驱动桥装配线设计与实施
课程设计驱动桥设计
课程设计驱动桥设计一、教学目标本课程旨在让学生掌握驱动桥的设计原理和方法，理解其在工作过程中的作用和重要性。
知识目标包括：了解驱动桥的基本结构、工作原理和设计要求；掌握驱动桥的设计方法和步骤；了解驱动桥的设计标准和规范。
技能目标包括：能够运用所学知识进行驱动桥的设计；能够对驱动桥的设计方案进行评价和优化。
情感态度价值观目标包括：培养学生的创新意识和团队合作精神；增强学生对工程实践的兴趣和责任感。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括驱动桥的基本原理、结构设计、传动设计、强度计算和实验等方面。
具体安排如下：1.驱动桥的基本原理：介绍驱动桥的工作原理、分类和性能要求。
2.结构设计：讲解驱动桥的主要组成部分，包括齿轮、轴承、轴等的结构设计和选材。
3.传动设计：介绍驱动桥的传动系统设计，包括齿轮传动、蜗轮传动等的设计方法和计算。
4.强度计算：讲解驱动桥的强度计算方法，包括接触强度、弯曲强度、齿面硬度等。
5.实验：进行驱动桥的设计实验，验证设计方案的可行性和性能。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式。
包括：1.讲授法：讲解驱动桥的基本原理、设计方法和步骤。
2.讨论法：学生进行驱动桥设计方案的讨论和评价。
3.案例分析法：分析典型的驱动桥设计案例，引导学生运用所学知识解决问题。
4.实验法：进行驱动桥的设计实验，培养学生的实践能力和创新精神。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：选择合适的教材，提供学生系统学习的基础知识。
2.参考书：提供相关的参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作课件、视频等多媒体资料，生动展示驱动桥的设计原理和实例。
4.实验设备：准备实验所需的设备，为学生提供实践操作的机会。
五、教学评估本课程的评估方式将包括平时表现、作业、考试等多个方面，以全面、客观、公正地评价学生的学习成果。
具体安排如下：1.平时表现：通过课堂参与、提问、小组讨论等方式评估学生的学习态度和积极性。
装配工艺设计说明书
SY6390型微客汽车驱动桥工艺设计说明书一、该驱动桥总装工艺设计的基本原则该驱动桥总装工艺设计应遵循先进、合理、经济、可靠的原则，达到良好的综合效果。
具体要求有以下方面：（1）能满足产品的结构要求和整车的技术条件，（2）选用与产品相匹配的先进、成熟的方法和设备，达到满足生产纲领、保证产品质量、投资少效益高、长期综合经济效益好的目的。
（3）有一定的产品变化和产量变化的适应能力。
（4）工时定额制定合理。
根据限定的工艺设备和装备，以熟练的操作工人,用正确的速度来选定工时定额，并适当留有余地。
（5）车间工艺平面布置综合考虑总装线、工人操作地、零件总成存放地和通道的合理性。
（6）各个作业的工人工作量均衡，且不超过生产节拍时间。
（7）考虑生产安全卫生和减轻劳动强度。
二、该驱动桥装配工艺总则1．进入装配车间的零部件必须通过质量部检验合格后才能投入装配。
2．驱动桥装配的零部件，不得有飞边毛剌、锐角、型砂、锈蚀、铁屑及其它脏物。
3．装配线上的标件、外协件须按技术要求进行表面处理，并且标记完好无损。
未进行表面处理的零件不得装配。
4．所有配合面、密封面不得有损伤；有黄油嘴的零部件装配后必须加注润滑脂。
5．关键的工序的装配必须使用专用的装配辅具和工具。
6．装配过程中必须保护好装配的零件或总成，以防损伤。
7. 各总成完成后（如主减速器、差速器等），要注意调整各装配面的间隙。
8.拧紧螺栓；螺母一定要按规定的力矩。
9．严格锉刀、二锤、錾子、铰刀、砂布的使用，确需使用须技术主管同意后方可进行，使用后必须清洗干净。
10．检验方案中要求的抽检就是不定期不定量的巡回检查，对重要的地方和经常可能出问题的地方多检。
三、该驱动桥总装工艺规程的内容及依据本装配工艺规程的内容包括：（1）产品装配工位卡；包括产品名称、型号、工位名称、装配内容、技术要求、工艺设备。
（2）装配工艺流程卡。
（3）车间平面布置图。
制订装配工艺规程依据的原始资料为：（1）产品装配图及重要的零件图。
驱动桥装配线设计与实施
驱动桥装配线设计与实施龚学全、金红卫、王宜前、刘奎波、梁兴华、洪旗、李明晟（广西柳工机械股份有限公司驱动桥厂）一、概述随着装载机市场的日趋成熟和增长，原有的驱动桥装配工艺已经不能满足要求。
通过“十一五”技术改造，改进驱动桥部件及总成的装配工艺、提高生产效率和装配质量，改善装配车间物流和工作环境，保证驱动桥装配水平在国内同行业适度领先，以适应公司发展战略需要。
二、工艺方案(一)工艺布局的改进1、改进前（如图1）(1)、生产线采用钢架结构，总长20m，高度0.8m。
分上下两层。
总成横向放置在小车上随车在轨道上层装配，由人力推动。
总成下线后小车由下层返回。
工人劳动强度较大，跨线操作困难；(2)、整条线可同时放置总成15根，两根桥间距不足0.5m。
装配过程采用批次装配（5-6根/批），各零部件（如轮架组件、轮壳组件、内齿轮以及主传动组件等）的供应也按照批次供应，因此主线存放较多的零部件；（3）由于主线一侧靠近墙壁，宽度不足3m，无足够的物料摆放区，造成现场摆放混乱。
定置管理困难。
工位不明确；（4）零部件的预装区位于主线一侧，另侧的物料用行车吊运进行装配，效率不高。
严重影响产能，无法满足公司发展需要；2、改进后（如图2）（1）、装配线长37.6m，有效工位18个，相邻两根桥间距1.2m，员工可自由通过装配线，极大方便了装配；（2）、装配台车采用地下返回，由电机拖动连续运转，大大降低了员工的劳动强度，并能够根据生产需要调整运行速度来调整生产节拍，实现精益生产；（3）、台车与牵引链之间为销联接，操作牵引销可调整装配线的工位间距，达到调整装配线工位数的目的。
台车上的支撑为活动式，可根据不同品种的桥的尺寸进行调节，实现不同车桥的混线生产，使生产组织柔性化；（4）、装配主线在原来的位置向外移动2m，与墙壁距离达到了5.6m。
两侧分别划分配送通道、物料区和操作区，彻底改变了装配现场的混乱局面。
图1 图2表格1改进前后对比表项目改进前改进后线长（m）20 37.6工位数15 18动力人力电机劳动强度大小效率低高物流状况混乱拥挤整齐顺畅（二）装配工艺的改进1、改进前（1）工艺路线：总成装配→试验→清洗→存放→喷漆→成品存放（露天）；（2）总成装配过程中，内齿轮由人工装配。
驱动桥设计说明书书
驱动桥设计说明书1引言汽车驱动桥位于传动系的末端．其基本功用是增扭，降速和改变转矩的传递方向，即增大由传动轴或直接从变速器传采的转矩，并将转矩合理的分配给左右驱动车轮；其次，驱动桥还要承受作用于路面或车身之间的垂直力，纵向力和横向力，以及制动力矩和反作用力矩等。
要动桥一般由主减速器，差速器，车轮传动装置和桥壳组成。
设计驱动桥时应当满足如下基本要求，1)选择适当的主减速比，以保证汽车在给定的条件下具有最佳的动力性和燃油经济性．2)外廓尺寸小，保证汽车具有足够的离地间隙，以满足通过性的要求．3)齿轮及其它传动件工作平稳，噪声小，4)在各种载荷和转速工况下有较高的传动效率。
5)具有足够的强度和刚度，以承受和传递作用于路面和车架或车身间的各种力和力矩；在此条件下，尽可能降低质量，尤其是簧下质量，减少不平路面的冲击载荷，提高汽车的平顺性．6)与悬架导向机构运动协调，7)结构简单，加工工艺性好，制造容易，维修，调整方便。
驱动桥的结构型式技工作特性分，可以归并为非断开式驱动桥和断开式驱动桥两大类．当驱动车轮采用非独立悬架时，应该选用非断开式驱动桥，称为非独立悬架驱动桥：当驱动车轮采用独立悬架时，则应该选用断开式驱动桥，称为独立悬架驱动桥独立悬架驱动桥结构较复杂，但大大提高了汽车在不平路面上的行驶平顺性．2设计要求2.1 车型载货汽车2.2 设计基础数据1.车型：载货汽车；2.空载质量，4080kg 前，1930k8 后：2150kg；3.满载质量前，2360kg 后：6930kg；4.轮距：前：1810mm 后：1800mm；5.最高车速：90km/h 最大爬坡度：大于30％；6.传动系最小传动比，7.31 主减速器传动比，6.337.额定功率，99kw （最高车速时3000r/min）8.最大转矩；353Nm（1200—1400r/min时）；9.轮胎规格，G8516—8219设计要求。
2.3 附件要求，1.装配图一张；2.轴图一张；3.齿轮图一张。
驱动桥的设计课程设计
驱动桥的设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解驱动桥的基本结构、工作原理及其在车辆中的作用；2. 学生能够掌握驱动桥设计的基本参数和计算方法；3. 学生能够了解并描述驱动桥设计中涉及的材料选择、强度计算和动力学分析。
技能目标：1. 学生能够运用图纸识别驱动桥的各个部件，并解释其功能；2. 学生能够利用相关公式和工程手册，完成驱动桥主要参数的计算；3. 学生通过小组合作，设计简单的驱动桥模型，并能够使用适当的技术语言进行展示和解释。
情感态度价值观目标：1. 学生能够培养对汽车工程设计和机械原理的兴趣，激发创新意识和探索精神；2. 学生在团队协作中学会相互尊重、倾听和沟通，增强集体荣誉感和责任感；3. 学生通过工程案例分析，认识到工程技术对社会发展和环境保护的重要性，培养工程伦理意识。
课程性质分析：本课程为工程技术类课程，旨在通过驱动桥设计的教学，让学生理论与实践相结合，提高解决实际问题的能力。
学生特点分析：考虑到学生为高中生，已具备一定的物理和数学基础，具有较强的逻辑思维能力和动手操作能力，但对工程实践尚缺乏经验。
教学要求：课程需结合学生特点，通过案例导入、理论讲解、实践操作和反思评价等环节，使学生在掌握基础知识的同时，提高综合运用能力。
目标分解为具体学习成果，以便通过课程项目、报告和展示等方式进行教学设计和评估。
二、教学内容1. 驱动桥的结构与功能- 介绍驱动桥的组成部分，包括齿轮、差速器、半轴等；- 阐述各部件在车辆行驶过程中的作用和相互关系。
2. 驱动桥设计的基本参数- 讲解驱动桥设计的主要参数，如齿数、模数、压力角等；- 学会运用相关公式进行参数计算。
3. 材料选择与强度计算- 介绍常用的驱动桥材料及其性能；- 掌握强度计算的基本原理和方法。
4. 动力学分析- 阐述驱动桥在车辆动力学中的作用；- 学习动力学分析的基本原理和计算方法。
5. 驱动桥设计实例分析- 分析典型驱动桥设计案例，了解设计过程和方法；- 学生分组进行驱动桥设计实践，培养动手能力和团队协作精神。
驱动桥装配工艺
5
将主动锥齿轮从托架底部装入。
6
用螺栓将轴承座与托架底部固定。
螺栓
7
将两个轴承与差速器左、右壳体装配。
轴承
8
将从动锥齿轮从差速器右壳装入。
从动锥齿轮
9
用螺栓将从动锥齿轮与差速器壳体固定。
螺栓
10
将差速器部分与托架部分装配。
11
将轴承盖与托架的轴承支座用螺栓固定。
轴承盖、螺栓、垫片
5
半轴的装配
1
将半轴上的花键和圆柱齿配合面涂上润滑脂。
1
将支撑轴对齐桥壳放置并利用夹具。
部装
支撑轴
起动扳手、桥式起重机
2
将制动盘和轮毂初次配合装入支撑轴。
制动盘、轮毂
3
调正制动盘和轮毂，轮毂油封均匀涂抹润滑脂，安装在对置的轴承上。
轮毂
4
将齿圈套入支撑支撑末端，旋上挡圈。
齿圈
5
将齿圈端盖通过螺纹连接将齿圈轴向定位。
齿圈端盖
6
最后安装齿圈端盖和齿圈的三个六角螺钉。
4
固定外钳，并用同样的方法装配好外钳。
外钳、活塞、橡胶圈、弹性挡圈
5
将装配好的内外钳配合。
卡环
6
装配螺栓使内外钳固定，拧紧螺栓。
螺栓M18×120、弹簧垫片
7
装配螺栓，固定摩擦片的运动方向，拧紧螺栓。
螺栓M10×120、弹簧垫片
8
装放气螺栓。
7
轮边端盖装配
1
清洁端盖与轮边减速器壳的配合面。
部装
轮边减速器壳
总装工艺过程卡
产品型号
XG915
零件图号
2019.1.16
郑登珂1511141060
汽车驱动桥的设计以及组成详解
汽车驱动桥的设计以及组成详解一．功能：驱动桥处于动力传动系的末端，是汽车传动系的重要总成之一。
其基本功能是增大由传动轴或变速器传来的转矩，并将动力合理的分配给左、右驱动轮，另外还承受作用于路面和车架或车身之间的垂直立、纵向力和横向力。
驱动桥一般由主减速器、差速器、车轮传动装置和驱动桥壳等组成。
二．驱动桥的设计：驱动桥设计应当满足如下基本要求：1.选择的主减速比应能保证汽车具有最佳的动力性和燃料经济性。
2.外形尺寸要小，保证有必要的离地间隙。
3.齿轮及其他传动件工作平稳，噪声小。
4.在各种转速和载荷下具有高的传动效率。
5.在保证足够的强度、刚度条件下，应力求质量小，尤其是簧下质量应尽量小，以改善汽车平顺性。
6.与悬架导向机构运动协调，对于转向驱动桥，还应与转向机构运动相协调。
7.结构简单，加工工艺性好，制造容易，拆装、调整方便。
三．驱动桥的分类驱动桥分非断开式与断开式两大类。
1．非断开式驱动桥非断开式驱动桥也称为整体式驱动桥，其半轴套管与主减速器壳均与轴壳刚性地相连一个整体梁，因而两侧的半轴和驱动轮相关地摆动，通过弹性元件与车架相连。
它由驱动桥壳1，主减速器（图中包括6、7），差速器（图中包括2、3、4）和半轴5组成。
1-后桥壳；2-差速器壳；3-差速器行星齿轮；4-差速器半轴齿轮；5-半轴；6-主减速器从动齿轮齿圈；7-主减速器主动小齿轮2．断开式驱动桥驱动桥采用独立悬架，即主减速器壳固定在车架上，两侧的半轴和驱动轮能在横向平面相对于车体有相对运动的则称为断开式驱动桥。
1-主减速器；2-半轴；3-弹性元件；4-减振器；5-车轮；6-摆臂；7-摆臂轴为了与独立悬架相配合，将主减速器壳固定在车架（或车身）上，驱动桥壳分段并通过铰链连接，或除主减速器壳外不再有驱动桥壳的其它部分。
为了适应驱动轮独立上下跳动的需要，差速器与车轮之间的半轴各段之间用万向节连接。
四．驱动桥的组成驱动桥主要由主减速器、差速器、半轴和驱动桥壳等组成。
汽车设计驱动桥课程设计
汽车设计驱动桥课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解驱动桥的基本结构及其在汽车设计中的作用；2. 学生能掌握驱动桥的传动原理，包括齿轮比的计算和应用；3. 学生能了解不同类型的驱动桥设计特点及其适用场景。
技能目标：1. 学生能够运用所学的理论知识，分析并设计简单的驱动桥模型；2. 学生通过小组合作，能够完成驱动桥的装配与调试，提高动手实践能力；3. 学生能够利用技术资料，进行驱动桥故障的诊断与分析。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对汽车工程技术的兴趣和热情，增强对现代汽车工业的认识和尊重；2. 学生在团队合作中学会沟通与协调，培养解决问题的能力和责任感；3. 学生通过了解汽车设计对社会和环境的影响，提升可持续发展的意识和社会责任感。
课程性质：本课程结合理论与实践，注重培养学生的动手能力和实际问题解决能力。
学生特点：高中生具备一定的物理和数学基础，对汽车感兴趣，喜欢探索原理，动手实践能力强。
教学要求：课程要求学生在理解理论知识的基础上，通过实际操作深化理解，达到学以致用的教学目标。
教学过程中注重引导学生的主动探索和小组合作，以实现预定的学习成果。
二、教学内容本课程以《汽车工程基础》教材中“驱动桥设计”章节为依据，结合以下内容进行教学：1. 驱动桥结构及功能：介绍驱动桥的组成、各部分作用及其相互关系，让学生理解其在汽车行驶过程中的重要性。
2. 传动原理及齿轮比计算：讲解驱动桥的传动原理，包括齿轮传动、齿轮比计算与应用，帮助学生掌握驱动桥的基本工作原理。
3. 不同类型驱动桥设计特点：分析各类驱动桥的设计特点、优缺点及适用场景，拓宽学生的知识视野。
4. 驱动桥装配与调试：指导学生进行驱动桥的装配与调试，提高学生的动手实践能力。
5. 驱动桥故障诊断与分析：教授学生如何利用技术资料进行驱动桥故障诊断与分析，培养学生的问题解决能力。
教学大纲安排如下：1. 导入新课，介绍驱动桥的基本结构及功能（1课时）2. 讲解传动原理及齿轮比计算，进行实例分析（2课时）3. 分析不同类型驱动桥设计特点，进行课堂讨论（1课时）4. 安排学生进行驱动桥装配与调试，现场指导（2课时）5. 指导学生进行驱动桥故障诊断与分析，总结经验（1课时）教学内容确保科学性和系统性，注重理论与实践相结合，旨在帮助学生全面掌握驱动桥相关知识。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
驱动桥装配线设计与实施2011-07-07 龚学全、金红卫、王宜前、刘奎波、梁兴华、洪旗、李明晟（广西柳工机械股份有限公司驱动桥厂）一、概述随着装载机市场的日趋成熟和增长，原有的驱动桥装配工艺已经不能满足要求。
通过“十一五”技术改造，改进驱动桥部件及总成的装配工艺、提高生产效率和装配质量，改善装配车间物流和工作环境，保证驱动桥装配水平在国内同行业适度领先，以适应公司发展战略需要。
二、工艺方案(一)工艺布局的改进1、改进前（如图1）(1)、生产线采用钢架结构，总长20m，高度0.8m。
分上下两层。
总成横向放置在小车上随车在轨道上层装配，由人力推动。
总成下线后小车由下层返回。
工人劳动强度较大，跨线操作困难；(2)、整条线可同时放置总成15根，两根桥间距不足0.5m。
装配过程采用批次装配（5-6根/批），各零部件（如轮架组件、轮壳组件、内齿轮以及主传动组件等）的供应也按照批次供应，因此主线存放较多的零部件；（3）由于主线一侧靠近墙壁，宽度不足3m，无足够的物料摆放区，造成现场摆放混乱。
定置管理困难。
工位不明确；（4）零部件的预装区位于主线一侧，另侧的物料用行车吊运进行装配，效率不高。
严重影响产能，无法满足公司发展需要；2、改进后（如图2）（1）、装配线长37.6m，有效工位18个，相邻两根桥间距1.2m，员工可自由通过装配线，极大方便了装配；（2）、装配台车采用地下返回，由电机拖动连续运转，大大降低了员工的劳动强度，并能够根据生产需要调整运行速度来调整生产节拍，实现精益生产；（3）、台车与牵引链之间为销联接，操作牵引销可调整装配线的工位间距，达到调整装配线工位数的目的。
台车上的支撑为活动式，可根据不同品种的桥的尺寸进行调节，实现不同车桥的混线生产，使生产组织柔性化；（4）、装配主线在原来的位置向外移动2m，与墙壁距离达到了5.6m。
两侧分别划分配送通道、物料区和操作区，彻底改变了装配现场的混乱局面。
（2）制定物料批次清洗顺序表，严格按照装机顺序清洗物料，做到物料按需配送；（3）增购专门器具盛装各标准件，避免了标准件随地摆放的不良习惯；（4）重新设计并制作专用工位器具，淘汰容量过大的工位器具，避免了零件互相磕碰，（5）保证零件质量，实现物料的定容、定量、定置管理。
（四）生产效率的提升（见图表1）1、改进前装配线日产60台/天，高产期日产最高75台（9小时/班），远不能够满足公司的高速发展；2、改进后最高日产可达140台（9小时/班）。
（五）主传动装配线的改进1、改进前（1）主螺旋锥齿轮组件的调整主螺旋组件的调整分为轴承内外圈的压装以及轴承间隙的调整。
改进前轴承内圈的装配采用的是热敲，外圈采用手工敲击。
装配效率低且劳动强度大。
作为另一关键部件，小螺旋轴承间隙的调整要求同样比较严格。
改进前轴承间隙的调整需要手工用带槽螺母预紧，往往每件组件要拆装数次才能达到要求的轴承间隙。
重复动作多，时间浪费严重。
（如图3）图3（2）差速器组件的装配（如图4）图4改进前差速器的组装为台式小批量装配模式。
差速器与大轮连接螺栓为铰制孔用螺栓，数量为12。
改进前使用锤子敲装螺栓；20颗螺母用冲击扳手打紧，扭矩控制较困难，螺母扭到位还需要逐个对孔穿开口销；差速器轴承需要热装，而轴承自身带的防锈油在加热时会产生油烟，污染车间环境；在装配轴承时，装完一端后需翻转组件装另一端，过程中对螺旋齿轮有很大的冲击，造成齿轮磕碰，装配效率低且劳动强度大。
（3）主传动总成的装配（如图5）图5主传动组件的装配采用固定台架式。
改造前有台架12个，分为3组，3人操作，日产能基本可满足装机需求。
台架式装配柔性较强且相对稳定，但是由于3组台架摆放过于集中，而装配过程中行车的使用频率又较高，经常造成行车干涉，严重制约主传动的产能。
2、改进后（1）提高装配质量：主减速器总成的装配质量在很大程度上取决于主齿轴承正确的预紧程度和差速器主、被齿轮的正确啮合位置，而这些都取决于调整垫片厚度的正确选取。
改进后的装配采用计算机测量尺寸链相关尺寸并正确选取调整垫片的厚度，取代凭经验选垫的方法；（如图6）图6采用压力机压装轴承，避免或减少手工敲打，保证轴承的装配配质量。
采用美国库柏电动拧紧机，保证重要螺栓的定值拧紧，精度高，工作可靠，生产率高。
（2）理顺物流，提高装配效率根据主减速器总成和前、后桥的的结构特点，理顺线上物流，保证成对零件（如主、被齿，差减速器左、右壳等）正确配对安装，不允许出现混淆错装；避免零件在装配和输送过程中的磕碰；合理布置车间，理顺车间物流。
（3）降低装配劳动强度设计和采用专用工、辅具，尽可能降低劳动强度；（4）总体设计和平面布置（如图7）图7采用三环线的总体设计方案。
三环分别为：主螺旋齿轮组件的装配和调整（主环）；差速器组件的装配（差环）；两组件装配完成后汇集到合环线完成总成装配（合环）3、裝配线主要设备结构和功能描述（1）输送线主减速器总成装配线采用非同步柔性输送线，方便平衡各工位间的节拍差异，并可较好地发挥装配线的生产潜力，适应多品种变化的要求；采用电动积放式平导轨小车输送线。
线上设停止器、缓冲器、定位器，可随时停止与启动；小车上设有电动360°回转装置和分度定位装置，以适应合装时翻转的要求。
（2）计算机控制测量选垫机（如图8、图9）图8 图9设置专门的测量工位，采用工控机控制的专用测量机，该测量机可在线模拟加载测得有关数据。
计算机处理实验修正值后，数字显示和选取调整垫片，从而确保装配质量，减少直至杜绝返修重装现象。
测量机还附设垫片厚度检测工具，以消除垫片名义尺寸误差。
(3)专用压力机采用ＰＬＣ控制的压力机压装轴承，确保压装平稳到位，提高轴承安装效率。
(4)四轴电动拧紧机（如图10）图10大螺旋锥齿轮螺栓和左、右差壳螺栓的拧紧，采用美国库柏电动拧紧机单轴组成的四轴拧紧机，可实现不同分布圆的快速转换，可设定扭矩值和合理的轴间拧紧顺序，扭矩大、精度高，工作可靠，显著提高生产率和装配质量。
(5)电气装置及其它采用西门子ＰＬＣ控制装配线上设备；装配线各设备的供气、供电和照明采用供气、电合一的桥架系统，结构紧凑，外形美观。
（六）轮毂、轮架等部装线的改进1、改进前（如图11）图11（1）在工作台上预装行星轮组件，用平衡吊将行星轮架吊到平板车上，在平板车上完成轮架组件的装配，装配完成后将平板车推到主线旁存放；（2）劳动强度大，零件批量流转，零件易磕碰；2、改进后（如图12）图12（1）利用滚道代替平板车，轮架组件在滚道上装配完成后推至总线旁备用；（2）规范现场物流，配备电动翻转设备，降低劳动强度，零件单件顺序流转，防止零件磕碰等问题；（七）其它改进1、改进前（1）涂装设备较简陋，只有一个面漆喷漆室，没有底漆喷漆室，没有烘烤房，总成喷漆后自然干燥；（2）总成存放场地太小，喷漆后只能露天占道存放，遇阴雨天严重影响总成表面质量。
2、改进后（如图13）图13（1）采用悬链输送半自动涂装线。
总成在完成试验后由挂链输送进清洗机进行清洗，清洗后强制风冷干燥，送入多级水帘喷漆间进行喷漆，喷漆完成后进入流平室进行流平，再送入烘干室进行烘干，最后通过悬链输送至新建的总成库房存放；（2）喷漆节拍从原来的10min/根降低到4.5min/根，总成库的建成保证了油漆100%干燥，确保了产品的外观质量。
三、创新性分析1、采用先进的工装设备保证装配质量，如采用定扭矩扳手、专用压装机等。
2、配备先进的桥总成检测设备，如桥总成气密性检测技术，数控桥总成试验台等。
3、合理调整装配工位和物料放置，优化装配内容，平衡装配节拍，生产节拍由原来的8min/根降到5 min/根，日均衡生产能力可达120台。
4、先进的主传动装配线，具有多项先进装配技术：如保证锥轴承装配间隙的计算机选垫技术；保证螺栓拧紧力矩的多轴电动拧紧机；专用油压机及带翻转的移动装配小车等。
5、以成熟的地下循环式地拖链桥装配线取代地上返回式装配线，动力拖动，可调的线速度，有效的减轻了工人劳动强度，平衡了生产节拍。
四、经济效益正常二班制生产（每班9小时），桥总成的日最高产能由改进前的75台套/天提高到目前140台套/天，产能提高86.7%；财务收益：固定费用节约23.8769 万元，产能提升的销售利润增加额111.3319万元。
合计：年产生经济效益135.2088 万元。
五、推广价值运用先进的装配线设计理论及工业工程的理论知识，结合实际的生产进行研究分析，合理的进行车间布局及各生产工位的划分，推动施行精益生产。
借鉴汽车行业先进的装配工艺和方法，并结合工程机械行业的实际情况，运用汽车行业成熟的装配工艺，提高产品质量，在重工行业有着广泛的推广价值。
六、结论驱动桥装配线各项目均能满足柳工桥装配要求，符合职业健康安全环境的要求。
桥装配车间的改造系统科学的运用了装配线设计和工业工程的理论知识，结合工程机械的特点，同时吸收了国内汽车行业成熟的装配技术，原制造技术部、驱动桥厂及其它部门协同努力，历时一年两个月的时间完成。
装配线大量采用保证装配质量、提高劳动生产率和降低劳动强度的先进生产工艺及设备。
如翻转工装和输送滚道、控制螺栓拧紧力矩的定扭矩风扳机和拧紧机、轴承游隙调整用的测量选垫机、轴承压装机等，充分体现了改造的先进性。
本次桥装配线的成功建造，对于提升柳工装载机的核心零部件制造能力，保持公司核心技术在全国同行业的适度领先，实现公司的十一五规划有着极其重要的意义。
（该项目成果获2008年度广西重工业先进工艺工装成果一等奖）。