首件鉴定控制程序(含表格).doc
首件鉴定控制程序(含表格)
c) 合同、用户需求及产品标准中指定的项目或特殊要求。 d) 设计更改影响到产品的外部形状、内在质量或性能； e) 停产六个月以上的重要工装和模具再投产或按顾客指定的周期。
4 职责
4.1 项目经理负责确定新研制产品首件产品鉴定的需求，编制《产品首件鉴定项目清 单》。制造部负责对公司产品和过程的变更明确首件产品鉴定需求，补充《产品首件 鉴定项目清单》。
型式试验报告 更改方案评审记
录
内部
Y
N
5.7 内部FAI 5.7.1 制造部根据首件产品的完工时间，以书面 形式向质保部申请FAI鉴定，同时提供鉴定所需的 文件资料。 5.7.2 质保部牵头组织各部门对产品（项目）进 行首件鉴定，包括产品相关文件的检查，过程和 产品的确认，提交FAI报告。
《调试报告》 《最终检验报告
首件鉴定控制程序
1 目的
明确对新研制产品以及公司产品和过程的变更的首件评审控制要求。
2 范围
ห้องสมุดไป่ตู้适用于公司首次研制的产品首件评审，同时适用于公司产品和过程的变更而引起 的首件评审。
首件鉴定控制程序
首件鉴定控制程序1 目的和范围本程序规定了**产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
本程序适用于本厂**产品的首件鉴定。
2 引用标准及文件GJB9001A-2001《质量管理体系要求》Q/Gy-ZG-2003《质量手册》CX4241《质量记录控制程序》3 术语和定义本程序出现的术语和定义均采用GB/T19000-2000《质量管理体系基础和术语》和GJB9001A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。
4 职责a）技术处负责组织首件鉴定工作。
b）各生产单位负责编写首件生产总结c）检验室负责编写首件检验总结5 要求首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零、部（组）件生产（工艺）定型做准备。
5.1 首件鉴定范围a）新研制产品在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2 首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效；b）产品的物理特性是否符合设计要求；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
5.3 首件鉴定的程序a）技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门；b）生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处；c）技术处组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员；d）鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结；e）讨论并形成鉴定结论，填写首件鉴定证书；f）首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术处组织落实，质量管理处跟踪验证。
首件鉴定控制程序(含表格)
归档
未归档
归档不 完全
不需要 归档
备注 检验点的确认
16.1
计量器具检定记录
质保部
16.2
监视和测量装 置控制和维护
生产设备及工装清单、维 护记录
质保部
监视和测量装பைடு நூலகம்
置控制和维护
16.3
压接、扭力等工具控制及 维护记录
17.1
采购过程
17.2
存储
17.3 制造过程确认
装配
17.4
试验检查
17.5
产品防护、可追溯性
FAI归档资料清单
序号
项目
子项
责任部门
1.1
项目进度计划
技术部
1.2 项目管理
项目组织机构图
技术部
1.3
首件检验计划
技术部
2.1
技术规格逐条响应
技术部
2.2
合同图纸/文件清单
技术部
2.3
技术规范/图
系统设计说明文件/项目 策划
技术部
2.4
纸
产品构造明细
技术部
2.5
总图部件图
技术部
2.6
设计计算书
技术部
2.7
文件/图纸变更清单
技术部
3.1
DFMEA报告
技术部
3.2 设计FMEA
RAMS计划
技术部/质 保部
3.3
有效性/安全分析
技术部
3.4
LCC分析
技术部
4.1 4.2
设计审查
设计评审记录 设计评审开口项关闭
技术部 技术部
5.1 5.2
合同/定单
合同 备品备件清单
市场部 技术部
首件检验控制程序
首件检验控制程序(总 4 页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除广州市 xx 机械有限公司文件名称 首件检验控制程序一、总则文件编号 文件版本页码HX-QP -020A/1 共 4 页第 1 页二、1、目的：三、为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。
四、2、适用范围五、本公司各制造单位的生产加工过程 均应进行首件检验 并依本规章执行。
六、3、权责七、1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作八、2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准九、二、首件检验规定 十、1、定义十一、本规章所称的首件是指制造单位各工序加工生产的产品 经自我调试确认判定合乎要求后 拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。
十二、1.2.首件检验时机十三、1)新产品第一次量产时的首件产品 2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品3）发生异常或工艺更改后的首件产品。
2、检验流程3、2.1.1 装配新产品检验流程4、1)装配车间班组依工艺流程加工调试 并按检验标准、要求进行自检 5、2)品管 IPQC 人员在装配加工调试时 应调出各相关检验依据文件或样品 并从旁协助 同时就外观等易于判定之特性予以确认6、3)装配班组认定生产之产品合乎要求时，将该首件交 IPQC 进一步检验7、4)IPQC 人员依据检验文件、规范 对首件进行全面的检查 如判定不合格 应向装配班组提出 并要求改善 直到判定合格为止8、5)IPQC 判定合格 或判定不合格但属设计问题或装配班组无法改善之问题时由 IPQC 填写《首件检验报告》一式三联 呈品质主管审核9、6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由 IPQC 人员直接送往技术部门 由技术人2广州市 xx 机械有限公司文件名称 首件检验控制程序员作检验。
文件编号 文件版本页码HX-QP -020 A/1共 4 页第 2 页7)技术部技术人员经检验后 作出合格或不合格的判定 并填入《首件检验报告》中8)技术部、品管部判定合格后 《首件检验报告》一联由品管部保留 一联由开发部保留 一联转制造部 制造单位可以正式量产9)技术部、品管部判定不合格时 如属装配原因时 应由装配班组改善、调试直到合格为止；如属设计原因时 应停止生产 由技术部负责拟出对策加以改善后 方可恢复生产 并需重新作首件确认。
首件鉴定控制程序
首件鉴定控制程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的本程序制定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，并验证和鉴定过程的生产能力。
2.0适用范围适用于制造中心生产的航空及轨道交通产品客户首件样品检验的以及加工过程的首件检验，并依本程序执行。
3.0术语和定义新产品首件：应客户要求提供的首件产品。
外包产品首件：委托其他公司生产的产品首件。
过程首件检验：对生产开始或工艺条件改变后加工的首件产品质量检验。
原材料首件检验：当原材料为首次供货、生产工艺或原材料变更、供货中断2年以上及其它情况进行的检验。
4.0职责4.1质量保证部负责组织原材料首件、新产品研发及首件产品鉴定、过程首件、外包产品首件的质量检验、质量监督及质量问题的反馈跟踪工作；变更后的首件应根据研发中心、工艺技术部过程、设计变更的需求完成首件。
首件鉴定应对所有的尺寸进行测量，并需要制造中心、研发中心、工艺技术部、项目小组、应用技术部等部门认可、签字。
4.2需要保存首件时，由制造中心负责。
4.3项目小组负责顾客首件资料的准备工作。
5.0工作描述5.1过程首件检验5.1.1每批/炉首件：每批/炉产品正式投产的首件。
5.1.2每班首件：每日或交接班的首件。
5.1.3更换材料：更换原物料后的首件。
5.1.4模具修改：模具修改后的首件。
5.1.5调机首件：对设备调整后的首件。
5.1.6设备维修：对设备维修后的首件。
5.1.7过程首件检验规定：过程首件应按要求参照技术协议、批次卡或图纸按规定数量进行全尺寸及外观检验，并填写相应尺寸记录表。
5.2新产品的首件鉴定的时机与资料要求5.2.1首件鉴定时机5.2.1.1更换工艺：更换设计图纸或工艺规程后的首件。
5.2.1.2新产品首件、原材料首件、外包产品首件。
5.2.2新产品首件需提交报告针对新产品要将启动首件鉴定时，如顾客有要求，要按照顾客提出的首件鉴定要求或清单及技术协议、顾客要求或图纸等进行资料搜集并提交资料。
首件评审管理程序(含表格)
首件评审管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的制定并实施本办法的目的：通过对定型产品、新产品实现过程策划的控制，确保产品的实现过程得到有效的控制，研发的新产品符合规定的要求，形成批量生产的能力。
2.0适用范围本办法适用于公司外供定型产品、新产品试制的首件评审工作。
3.0职责3.1研发部和工艺部3.1.1参加产品的首件评审。
3.1.2负责因设计问题和工艺问题而导致产品质量问题的设计更改及图纸、工艺技术文件等其他归口管理工作。
3.2质量部3.2.1 组织产品首件评审。
3.2.2负责首件评审决议的监督确认工作，并归档保存。
3.3供应商3.3.1 要求对我公司的技术协议等技术文件逐条响应。
3.3.2 负责提供检查和试验合格的首件产品。
3.3.3 负责提供首件评审产品工艺文件、检验文件、试验大纲、检查和试验记录等与检验要求相关的资料，并确保以上资料的真实性、完整性和有效性。
3.3.4 负责新产品评审申请。
3.3.5负责首件评审决议的执行与实施。
3.4其他部门3.4.1根据需要由质量部通知参加产品的首件评审，并执行本办法之规定。
4.0工作程序4.1术语和定义4.1.1 首件评审：为实现产品批量生产能力而对首件产品实现过程或结果进行控制、符合性评定的活动。
4.1.2产品：指在已经形成批量生产能力或已经进行批量生产的产品。
4.1.3新产品：指未形成批量生产能力的产品。
4.1.4一次性产品：指在公司内生产成本高，每次生产数量少，生产频次不高或需特别控制的产品，具体产品划分由质量部、研发部、工艺部商讨确定。
4.1.5批量产品：指在公司内生产的除一次性产品外的产品，外供产品划分为批量产品。
4.2评审对象4.2.1距离上次批量生产时间超过12个月的定型产品；4.2.2定型产品其任何随后的变更导致先前的首件评审结果失效的产品；4.2.3新产品首次批量生产的产品。
4.2.4新产品单工序生产，供应商或生产部门类似产品有持续保证能力，可用《试制(定型)产品新增供应商样品评价表》或者《首件检验报告（FAI）》代替。
产品首件鉴定和检验程序(含表格)
产品首件鉴定和检验程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
首件三检作业规范(含表格)
首件三检作业规范（ISO9001：2015）1.目的防止出现批次性超差、返修、报废。
2. 范围适用于生产车间批量产品的首件检验。
3.职责3.1 生产车间各拉长负责首件产品的制作、自检、送检工作。
3.2 品质部IPQC负责首件产品的确认。
4.定义4.1 首件三检。
指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验。
4.2 自检指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。
4.3 互检指操作者相互之间的检验或班组长对操作者检查结果的复核。
4.4 专检由专职检验员（IPQC）进行的检验。
4.5 5M1E指人、机、料、法、环、测量5. 作业内容5.1 产品相关工艺文件，SOP/TPI/BOM表/电路图。
5.2 静电与工装治具、设备的点检与保养达到生产要求。
5.3 检查产品的描述与外观顔色与LOGO与订单要求一致。
5.4 检查核对软件是否与输出文件要求一致。
5.5 确认产品的3D效果，LED灯、电池规格型号、工作状态、测试距离与产品要求一致。
5.6 核对生产产品与客户签样或者要求一致。
5.7 每批首件需制作5PCS。
6.记录生产组长将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、功能、尺寸等）记录《首件确认表》上，签名后提QA（或指定人员）进行互检，互检合格后班组长（或指定人员）如实将检查结果记录在《首件记录表》上并签名，随后由操作者或班组长提交IPQC实施专检，专检合格后QC如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名确认，把产品和《首件确认表》一起返回车间，放置在首件盒里作为进行批生产的依据。
当IPQC检查结果为不合格，应及时与班组长进行沟通，必要时双方共同对首件进行再确认，达成意见统一。
若意见不能统一时，应提交IPQC组长判定。
必要时应及时提请上级支持。
7、表单表格《首件确认表》首件确认表生产部：工程部：检查员：审核人：8．流程图。
首件鉴定控制程序
首件鉴定控制程序LY-CX-22027目录1 目的 (2)2 适用范围及引用标准 (2)3术语和定义及范围 (2)4 职责 (3)5 流程 (4)6相关记录表单 (5)1 目的确定生产条件能够保证生产出符合要求的产品，验证和鉴定生产过程的能力。
2 适用范围及引用标准本文件适用于公司生产的产品及产品所需的外购件。
GJB 571 不合格品管理GJB 908C 首件鉴定GJB 1405A 装备质量管理术语GJB 9000C 质量管理体系3术语和定义及范围3.1鉴定：证实产品满足规定要求并给出结论的过程；3.2首件鉴定：对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品；3.3定型（鉴定）：证实产品满足产品定型要求的某项试验或一系列试验；3.4转厂鉴定：完成定型（鉴定）的产品因转移生产而使生产条件发生变化时，对其承制单位的生产能力进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。
3.5复产鉴定：停止生产的产品在需要恢复生产时，对其承制单位的生产条件进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。
3.6范围：3.6.1试制产品；3.6.2在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件；3.6.3在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件；如：A）产品设计图样中有关关键特性和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；B）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；C）产品转厂生产；D）停产两年以上（含两年）等；3.6.4顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。
4 职责4.1 技术部4.1.1技术部负责编制首件鉴定控制程序，确定《首件鉴定目录》、编制《首件鉴定审查报告》、生产过程的作业文件（如工艺规程、作业指导书、过程流程卡）等；对于关键件（特性）和重要件（特性）的文件要在文件中作出相应标识；4.1.2负责组建首件鉴定小组，并组织小组人员对首件鉴定文件进行评审，必要时邀请顾客参加；4.1.3负责组织小组人员进行首件鉴定，对规定的过程、设备、人员等进行要求进行鉴定，保证生产过程所采用的制造方法能代表随后批生产产品的制造方法，必要时邀请顾客参加；4.1.4负责确定与产品有关的所有特性及其过程（包括特殊过程），过程中出现不良时应查明原因，制定纠正措施，并做好标识和记录；4.1.5负责产品鉴定合格后，其所使用的生产过程作业文件（如工艺规程、工作指令、数控程序原代码文档）进行确认并做好“鉴定合格”标识；4.2 质量部4.2.1负责编制和填写《首件鉴定检验报告》；4.2.2负责首件鉴定过程中的检验并做好记录标识；4.2.3负责生产和检过程中所使用量检具的检查工作，保证其合格文件及可追溯性满足要求；4.2.4负责监督生产过程所提供的资源和信息处于受控状态；4.2.5负责编制顾客在合同中要求进行首件鉴定的产品的《首件鉴定目录》，顾客会签。
首件检验控制程序
首件检验控制程序1.0目的1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。
1.2每个工序的第一件样品、生产过程得到及时有效的评估。
2.0适用范围适用制造过程当中所有首件检验、过程检验的活动。
3.0职责3.1品质科职责负责批准产品质量控制计划,负责对质量检验员的培训；必要时要对首件进行评估。
负责协调检验人员根据批准的图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊的指导书对首件进行检验。
3.2生产科职责3.2.1机械车间职责岗位员工负责对设备的调整(如机床，刀具等) 进行验证。
并对首件质量进行自检。
班组长负责对检验结果进行复检。
车间主任负责审核检验结果，并批准是否继续生产。
3.2.2钳工车间职责3.2.2.1操作人员负责对设备的调整(如工装, 夹具, 模具等) 进行验证；并对首件不合格的情况, 必须对设备进行合适的调整；如遇重大设备问题, 必须立即报告设备科与车间主管并对设备进行修复。
3.2.2.2生产班、组长必须确保所有新员工得到有关首件检验规定的培训；必须确保首件送检, 只有当首件经检验合格或获得了对首件的偏差许可批准后,方能开始生产。
3.3库房职责必须确保所有零部件极其标识的完整性；必须将从仓库申领的原材料放到指定的位置；随生产需要, 将物料及时送达各工位。
3.4技术科职责3.4.1批准生产图纸, 批准执行相关的技术标准和/或特殊的指导书。
3.4.2若需要, 对首件进行评估；确保所有生产岗位的员工都已接受首件检验的有关规定的培训。
树立员工的质量意识。
3.5商务科职责若需要，负责与客户协调以确保产品的质量。
4.0工作程序4.1首件检验一般原则4.1.1首件检验进行时间：a）每个班次上班时b)产品换型时(产品零件号更换时)。
c)设备重新开机后。
d)生产过程中设备重新调整后。
e)工装模具调整后。
4.1.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。
必要时对一些重要的参数，如连杆焊定位块的符合性进行SPC数据分析。
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FAI归档资料清单
序号项目子项责任部门归档
归档不不需要
未归档备注
完全归档
1.1 项目进度计划技术部
1.2 项目管理项目组织机构图技术部
1.3 首件检验计划技术部检验点的确认
2.1 技术规格逐条响应技术部
2.2 合同图纸 / 文件清单技术部
2.3
系统设计说明文件 / 项目
技术部技术规范 / 图策划
2.4 纸产品构造明细技术部2.5 总图部件图技术部2.6 设计计算书技术部
2.7 文件 / 图纸变更清单技术部
3.1 DFMEA报告技术部
3.2 RAMS计划技术部/质
设计 FMEA 保部3.3 有效性 / 安全分析技术部
3.4 LCC分析技术部
4.1 设计审查设计评审记录技术部4.2 设计评审开口项关闭技术部
5.1
合同/ 定单合同市场部
5.2 备品备件清单技术部
6.1 型式试验计划技术部
6.2
型式试验型式试验大纲技术部
6.3 更改方案评审记录技术部6.4 型式试验报告技术部
7.1
例行试验例行试验大纲技术部
7.2 例行试验报告技术部
8.1 重量重量测量报告技术部
9.1 尺寸测量尺寸测量记录质保部
10.1 质量保证计划技术部/质
保部
质量保证
10.2 主要部件供应商清单质保部
10.3 主要部件供应商评估质保部
11.1 主要原材料材质证明制造部采
11.2
主要原材料/
特殊材料防烟火证明制造部采主要原材料 / 零部件检验制造部采
11.3 零部件检验证
报告购书及溯源性
11.4 主要或关键部件清单技术部
11.5 主要原材料变更清单技术部
12.1 生产流程图生产工序流程图 /QC 技术部
13.1 生产控制计划检查和试验计划技术部
14.1 特殊工艺清单技术部14.2 特殊过程操作特殊工艺确认证明文件技术部14.3 资格检查无损检测人员名单和资质综合办14.4 喷漆、喷涂检验记录质保部
15.1
工艺 / 检验文工艺文件技术部
15.2 检验文件技术部
件
15.3 组装调试文件 / 调试大纲技术部
16.1 计量器具检定记录质保部
16.2 监视和测量装生产设备及工装清单、维
质保部置控制和维护护记录
置控制和维护
16.3 压接、扭力等工具控制及
质保部维护记录
17.1 采购过程
17.2 存储制造部17.3 制造过程确认装配制造部17.4 试验检查
17.5 产品防护、可追溯性制造部
18.1
不合格品控制
不合格品控制程序质保部18.2 不合格品控制记录质保部
19.1
外观（焊接部位等）检验
质保部关键零部件确记录
19.2 认（首检）尺寸检查记录质保部19.3 功能试验（调试）报告技术部
20.1
包装确认包装作业规范技术部
20.2 包装指导书技术部
21.1 装箱清单技术部
21.2
交付文件使用维护说明书技术部
21.3 铭牌、警示等标识技术部21.4 合格证、出厂检验记录质保部。