车底式焙烧炉
1350焙烧炉单体试车方案讲解
1350焙烧炉单体试车方案讲解一、焙烧炉设备概况该焙烧炉是一种间歇式焙烧设备，适用于进行各种矿石、矿渣的焙烧处理。
其主要部件包括炉体、燃烧室、燃烧器、进料口、风口和排烟口等。
该设备采用电加热方式进行加热，具有操作简单、可靠性高等特点。
二、单体试车方案1.准备工作（1）将焙烧炉清洁干净，清除内部的杂物和尘土，确保设备处于干净的状态。
（2）检查电气系统的接线是否牢固，电气控制柜的各个电器设备是否正常工作。
（3）检查燃气系统和通风系统是否畅通，确保设备能够正常供气和通风。
2.开机试车（1）将焙烧炉接入电源，开启电源开关，检查炉体内部温度计是否正常显示。
（2）逐步升高电加热功率，将焙烧炉加热至设定温度，观察炉体内的温度变化。
（3）调节热风风速和进料速度，控制焙烧炉内部温度在设定范围内稳定。
3.运行试验（1）在设定温度下进行一定时间的焙烧试验，观察炉内气氛和温度变化。
（2）监测进料口和排烟口的温度和气体成分，检查焙烧炉内部是否有异常情况。
（3）根据试验结果调整炉内的气氛和温度，优化焙烧参数，确保焙烧效果符合要求。
4.停机处理（1）将焙烧炉内残留物清理干净，避免对下次试车造成影响。
（2）关闭电源和气源，对焙烧炉进行冷却处理，确保设备安全。
（3）对试车过程中的数据和参数进行记录和整理，为后续工艺生产提供参考。
三、注意事项1.在进行焙烧试车过程中，要严格按照工艺要求和操作规程进行操作，确保设备和人员安全。
2.在试车过程中，要随时监测设备运行情况，对异常情况及时处理，避免事故发生。
3.对试车过程中的数据和结果要进行详细记录和分析，及时调整焙烧参数，提高设备运行效率。
4.试车结束后要对设备进行彻底清洁和检查，发现问题要及时修复，确保设备正常运行。
通过以上的单体试车方案的详细讲解，可以帮助工程师和操作人员了解焙烧炉的试车操作流程，掌握试车过程中的注意事项，确保焙烧炉能够正常运行，并为后续的工艺生产提供数据支持和参考依据。
车底式焙烧炉炉车载运系统小车挂钩装置改进
上述 过程能够实现小车挂钩换 向推拉 ，从而实现 炉车的左右在轨行走。但在实际使用中发现 ， 设计存在
一
些 问题 ， 有的甚 至是致命的人身安全 隐患 。
图 ３ 改进后换 向小车挂钩装置结构
（） ２ 使用 时 ， 先把一个 小车挂 钩用定 位销 固定 ， 用
改进后的小车挂钩装置如图 ３所示 。
四、 改进 效 果
车底式焙烧炉炉车载 运 系统小 车挂钩 装置改进
叶保卫
摘要
关键词
刘运平
车底式焙烧炉原有 的炉车载运 系统小车挂钩装置在使用时存在操作程序复杂、 易出现安全事故等 问题 ， 过改进使 小车 通
焙烧炉 挂钩小 车 改进
Ｂ
挂钩 装置在使用时更加安全、 简单 、 可靠 。
中 图分 类 号
概 述
烧 ；３ 炉车载运系统换 向小 车上 的挂钩通过油缸 推拉 （） 炉车 ，把炉车从炉车载运 系统推送至焙烧炉内进行焙烧 ；４ 焙 （） 次焙烧工艺 。
燕尾挂桩② 燕尾挂ｉ￣ ｔ 燕尾挂桩④
图 １ 炉车装 载后示意 图
烧结束后 ，由炉车载运系统换 向小车上 的挂钩通过油缸从焙烧
炉内把炉车拖拉至炉车载运系统存放导轨上面 ；５ 由炉车载运 （） 系统把装满焙烧产品的炉车载运至 电极装卸站卸 出 ，即完成一
Ｔ ０４ Ｑ ５
文 献标 识 码
一
、
制暾钵
中平 能化集团开封炭素有 限责任公司 的焙烧 系统
为引进美 国 Ｃ ｒ公 司先进的车底式炉焙烧 系统 。由若 ｏｅ
走 轮 炉墩 耐热层
干焙 烧炉 、相应数量 的炉车以及炉车载运 系统 等共 同
焙烧炉烘炉方案20241206
焙烧炉烘炉方案20241206焙烧炉是一种用于烘炉的设备，主要用于将物料进行加热处理，使其达到所需的烘炉效果。
下面是焙烧炉烘炉方案的详细介绍。
一、烘炉方案概述本次烘炉方案是基于焙烧炉的工作原理和要求，针对具体产品的烘炉需求，制定的一项详细操作方案。
方案主要包括焙烧炉的工作流程、参数调整、安全措施等内容。
二、焙烧炉工作流程1.准备工作：根据焙烧炉的要求和生产计划，安排好物料的加料和烘炉的调整工作。
同时，对焙烧炉进行检查，确保设备正常运行。
2.加料过程：将待烘炉的物料按要求投入焙烧炉的料斗中。
注意控制好物料的投入速度和数量，避免造成设备堵塞或过载。
3.参数调整：根据具体产品的要求，调整焙烧炉的温度、热量和时间等参数。
确保物料可以达到所需的烘炉效果。
4.烘炉过程：将参数调整好后，启动焙烧炉，开始进行烘炉过程。
期间需要对设备进行监控，确保其正常运行，并及时调整参数，以保证烘炉效果。
5.冷却过程：烘炉完成后，需要对物料进行冷却处理。
可以通过加入冷空气或水等方式进行冷却，以避免物料过热或产生其他不良后果。
6.取样检验：完成烘炉后，需要对物料进行取样检验。
根据检验结果，对烘炉过程的参数进行调整和优化，以提高烘炉效果。
7.清洗维护：每次烘炉完成后，需要对焙烧炉进行清洗和维护。
彻底清除物料残留和设备内部的污垢，以确保下次烘炉的正常运行。
三、参数调整在烘炉过程中，参数的调整对于烘炉效果至关重要。
以下是需要注意的几个参数：1.温度：根据具体产品的要求，调整焙烧炉的温度。
一般来说，温度要达到物料所需的最佳烘炉温度，但不能超过物料的耐受温度。
2.热量：通过调整燃料的供给和燃烧情况，控制焙烧炉的热量。
热量的控制需要根据物料的特性和要求进行调整，以达到所需的烘炉效果。
3.时间：烘炉的时间也是一个重要参数，它决定了物料在烘炉中停留的时间。
需要根据物料的特性和要求进行调整，以确保物料可以达到所需的烘炉效果。
四、安全措施在进行焙烧炉烘炉操作时，需要注意以下的安全措施：1.确保设备运行正常：在烘炉过程中，需要对设备进行监控，确保其正常运行和安全。
常见的几种加热炉？
常见的几种加热炉？按炉温分布，炉膛沿长度方向分为预热段、加热段和均热段；进料端炉温较低为预热段，其作用在于利用炉气热量，以提高炉子的热效率。
加热段为主要供热段，炉气温度较高，以利于实现快速加热。
均热段位于出料端，炉气温度与金属料温度差别很小，保证出炉料坯的断面温度均匀。
用于加热小断面料坯的炉子只有预热段和加热段。
习惯上还按炉内安装烧嘴的供热带划分炉段，依供热带的数目把炉子称为一段式、二段式，以至五段式、六段式等。
江苏瑞源的加热设备都是非标定制，需要什么规格的就可定做什么规格的，特别是瑞源热销的电加热油炉，真空清洗炉和烘箱。
50～60年代，由于轧机能力加大，而推钢式炉的长度受到推钢长度的限制不能太长，所以开始在进料端增加供热带，取消不供热的预热段，以提高单位炉底面积的生产率。
用这种炉子加热板坯，炉底的单位面积产量达900～1000公斤／（米2·时），热耗约为(0.5～0.65)×106千卡／吨。
70年代以来，由于节能需要，又由于新兴的步进式炉允许增加炉子长度，所以又增设不供热的预热段,最佳的炉底单位面积产量在600～650公斤/(米2·时),热耗约为(0.3～0.5)×106千卡/吨。
连续加热炉连续加热炉通常使用气体燃料、重油或粉煤，有的烧块煤。
为了有效地利用废气热量，在烟道内安装预热空气和煤气的换热器，或安装余热锅炉。
在锻造和轧制生产中，钢坯一般在完全燃烧火焰的氧化气氛中加热。
采用不完全燃烧的还原性火焰(即“自身保护气氛”）来直接加热金属，可以达到无氧化或少氧化的目的。
这种加热方式称为明火式或敞焰式无氧化加热，成功地应用于转底式加热炉和室式加热炉。
推钢式连续加热炉靠推钢机完成炉内运料任务的连续加热炉。
料坯在炉底或在用水冷管支撑的滑轨上滑动，在后一种情况下可对料坯实行上下两面加热。
焙烧炉操作规程
焙烧炉操作规程第一章焙烧炉操作规程概述1.1 目的和适用范围焙烧炉是一种常见的工业设备，用于高温下对物料进行热处理。
本操作规程旨在确保焙烧炉的安全运行和高效生产，适用于所有使用焙烧炉的工作人员。
1.2 安全原则在操作焙烧炉时，必须始终遵守以下安全原则：1) 严格遵守相关法律法规和企业规章制度；2) 确保焙烧炉的安全装置完好有效；3) 按照标准程序操作，禁止违章操作；4) 保持焙烧炉周围的清洁和整齐，减少安全隐患；5) 配戴个人防护装备，确保自身安全。
第二章 2.1 操作人员要求所有操作焙烧炉的人员必须经过专门的培训，熟悉焙烧炉的结构、工作原理和安全操作规程。
未经培训的人员不得擅自操作焙烧炉。
2.2 焙烧炉操作步骤2.2.1 焙烧炉预热1) 打开焙烧炉的加热装置，并设定合适的温度；2) 关闭焙烧炉的进料口，确保炉内无物料；3) 预热一段时间后，检查温度是否达到设定值；4) 温度达到设定值后，可以进行下一步操作。
2.2.2 物料装入1) 打开焙烧炉的进料口；2) 将待处理物料均匀地倒入焙烧炉中；3) 关闭进料口，并确保密封良好；4) 确认焙烧炉内物料装载完毕后，可以进行下一步操作。
2.2.3 焙烧炉操作1) 根据焙烧工艺要求设定焙烧炉的温度和时间；2) 打开焙烧炉的加热装置，并设定合适的加热方式；3) 监测焙烧炉的温度变化情况，确保温度在规定范围内；4) 根据需要进行空气对流、喷淋等操作；5) 当焙烧时间达到要求时，关闭焙烧炉的加热装置。
2.2.4 焙烧炉冷却1) 关闭焙烧炉的加热装置；2) 打开焙烧炉的冷却装置，设定合适的冷却方式和时间；3) 监测焙烧炉的温度降低情况，确保安全冷却；4) 焙烧炉完全冷却后，可以进行下一步操作。
第三章焙烧炉操作注意事项3.1 焙烧炉温度监测在焙烧炉操作过程中，必须时刻监测焙烧炉的温度变化情况。
如果温度超出了合理范围，应及时采取措施进行调整和处理，以确保焙烧炉的安全运行和物料的质量。
焙烧炉工艺流程
焙烧炉工艺流程
焙烧炉工艺流程主要包括以下8个步骤：
1.原料准备：将所需的原料进行破碎、筛分和混合，以获得均匀的原料颗粒。
2.研磨：将原料送入研磨机进行研磨，使其粉
碎成细小的颗粒，并增加其表面积，以便在焙烧过程中发生化学反应。
3.搅拌与混合：研磨后的原料与一定比例的水进行混合，并使用搅拌机搅拌，以保证原料与水均匀混合形成可压制的粘土状物质。
4.制砖：将混合后的原料送入制砖机进行压制，
制成一定形状的坯体，例如砖、瓷砖等。
5.干燥：压制后的坯体需要经过一段时间的干燥，以去除其中的水分。
6.烧成：干燥后的坯体送入窑炉进行焙烧。
焙烧过程中，原料中的水分会被蒸发，不同原料之间的化学反应也会发生。
焙烧过程需要一定
的时间和温度来完成。
7.冷却：焙烧完成后，坯体从窑炉中取出，并进行冷却处理。
8.打磨和修整：最后，对冷却后的陶瓷坯体进行打磨和修整，去除表面的不平整和缺陷，使成品陶瓷具有光滑、均匀的外观。
焙烧
电极焙烧品的性能指标
焙烧过程中煤沥青黏结剂炭化机理
焙烧就是炭生坯中煤沥青炭化形成黏结焦 的过程。在此过程中由稠环芳烃分子混合物构 成的煤沥青将会发生分解、环化、芳构化、缩 聚直至成焦等一系列反应。煤沥青的热解缩聚 从300℃开始，前期以热分解反应为主，而后 期以热缩聚反应为主，随着缩合环数增多，稠 环芳烃的热稳定性增大，400℃进行中间相炭 化阶段，450～500℃半焦形成，至此炭材料的 基本结构雏形已形成，700～750℃形成黏结焦 ，750℃以后就是结构重排和“纯化”过程。 由于煤沥青组成结构的复杂性，从而导致其炭 化过程也相当复杂。
焙烧热处理过程
(3)煤沥青热缩聚和半焦形成阶段 当生坯实际受热温度升至400～500℃时 ，煤沥青分解挥发速度减缓，进入以缩聚反 应为主的阶段，煤沥青在高温下热解缩聚生 成半焦，此时挥发分排出量有所减少，生坯 体积由膨胀转为收缩。此阶段升温不能过快 ，因为还有少量挥发分继续排出，而且此时 焙烧品的机械强度和热导率都比较低，过快 地升温会导致焙烧品开裂。中温焦化阶段对 提高煤沥青结焦值和改善炭制品性能起着很 大的作用，尤其是煤沥青形成半焦以前应严 格控制升温速度，缓慢升温。
焙烧升温曲线
30室环式焙烧炉的320h焙烧升温曲线(温度 为炉盖下火焰温度)： (1)130～350℃：升温速率4.4℃/h,持续时间 50h；(2)350～400℃：升温速率1.7℃/h,持续 时间30h；(3)400～500℃：升温速率1.2℃/h, 持续时间80h；(4)500～700℃：升温速率 3.0℃/h,持续时间65h；(5)700～800℃：升温 速率5.0℃/h,持续时间20h；(6)800～1000℃ ：升温速率8.0℃/h,持续时间25h；(7)1000～ 1250℃：升温速率8.3℃/h,持续时间30h； (8)1250±25℃：保温，持续时间20h。
焙烧工艺学
4、生产实际中拖后上盖时间的炉室温度调整方法
如果因某种原因本系统炉室拖后半个上盖的时间 间隔才上盖，这时应根据炉内所装产品及炉室实 际温度等具体情况调整升温任务，以拖后半个上 盖时间的炉室的温度为基准，从低温推到高温， 此时，炉室实际温度比调整后任务高的要进行保 温。另外，上盖时间也需要调整，将两个系统上、 启盖时间顺次对调即可。举例如下：
2 、焙烧曲线由短改长的方法 例如由 320 小时/8室运转改为400小时/8室运转， 这两个曲线差80小时，若直接由320小时/8室运转 改为400小时/8室运转，长曲线相对短曲线拖后上 盖，在实际生产中易出现废气温度过高现象，会 导致烟道着火并危及电除尘装置；另外，即使采 用320小时/8室温度走下限，400小时/8室温度走 上限的方法，调温工不易调整，所以实际生产中 一般也采用过渡曲线的方法，即用360小时/8室运 转曲线过渡的方法。 例如1#盖是320小时/8室已上完的盖，从2#炉盖 采用360小时/8室运转曲线，即1#与 2#炉上盖时 间间隔为45小时，上至4#盖时过渡完，从5#盖开 始运转400小时/8室运转曲线，即 5#盖与 4#炉上 盖时间间隔为50小时，5#以后就是运转400小时 /8室运转曲线。
温升阶段 1 2 温度范围（℃） 室温－325 325－600
温升速度 （℃/h）
25 8
累计持续时间 （h）
12 46
3
4
600-800
800保温11小时
13
—
61
72
5
800冷却至250
14.5
110表1-2-4 Fra bibliotek底式炉二次焙烧曲线举例
温升阶段 1 2 3 4 5 6 7 温度范围（℃） 室温－170 170－240 240-430 430-520 520-850 850保温24小时 850冷却至250 温升速度 （℃/h） 5 1 1.4 2.6 3.0 — 12.5 累计持续时间 （h） 24 116 240 275 384 408 456
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车底式焙烧炉
我公司车底式焙烧炉的技术研发，通过不断的攻坚克难，现已在四川眉山士达新材料有限公司投产应用。
车底式焙烧炉主要用于炭素行业规格较多、对产品的质量要求较高的石墨化产品及精细炭和石墨制品（如石墨化电极、石墨化阴极炭块、核石墨等）的炭素制品的焙烧，与其他常用的炭素焙烧炉窑（主要是环式焙烧炉、隧道窑）比较，具有如下特点：
（1）车底炉焙烧生产运行灵活、焙烧周期短、生产效率高、产品质量好，可实现余热循环利用，几乎适合所有炭素制品，特别是大规格、高质量的炭素制品的焙烧。
与其他常用的炭素焙烧炉窑比较，焙烧周期平均缩短20%，成品率提高1%以上。
（2）按单位产品计，焙烧过程中产生的烟气量小，采用焚烧工艺，使烟气中所含的致癌物3.4苯并芘被焚烧和分解，因而处理后排入大气的废气中不含有致癌物3.4苯并芘，保护了环境。
国内在炭素行业焙烧工序采用的设备主要是生产效率较低和烟气中的有害物不能得到有效治理环式焙烧炉、隧道窑，国外炭素行业焙烧中大多数采用了车底式焙烧炉工艺，因此我们的车底式焙烧炉技术填补了国内的空白，实现碳素的密闭式焙烧，提升产品质量，焙烧产品种类多样化，无有毒气体排放，实现余热循环利用，节能环保，该技术可达到国内领先水平，对整个炭素行业的进步有着重要的意义和作用。