制造清爽的工作场 所
4.推行方法
a.深刻领会开展目的建立共同的认识 b.对工作场所全面检查 c.订定“需要”与“不需要”的基准 d.不需要的东西“红单作战”(大扫除) e.不需要的物品处理 f.需要物品调查作用频率,决定必要量.
一、基本概念理解
a.“要”与“不要”分类. b.红单作战(大扫除). c.对象:主要在清理工 厂被占有而无1.明确什么是“必需品”与“非必需品” 1.1 所谓必需品是指经常使用的物品， 如果没有它，就必须购入替代品，否则 影响正常工作的物品.
1.2 非必需品则可分为两种：一种是 使用周期较长的物品，例如1个月、3 个月甚至半年才使用一次的物品；另 一种是对目前的生产或工作无任何作 用的，需要报废的物品，例如已不再 生产产品的样品、图纸、零配件、设 备等.
6S效益
提高工作效率
整顿
时间
1.减少浪费和不必要作业 2.缩短换线、换工具时间 3.创造一目了然的现场 1.提高设备性能 2.消除设备故障 3.减少生产误用 4.提高生产效率 1.美化工作场所环境 2.根除发生灾害原因 3.延长使用寿命 4.增加客户的信心 1.减少不稳定因素 2.培养良好的人际关系 避免无谓的人员、设施故障
清 扫(Seiso)
要有耐心 从我做起
清除垃圾和脏污 并防止污染的发生
什 么 是 清 扫
将工作场所看得见与看不 见的地方清扫干净,并保
持工作场所的干净，勤于
擦拭机器设备，勤于维护
工作场所.
目的:稳定品质减少工业伤
害.
1.基本概念理解: a.排除
b.丢弃作战
2.对象—主要消除工作现场各处发生的脏污 3.实施原则: a.勤扫脏乱
点检出哪些东西是不需要的东西,多余的库存 举例:办公室场地(包括现场办公桌区域) 办公桌抽屉,文件框的文件,书籍,档案,图表 办公桌上的物品测试品、样品 公告栏、看板墙上标语、日历、 配线和配管,天花板、地面.
4.3制定“需要”与“不需要”的基准
工作现场全面盘点,物品逐一确认, 判明是否“需要”. 订出整理“需要”与“不需要”的 标准表来,让员工根据标准表，实 施“红单作战”.
举例：颜色管理 不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示 区分，但全公司范围必须一致.
a.蓝色——工作区域，置放加工良品料件 b.绿色——工作区域，置放放行合格品 c.红色——不良品区域 d.白色——待判定、回收、暂放区
整顿的三要素
（一）放置场所：
1、放置场所原则上100%设定； 2、物品保管：定点、定容、定置； 3、生产线附近只放真正需要的物品；
4.1深刻领会开展目的,建立共同的认识
确认不需要的东西,多余的库存造成许多浪费. 向全体员工解说,取得共同认识(早会/晚会), 下达整理的决心,不需要的东西,规定不能带入 厂内.
整理是一种“分类” 的动作
*不丢,保管麻烦 *丢,舍不得 *到底要选哪一边呢？ *好好考虑吧!
4.2对工作场所,进行全面检查
2.2 不 要
1）地板上的： a.废纸、灰尘、杂物、烟蒂 b.油污 c.不再使用的设备治具、工具、夹具 d.不再使用的办公用品、垃圾箱、破 栈板、纸箱、抹布、破胶箱 e.呆料或过期样品
2）墙壁上的：
a.蜘蛛网 b.过期墙报、看板 c.无用提案箱、挂架 d.过时的月历、标语
3）吊着的
a.工作台老旧的指导书 b.不再使用的配线配管 c.不堪使用的手工挂具 d.更改后或不可使用的标识卡
5.3调查脏污来源，彻底根除
a.确认脏污与灰尘对生产品质的影响 b.调查脏污来源 c.检讨对策方案
5.4废弃物放置区的规划、定位 5.5废弃物的处置 5.6建立清扫标准，共同执行
a.规定组别或个人“清扫责任区”公告说明 b.责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平 c.建立“清扫标准”供清扫人员遵守
不能用
变卖/废弃
立刻废弃
2.“要”与“不要”的标准
2.1 要
1）正常的设备、机器或电气装置 2）附属设备（滑台、工作台、料架、栈板、 塑胶箱、防尘用品） 3）叉车、推车、物料小车等 4）正常使用中的工具 5）原材料、半成品、成品 6）尚有利用价值的辅料
7）使用中的垃圾箱、垃圾袋 8）使用中的样品 9）办公用品、文具 10）使用中的清洁用品 11）推行中的活动海报、看板 12）有用的书稿、杂志、报表 13）其他（私人用品）
2．公 共 区 域
2.1 车棚 a.依汽车、摩托车大小分别设停车 位，排定车位；自行车、摩托车分区 放置； b.定摩托车、自行车统一靠向.
2.2 宿舍、食堂
a.宿舍食堂区域设定设备、器材维护 责任者，经常点检； b.食堂内食物按不同种类、生熟食、 不同生产日期的分开储存； c.宿舍、食堂地面干净整洁.
1.3 必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：
类 型 必 需 品 使用频度 每小时 每天 每周 每月 三个月 非 必 需 品 半年以上 有用 未定 不需要用 变卖/废弃 定期清理 处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近） 现场存放 仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储 定期检查 定期检查 定期检查 备注
整顿中“定位、定方法”标准
1．整体概念 1.1厂区周边杂草定时清理； 1.2厂内外种树或绿化盆景，加以定位与设责任者； 1.3各厂房及间接办公室加标示牌，区分部门或地点 1.4各厂房及间接办公室设伞架、衣架、茶杯架及私 人物品区； 1.5作业区域不得放私人物品； 1.6所需物品能在30秒之内找到.
（二）放置方法：
1、易取； 2、不超出所规定范围； 3、再放置方法上下功夫。
（三）标示方法：
1、放置场所与物品原则上一对一表示； 2、现场标示与放置标示一致； 3、某些标示方法必须全公司统一； 4、在标示方法上下功夫。
重 点
1.整顿要形成任何人都能立即取出所需要物 品的环境状态. 2.要站在新人、其他工作场所的人的立场来 看，该物品放什么地方更为明确. 3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其 能立即取出使用. 4.使用后要能容易恢复到原位，如没有恢复 或误放时应能马上知道.
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6S知识 培训教材
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6S政策和目标
6S政策
全 严 精 养 员 参 与 抓 “三 现” 益 求 精 成 习 惯
6S目标
改 提
各
善 升
方
环 效
满
境 益
意
6S的兴起
6S 5S 4S 3S
提起6S，首先要从5S谈起.
5S起源于日本，是指在生产现场对 人员、机器、材料、方法等生产要 素进行有效管理，它针对企业中每 位员工的日常行为方面提出要求， 倡导从小事做起，力求使每位员工 都养成事事“讲究”的习惯，从而 达到提高整体工作质量的目的.
消除寻找
清扫
脏污
提升作业质量
6S 的 效 益
清洁
异常
明朗现场
素养 安全
人员 人员、设施
遵章守纪 消除事故隐患
什么是6S
整理 清洁 整顿 素养 清扫 安全
整 理(Seiri)
下定决心 去芜存精
区分物品的用途 清除不要用的东西
为什么要进行整理整顿
我们从几个不良现象加以剖析： 1.仪容不整或穿着不整的工作人员 2.机器设备摆放不当 3.机器设备保养不当 4.原物料、半成品、整修品、报废品随意 摆放 5.工具乱摆放 6.运料通道不畅 7.工作人员的座位或坐姿不当
7.空间的浪费； 8.使用小车或柜橱的浪费. 9.零件或产品变旧而不能使用造成 浪费. 10.放置处变得窄小. 11.连不要的东西也要管理造成时间 和精力的浪费.