PP奶瓶设计工艺
pp材料特性和注塑工艺
模具温度过高可能导致PP材料冷却不充分，影响产品强度和外观；模具温度过 低则可能导致PP材料过快冷却，造成填充不足或产生内应力。因此，需要根据 PP材料的特性和具体产品要求，合理设定模具温度。
注射速度
总结词
注射速度是决定PP熔体填充模具时间的重要参数，它影响着产品的外观和成型质量。
详细描述
银纹现象
总结词
银纹现象是指在PP材料注塑过程中，由于气体滞留而 形成的气泡或银纹。
详细描述
银纹现象可能是由于PP材料中存在水分、油污或其它 杂质，或者注射速度过快导致气体无法及时排出。为 了解决银纹现象，应确保PP材料清洁无杂质，适当降 低注射速度，以便气体能够及时排出。
06
PP材料注塑工艺案例分析
PP材料分类
根据分子量
可分为均聚聚丙烯（PP-H）和共 聚聚丙烯（PP-B、PP-R）。
根据结晶度
可分为高结晶度聚丙烯（如PP-B） 和低结晶度聚丙烯（如PP-R）。
PP材料应用领域
包装材料
PP材料因其良好的阻隔性能和耐热性能，常用于食品包装和饮料 包装。
家电产品
由于其优良的力学性能和绝缘性能，PP材料广泛应用于家电产品 的外壳和内部结构件。
注射速度过快可能导致PP熔体在模具内流动不均匀，产生湍流和空气卷入，影响产品质量；注射速度过慢则可能 延长成型周期，降低生产效率。因此，需要选择合适的注射速度，以获得良好的产品外观和成型质量。
成型周期
总结词
成型周期是完成整个注塑过程所需的时 间，它影响着生产效率和成本控制。
VS
详细描述
成型周期过长会导致生产效率降低，增加 生产成本；成型周期过短则可能影响PP 材料的冷却和固化时间，导致产品质量下 降。因此，需要根据PP材料的特性和具 体产品要求，合理设定成型周期。
PP水杯成型工艺及模具设计PPT课件
3.2分型面设计
考虑主要因素
1.分型面的方向尽量采用与开模方向垂 直的方向； 2.分型面一般开设在产品的最大截面处； 3.尽量使塑件留在动模一侧； 4.有利于保证塑件的尺寸精度和外观质 量等； 5.有利于成型零件的加工与制造。
11
• 分型面的选择最重要的 是：
1：分型面选择应便于模具 零件的加工制造。
大学本科 毕业论文答辩
PP水杯成型工艺及模具设计
学 院： 机电工程学院 专 业： 材料成型及控制工程 姓 名： 指导老师： 答辩时间：2012年6月19日
1
序言
▪ 感谢各位老师在百忙之中对我的毕业设计进行指导，我 将全面展示我的设计，希望各位老师多给宝贵意见。
▪ 由于所学知识有限，难免在论文当中出现错误及纰漏， 敬请各为老师批评和指正。
以便顶出。 2.顶出时与塑件的接触面应为塑件内表面及其他不显眼的位
置，以保证塑件外观。 3.顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。
以防变形和损伤。 4.顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，
平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。选择顶版直 径
16
模架的选用
• 标准模架又分为大型模架和中小型模架，对于标准模架的 尺寸来说，根据标准以及零件的尺寸来确定为（1） BI4545-A200-B30-C120 mm（2） AI-4040-A50-B30C120 ，在动定模板两边分别有动模垫板和定模垫板。标 准模架中还有前、后顶板。
（2）
（1）
17
凸凹模零件图
1.水杯型芯为活动镶块如图1 所示 2.盖子型芯为螺纹型芯如图2 所示
图1
图2
18
3.活动镶块由3大部分9小部分组成，其三维图如下图所示4个大块体中间长方来自1个4个小块体19
pp塑料瓶的套印要点
聚丙烯材料通过注塑工艺制成的塑料瓶，基本上都是轻工产品的外包装物，如化妆品瓶、洗涤用品瓶、饮水瓶、油脂油料瓶等。
此类瓶子的耐气候性、耐化学药品性以及机械强度都非常好，因而被普遍使用于包装行业中。
其中体积较小的瓶子都制作成圆柱形、圆锥形、椭圆形，这些曲面体的瓶子，一般使用国产半自动曲面印刷机来印刷，套印颜色不超过3~5色。
曲面体单色印刷是靠4个滚轮支撑承印物，网版移动带动承印物旋转来完成印刷，而塑料瓶套色印刷不能采用此方法。
它是靠动、静夹具将承印物夹住，通过齿条与齿轮的咬合过程，带动网版移动及承印物旋转来完成印刷。
下面就简述一下套印过程中的工艺要点。
一、各色网版需规矩制版所谓规矩制版包含两方面的内容：目数一样、张力一致的空白网版都重合于晒版台的同一位置上；若干张套印底片上的定位十字线都重叠于晒版台上相同的位置上。
1、网版的定位：网版的定位比较简单，一般采用角尺或三点定位块定位。
定位块需有一定的厚度，可用3~5mm的有机玻璃制作，用双面胶带固定在晒版台上，如果网框不呈90°角，必须把网框最长边与定位块或角尺靠牢，以保证印刷图文的平直度。
2、底片的定位：底片的重叠定位方法很多，可采用如下两种方法。
（1）替换法：当第一块网版晒制完毕，不要把底片从晒版台上揭去，而把第二张底片放在第一张底片的上面，并使定位十字线重叠，用透明胶带将其中一边固定好，然后再把第一张底片从晒版台揭走。
替换法也叫左右边短缺定位法，即上下两张底片的同一个边，尺寸上应有变化。
如图2所示的第一张底片（A片）的尺寸比第二张底片（B片）的尺寸略小（5~10mm），这样就可保证晒制第二块网版时，第一张底片能顺利地从晒版台揭走。
若干张底片的定位方式以此类推。
（2）中心线延长法：用电脑对原稿进行分色的时候，各分色片不采用十字线重叠定位的方法，而采用中心线定位方法，也就是若干张套色底片四周中心位置上都有4个定位短线，短线长5~10mm，宽度0.3~0.4mm。
pp的生产工艺
pp的生产工艺
PP（聚丙烯）是一种常见的塑料材料，广泛应用于各种领域。
其生产工艺主要包括聚合、挤出和成型三个步骤。
首先，聚丙烯的生产始于聚合反应。
聚合反应是将丙烯单体与催化剂加热混合，以形成长链聚合物的过程。
在反应过程中，催化剂通常是金属复合物，如锌、钛或铂等。
这些催化剂的选择会影响聚合反应的速度和性能。
此外，反应温度和压力也是影响聚合过程的重要因素。
第二，挤出是将已聚合的聚丙烯通过挤出机熔化和加压，然后通过模具形成所需的形状的过程。
挤出机通常由加热筒、螺杆和模具组成。
在挤出过程中，聚丙烯被螺杆压缩并加热到熔化点以上的温度。
随后，通过模具的形状，将熔化的聚丙烯挤出成连续的长条状。
挤出工艺的优点是生产效率高、成本低、产品质量稳定。
它可以生产各种形状的PP制品，如薄壁管、板材、薄膜等。
最后，成型是指通过给聚丙烯制品施加热和压力的过程，使其固化成最终所需的形状。
成型方法主要有注塑成型和压延成型两种。
注塑成型是将熔化的聚丙烯注入到预先制备好的模具中，通过压力使其填充模具中的空腔，并在冷却后固化成形。
这种方法适用于制造尺寸复杂、要求较高的产品。
压延成型是将熔化的聚丙烯通过双辊或压延机压制成所需的形状，然后通过冷却使其固化。
这种方法适用于制造板材、薄膜等平面形状的产品。
总体而言，PP的生产工艺涉及聚合、挤出和成型三个主要步骤。
通过这些工艺，可以生产出各种形状的PP制品，满足不同领域的需求。
聚丙烯(PP)水杯注塑模设计
聚丙烯（PP）水杯注塑模设计摘要：本文对水杯的技术要求和工艺结构进行了分析，确定了工艺方案及模具形式。
而且对水杯进行了相关数据的分析与计算, 根据分析结果选注塑机和注塑工艺，从而确定聚丙烯水杯设计思路及方案，最后在设计过程中运用Pro/E、Auto CAD 软件进行注塑模结构设计与计算并绘制出模具总装图以及部分非标准图形。
从而得出完整的理论设计结果,为今后工程设计打下了基础。
关键词：聚丙烯水杯，塑模，设计, 型芯, 型腔Design of Injection Mold of Polypropylene Cup Abstract: This paper analyzes the technological requirements and the technical structures of polypropylene cup to determine the technical solution and the mold styles. This paper also analyzes and calculates the relevant data of the cup, and whereupon selects the injection machine and injection technique, determines the design idea, makes the general drawing of mold, and some non-standard drawings with Pro/E and AutoCAD, to obtain the final theoretical design. The design lays a foundation for future design.Key words: polypropylene cup, plastic mold, design, core, cavity目录1. 聚丙烯（PP）水杯的工艺分析 (2)1.1. 塑件的工艺性分析 (2)1.2. 收缩率 (3)1.3. 塑件壁厚 (3)1.4. 塑件尺寸精度和表面粗糙度 (4)1.5. 脱模斜度 (4)2. 注塑机的选用 (5)2.1. 喷嘴尺寸 (6)2.2. 定位环尺寸 (6)2.3. 模具厚度 (7)2.4. 模具的长度与宽度 (7)3. 注射模设计步骤 (8)3.1. 塑件成型方案的确定 (8)3.2. 型腔数目的确定 (8)3.3. 成型零部件的设计计算 (9)3.4. 浇注系统设计 (12)3.4.1. 主流道的设计 (12)3.4.2. 浇口的设计 (14)3.5. 模具温度调节系统 (15)3.5.1. 温度调节对塑件质量的影响 (15)3.5.2. 温度调节对生产力的影响 (15)3.6. 合模导向和定位机构 (16)3.7. 紧固系统设计 (18)3.8. 侧向抽芯系统设计 (18)3.8.1. 侧向分型抽芯距的确定 (19)3.8.2. 侧向分型抽芯力的计算 (19)3.8.3. 斜导柱的设计 (19)3.8.4. 斜导柱侧向分型抽芯的应用形式 (21)3.9. 顶出机构 (21)3.10. 推出脱模机构 (21)3.11. 标准模架的选取 (23)3.12. 排气系统设计 (23)3.13. 注塑机参数的校核 (24)3.13.1. 开模行程的校核 (24)3.13.2. 注射量的校核 (25)3.13.3. 锁模力的校核 (25)4. 模具图 (26)5. 模具总装图 (27)1.聚丙烯（PP）水杯的工艺分析1.1. 塑件的工艺性分析聚丙烯（PP）水杯是我们日常生活所必须的用品，是装水的良好用具。
PP奶瓶设计基本工艺
聚丙烯奶瓶设计一、产品规格及使用规定零件名称:奶瓶生产批量:中小批量材料:均聚聚丙烯（分子量10万左右），硫代二丙酸二月桂酯（防老剂），云母粉（填充剂）使用规定：要耐100度高温不变形不软化，抗老化性，抗热冲击性能要好。
无臭无毒，制品可用蒸汽消毒，力学强度高，透明度高。
瓶底、瓶身1 塑件原材料分析直径厚度高度瓶口30毫米2毫米瓶底70毫米2毫米瓶身 1.毫米瓶高150毫米配方构成（质量份）均聚聚丙烯74硫代二丙酸二月桂酯 6云母粉20硫代二丙酸二月桂酯：白色粉末或鳞片状物。
密度0.915，熔点39～40℃。
可作为聚乙烯、聚丙烯、ABS树脂、聚氯乙烯等辅助抗氧剂。
有不污染、不着色、高温加工时不分解特点。
构造式：C12H25OCOCH2CH2SCH2CH2OCOC12H25云母粉：减少制品收缩率、曲翘度和弯曲度；提高制品力学性能、耐热性、绝缘性和化学稳定性。
改性云母与PP 存在明显协同增强效应，能有效提PP拉伸强度、冲击强度、弯曲强度、模量、硬度和热变形温度。
原料加工前都要进行干燥解决，保证没有水分和挥发性物质存在，云母粉要除杂质。
2、塑件构造工艺特点分析注塑机选用：对注塑机选用没有特殊规定。
由于PP具备高结晶性，需采用注射压力较高及可多段控制电脑注塑机。
干燥解决：如果储存恰当则不需要干燥解决。
模具温度：模具温度45-70℃， 型芯温度比型腔温度低5℃以上。
注射压力：采用较高注射压力和保压压力（约为注射压力80%）。
大概在全行程95%时转保压，用较长保压时间。
注射速度：为减少内应力及变形，应选取高速注射， 较高模温。
道和浇口：流道直径4-7mm ，针形浇口长度1-1.5mm ，直径可小至0.7mm 。
边形浇口长度越短越好，约为0.7mm ，深度为壁厚一半，宽度为壁厚两倍，并随模腔内熔流长度逐肯增长。
模具必要有良好排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm ，厚1.5mm ，要避免收缩痕，就要用大而圆注口及圆形流道，加强筋厚度要小（例如是壁厚50-60%）。
奶瓶成型加工
LSR硫化时间和温度的关系
硫化温度确定
• 鉴于以上信息，我们选择硫化温度为200 ℃。
奶嘴模具
奶瓶手柄
材料选择
• 玻璃材料：易碎，破裂后可能会伤及人体，对环 境影响大，过程复杂，投资很大。 • 硅胶材料：硅胶材料在使用过程中重量会减少， 但它质软，使用不方便，价格贵。 • 聚碳酸酯材料：韧性好，力学性能优良，表面光 滑，易于清理。但它耐疲劳强度低，易产生开裂， 成型加工困难，成本高。
注射温度设定
• 料筒温度 喂料区 30～50℃（50℃） 进料段 160～250℃（200℃） 塑化段 200～300℃（220℃） 均化段 220～300℃（240℃） 喷嘴 220～300℃（240℃） 熔料温度 220～280℃ 料筒恒温 220℃ 模具温度 50～90℃
注射速度
• 为减少内应力及变形，应选择高速注 射，但有些等级的PP和模具不适用 （人地幔现气泡、气纹）。如刻有花 纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间 条纹，则要用低速注射和较高模温。
一般模具温度控制在6090成型工艺过程先将pc在干燥设备中按一定要求进行干燥处理使水分含量控制在小于002后用干燥设备把干燥好的pc自动定量定时地加入带有封闭装置的中空成型机料斗中在一定工艺条件控制下将物料挤压塑化并挤入机头的储料器中通过储料器管坯控制装置控制一次挤出量挤出的管坯经带有自动控制装置的吹塑摸具进行合模吹胀冷却定型然后开模制品自动脱模经修整处理后再检验包装
• 玻璃材料：易碎，破裂后可能会伤及人体，对环 境影响大，过程复杂，投资很大。 • 硅胶材料：硅胶材料在使用过程中重量会减少， 但它质软，使用不方便，价格贵。 • 聚碳酸酯材料：韧性好，力学性能优良，表面光 滑，易于清理。但它耐疲劳强度低，易产生开裂， 成型加工困难，成本高。
制造塑料水杯的全套工艺流程及讲解
制造塑料水杯的全套工艺流程及讲解1.工艺概述本文档将介绍制造塑料水杯的全套工艺流程及详细讲解，包括原料准备、注塑成型、表面处理、组装和质检等环节。
2.原料准备制造塑料水杯的主要原料是聚丙烯（PP）或聚乙烯（PE），这些塑料具有良好的耐热性和耐腐蚀性。
开始制造过程之前，需要准备以下原料和设备：聚丙烯/聚乙烯颗粒色母粒（根据需要）加热和混合设备模具注塑机3.注塑成型注塑成型是制造塑料水杯的关键工艺环节。
具体步骤如下：1.将所需的聚丙烯/聚乙烯颗粒和色母粒按照配比放入加热和混合设备中进行熔炼混合。
2.将熔化后的塑料注入到注塑机中，通过模具进行高压注塑成型。
3.注塑成型后，取出模具并冷却，塑料被固化为水杯的形状。
4.检查注塑成型的水杯是否符合尺寸和外观质量要求，如有问题需要进行修复或重新注塑。
4.表面处理表面处理是为了提高水杯的美观度和手感质感。
1.将注塑成型的水杯进行去毛刺处理，去除表面的不平整和毛刺。
2.清洗水杯，去除表面的污垢和残留物。
3.若需要，进行喷漆、贴膜、烫印等加工工艺。
5.组装组装是将水杯的各个部件进行组合的过程。
1.准备水杯底座和杯身，确保底座和杯身的尺寸和形状相匹配。
2.将水杯底座固定在杯身底部，通常使用高温胶进行粘合。
3.检查组装后的水杯底部是否牢固，如有问题需要重新进行组装。
6.质检质检是确保水杯品质符合要求的重要环节。
1.对制造好的水杯进行外观质量检查，包括颜色、尺寸、光滑度等方面。
2.进行物理性能测试，如耐热性、耐撞击性等。
3.根据相关标准和客户要求，对水杯进行抽样检测和性能测试。
7.包装和出货最后一步是对制造好的水杯进行包装和出货。
1.选择合适的包装材料和方式，包括塑料袋、纸箱、纸袋等。
2.进行包装，确保水杯在运输过程中不会受损。
3.准备发货单和运输文件，安排物流进行出货。
以上是制造塑料水杯的全套工艺流程及讲解，每个环节都需要严格控制和监督，以确保最终的水杯质量符合要求。
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聚丙烯奶瓶的设计
一、产品规格及使用要求
零件名称:奶瓶
生产批量:中小批量
材料:均聚聚丙烯（分子量10万左右），硫代二丙酸二月桂酯（防老剂），云母粉（填充剂）
使用要求：要耐100度高温不变形不软化，抗老化性，抗热冲击性能要好。
无臭无毒，制品可用蒸汽消毒，力学强度高，透明度高。
瓶底、瓶身
1 塑件的原材料分析
配方组成（质量份）
均聚聚丙烯 74
硫代二丙酸二月桂酯 6
云母粉 20
硫代二丙酸二月桂酯：白色粉末或鳞片状物。
密度，熔点39～40℃。
可作为聚乙烯、聚丙烯、ABS树脂、聚氯乙烯等的辅助抗氧剂。
有不污染、不着色、高温加工时不分解的特点。
结构式：C12H25OCOCH2CH2SCH2CH2OCOC12H25
云母粉：降低制品的收缩率、曲翘度和弯曲度；提高制品的力学性能、耐
热性、绝缘性和化学稳定性。
改性云母与 PP 存在明显的协同增强效应，能有效提 PP的拉伸强度、冲击强度、弯曲强度、模量、硬度和热变形温度。
原料加工前都要进行干燥处理，保证没有水分和挥发性物质存在，云母粉要除杂质。
2、塑件的结构工艺特点分析
注塑机选用：对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性，需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
模具温度：模具温度45-70℃，型芯温度比型腔温度低5℃以上。
注射压力：采用较高注射压力和保压压力（约为注射压力的80%）。
大概在全行程的95%时转保压，用较长的保压时间。
注射速度：为减少内应力及变形，应选择高速注射，较高模温。
道和浇口：流道直径4-7mm，针形浇口长度，直径可小至。
边形浇口长度越短越好，约为，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。
模具必须有良好的排气性，排气孔深，厚，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。
均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。
制品的后处理：为防止后结晶产生的收缩变形，制品一般需经热水浸
泡处理。
二、成型设备选择 1、计算塑件的体积:
577
152)27
(14.3v =⨯∧⨯=毫升
2、成型加工及工艺
（1） 设备参数
设备型号为日精ASB －100，螺杆直径48mm ；注射容量226；注射速度
122
s
cm 3
；注射压力；塑化能力h ；螺杆转速0～160r/min ；成型周期
15s 左右。
（2）工艺条件
树脂干燥温度100℃，干燥时间3h,塑化温度170~240℃;注射模具冷却油温25一55℃;加热槽(芯)电热调温240℃;吹塑模具冷却水温65℃。
（3）确定注射成型工艺的原则
注射成型工艺的原则是:选择较高的模温和较低的保压压力，有利于减小制品的应力开裂。
因为当模具温度较低时，保压压力的大小对制品的应力开裂影响小;当模具温度较高时，保压压力的大小对制品的应力开裂影响大。
为了提高PP 的流动性和减小制品的变形，模具温度应控制在30－65℃之间。
（4）成型流程
PP 熔融、塑化后，通过平衡的热流道系统注入型坯模具内，成型为有底
的管状型坯，并得到冷却。
然后型坯转台转动90度至调温工位，以调节型坯的温度分布。
调节温度以后，型坯被转动90度至拉伸/吹塑工位，被拉伸吹胀成瓶子，并得到冷却;瓶子被转动90度旷至取出工位。
如图2－1。
流程图：原料干燥 −→−
加料熔融 −→− 注射型胚 −→− 调节温度 −→− 拉伸/吹塑
−−→−保压
脱模 −→−
冷却 图2－1
a:型胚注射成型工位，b ：加热调温工位，c ：拉伸/吹塑工位，d ：取出工位
4.模具的特点:
特点：注射拉伸吹塑一体化，成型速度快，利于大规模生产，有利于成本的降低，后续的加工少，加工的尺寸精度高，自动化程度高，边角料少，厚度易控制。
3 、 PP 注射成型工艺参数见下表
工艺参数
规格
工艺参数
规格
预热和干燥 温度t/℃: 95-110
成型时间/s
注射时间 0-3 时间/h: 2-3
保压时间 9-18 ?料筒温度t/℃ 后段
150-170 冷却时间 11-20 中段 180-195 总周期
30-40 前段
230-240
螺杆转速n/(
) 30-60 喷嘴温度t/℃ 230-240 后处理
方法 冷却水 模具温度t/℃ 35-65 温度t/℃ 45-60 注射压力p/Mpa 60-100 时间/s
20-40
调温温度t/℃
120-150
吹气压力p/Mpa
16
三、常见制品问题的处理
1、制品问题
2、加工问题。