关于高速铣削加工工艺的浅论
高速切削加工的工艺特点
高速切削加工的工艺特点高速切削加工是一种先进的金属加工方法，具有以下几个主要的工艺特点：1. 切削速度高：高速切削加工的切削速度通常比传统的切削加工方法高出数倍甚至数十倍。
这是由于高速切削使用了高速切削工具和适合高速切削的加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
高速切削加工的切削速度可以达到数千米/分钟，这对于提高生产效率和缩短加工时间非常有益。
2. 切削质量高：高速切削加工的另一个显著特点是切削质量高，表面粗糙度低。
这是因为高速切削使用了高硬度、高韧性和高耐磨性的刀具材料，在高速切削下刀具磨损小，可以保持刀具的锋利度，切削力也相对较小，切屑容易破碎，减少了切削振动，从而得到更高质量的切削表面。
3. 加工精度高：高速切削加工具有很高的加工精度，通常可以达到数微米的级别。
这是由于高速切削加工的切削力小、切削热量集中，能够减小切削变形和热影响区域，从而得到更高精度的零件尺寸和形状。
4. 加工效率高：高速切削加工具有很高的加工效率，可以大大缩短加工周期。
高速切削的切削速度快、进给速度高，加工速度相对传统切削加工方法快数倍，可以实现高效率的切削。
此外，使用高速切削还可以减少切削次数，提高生产效益。
5. 节能环保：高速切削加工相较于传统切削加工方法具有较低的切削力和切削温度。
低切削力减小了机床和刀具的负荷，延长了机床和刀具的使用寿命。
低切削温度减少了切削变形和刀具磨损，减少了能源的消耗。
因此，高速切削加工具有节能环保的特点，符合可持续发展的要求。
6. 加工适应性广：高速切削加工适用于各类金属材料的加工，如铁、钢、铜、铝、合金等。
而且，对于复杂零件的加工，高速切削加工也能够发挥其优势，提高生产效率和加工质量。
总之，高速切削加工具有切削速度高、切削质量高、加工精度高、加工效率高、节能环保和加工适应性广的特点。
在现代制造业中，高速切削加工已经成为提高加工效率和改善产品质量的重要工艺方法，对于推动制造业的快速发展具有重要意义。
高速切削加工技术论文（2）
高速切削加工技术论文(2)高速切削加工技术论文篇二浅谈高速切削加工技术的发展摘要:高速切削技术是近十几年来迅速崛起的一项先进制造技术,已成为现代制造业的重要组成部分。
从高速切削的特点和机理入手,分析这项高新技术发展状况和目前的应用。
关键词:高速切削;机床;刀具高速切削是指在比常规切削速度高出很多的速度下进行的切削加工因此,有时也称为超高速切削Utra一ligh Speed Machining)。
高速切削是一个相对的概念,当使用不同的加工方法和工件材料与加工刀具时,Hsc的切削速度会有很大的不同。
高速切削强调的是高的速度,即要有高的主轴转速,高速切削中的高速不是一个技术指标,而应是一个经济指标。
高速切削时由于切削速度的大幅度提高,决定了高速切削具有以下特点:一是生产效率提高;二是切削力降低;三是工件的热变形减小;四是工件振动减小;五是可加工各种难加工材料;六是生产成本降低。
一、高速切削的机理在高速切削过程中,由于切削速度足够快,使应变硬化来不及发生,变形只发生小范围内会使切削力小于传统速度的切削力。
高速切屑变形机理在很大程度上与热量有关,随着切削速度的增加,切屑流受到的阻力减小,从而使切屑变薄、切削力减小。
高速切削机理主要包括高速切削中切削力、切削热变化规律.刀具磨损的规律.切屑的成型机理以及这些规律和机理对加工的影响。
目前对铝合金的高速切削机理的研究与应用比较成功,但对黑金属和难加工材料的高速切削机理的研究与应用尚处于不断探索之中,应用也是在不成熟的理论指导下进行。
另外,高速切削机理的研究与应用已进入钻铰、攻丝等的切削方式中,但还处于探索阶段。
随着科学技术的发展,对高速切削的切削力、切削热、切屑成型、刀具磨损、刀具寿命、加工的精度和表面质量等的变化规律将做更加深入的分析与研究。
二、高速切削的发展高速切削缘起自航空铝合金零件的加工。
在该领域,高速加工主要用于铣削高强度铝合金整体构件、薄壁类零件,切除其90%,的材料。
高速铣削论文
高速铣削技术机电系23092028 李明明论文摘要：高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量，而且与传统的切削加工相比具有温升低，热变形小，因而适合于温度和热变形敏感材料（如镁合金等）加工；还由于切削力小，可适用于薄壁及刚性差的零件加工；合理选用刀具和切削用量，可实现硬材料（HRC60）加工等一系列优点。
因此，高速铣削加工技术是当前的热门话题，它已向更高的灵敏化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。
目前，高速铣削加工技术的研究已成为国内外先进制造技术领域重要的研究方向之一。
关键词：高速效率加工优点铣削应用普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点：（1）高效高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。
在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。
高速切削的主轴转速、进给速度与传统切削加工相比，发生了本质性的飞跃，其金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%。
还可加工淬硬零件，许多零件一次装夹可完成粗、半精和精加工等全部工序，对复杂型面也能达到零件表面质量要求，进而提高了加工生产率和产品的市场竞争力。
（2）高精度高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。
高速机床普遍具备高刚性和高精度等特点，加工时切削深度小，而进给速度较快，切削力低，工件热变形减少，而加工精度很高，表面粗糙度很小。
高速铣削可获得无铣痕的加工表面，使零件表面质量大大提高。
加工铝合金时可达Ra0.4～0.6u，加工钢件时可达Ra0.2～0.4um。
（3）高的表面质量由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。
探究高速动态加工在数控铣削中的应用
探究高速动态加工在数控铣削中的应用高速动态加工（High Speed Machining，HSM）是一种高速度、高精度的数控铣削加工技术，它可以提高加工效率和产品质量，并且节约能源和降低成本。
本文将探究高速动态加工在数控铣削中的应用。
高速动态加工技术的核心是高速切削。
相较于传统的低速切削，高速切削可以显著提高加工速度和表面质量。
具体来说，高速切削能使切削速度提高到常规切削的2倍以上，并且保持相同的切向切削力。
这种切削方式可以极大地减少刀具与工件的接触时间和磨损，从而延长刀具寿命并降低换刀频率。
高速切削还可以减少加工过程中工件和机床的振动，提高数控铣削的稳定性和精度。
高速动态加工还利用了先进的工艺参数优化技术。
在传统的数控铣削中，人工根据经验和感觉来设置加工参数，这种方法不能保证最佳的加工效果。
而高速动态加工通过分析切削力、温度和振动等数据，以及运用切削力控制、切削参数在线优化等技术，实现了自动化的加工参数调整。
这种技术可以根据实时的切削情况，自动调整切削速度、进给量、进给角度等参数，保证加工质量和效率的最大化。
高速动态加工还广泛应用了自适应控制技术。
在传统的数控加工中，由于工件几何形状的复杂性和加工中的不确定性，很难保证加工过程的稳定性和精度。
而高速动态加工通过采用自适应控制技术，能够实时监测和调整加工过程中的参数，以适应实际情况的变化。
具体来说，自适应控制技术可以根据切削力、温度和振动等信息，自动调整加工速度、进给量、冷却剂的供给等参数，提高加工过程中的稳定性和精度。
高速动态加工在数控铣削中的应用具有明显的优势。
通过实现高速切削、工艺参数优化和自适应控制等技术，它可以显著提高加工效率和产品质量，并且节约能源和降低成本。
高速动态加工将在未来的数控铣削中发挥越来越重要的作用。
高速铣削加工技术
高速铣削加工技术，具有许多优秀的特点，如可以获得很光滑的表面质量，容易实现零件的精细结构的加工而避免了大量电极制造和耗时的放电加工，可以有效地对高硬度材料进行加工，特别是可以实现脆性材料和薄壁零件的加工等。
同时简化了生产的工序，使绝大多数的工作都集中在高速加工中心上完成。
使用高速加工技术，不仅要有适合高速加工的设备-高速加工中心，还要选择适合进行高速加工的刀具。
另外采用适合高速加工的编程策略也至关重要。
一、高速加工编程时主要关心的问题采用高速铣削加工编程的原则主要与数控加工系统，加工材料，所用刀具等方面有关。
使用cam系统进行数控编程时，刀具选择、切削用量以及选择合适的加工参数可以根据具体情况设置外，加工方法的选择就成为高速加工数控编程的关键。
如何选择合适的加工方法来较为合理、有效地进行高速加工的数控编程，需要考虑的问题主要与以下几个方面相关：（1）由于高速加工中心具有前视或预览功能，在刀具需要进行急速转弯时加工中心会提前进行预减速，在完成转弯后再提高运动速度。
机床的这一功能主要是为了避免惯性冲击过大，从而导致惯性过切或损坏机床主轴而设置的。
有些高速加工中心尽管没有这一功能也能较好地承受惯性冲击，但该情况对于机床的主轴也是不利的，会影响主轴等零件的寿命。
在使用c am进行数控编程时，要尽一切可能保证刀具运动轨迹的光滑与平稳。
（2）由于高速加工中，刀具的运动速度很高，而高速加工中采用的刀具通常又很小，这就要求在加工过程中保持固定的刀具载荷，避免刀具过载。
因为刀具载荷的均匀与否会直接影响刀具的寿命、对机床主轴等，在刀具载荷过大的情况下还会导致断刀。
（3）采用更加安全和有效的加工方法与迅速进行安全检查校验与分析。
二、高速加工编程采用的编程策略1、采用光滑的进、退刀方式。
在cimatron系统中, 有多种多样的进、退刀方式，如在走轮廓时，有轮廓的法向进、退刀，轮廓的切向进、退刀和相邻轮廓的角分线进、退刀等。
铣削加工中的高速铣削技术
铣削加工中的高速铣削技术现代制造业中，铣削加工技术是十分重要的一部分。
如果能够用更高效的方式进行铣削工作，将会极大提高生产效率和降低成本。
因此，高速铣削技术被越来越多地应用到了现代生产中。
高速铣削技术与传统铣削相比，最显著的不同是其搭载了更先进的高速机床和工具系统。
这些机床和工具能够高效地运作，并在短时间内完成更大量的工作。
同时，高速铣削还使用了更高级的加工参数，例如更大的切削速度、进给速度和毛坯清理速度等。
高速铣削的最大特点是其高效率，其切削速度相比于传统铣削可以提高至10倍以上，而且对切削刃的磨损及其表面质量也大有好处。
大的切削速度需求对机床特性也提出更高的要求，对其刚度、动刚性等机床特性要求更加优良，这也是高速机床设计发展的必然要求。
高速铣削一般可以分为两类：一是高速加工中的tiny 中心铣削，二是高速刀具铣削。
前者是传统铣削工艺改进的产物，主要运用于硬质度较高的材料（如钢、铁、铜等）的加工中。
因为这些材料比较脆弱，且热膨胀系数较低，所以切削时也更容易产生比较严重的变形和加热问题。
高速加工中的 tiny 中心铣削的操作将更为精细，能够使切削过程更加平稳。
同时，由于加工参数的优化，也可以减轻机床的负担，增加刀具的使用寿命。
高速刀具铣削的主要应用是在可塑性工件的加工中，例如铝合金、塑料以及一些轻金属。
这些材料具有较高的可塑性，And 切削过程时变形也不如传统的金属材料严重。
而且，高速刀具铣削可以优化加工参数，大大减少加热和变形问题，提高加工效率。
在这种情况下，高速铣削技术可以极大地提高加工质量、减少浪费、降低成本。
不过，高速铣削技术还存在一些问题要注意。
首先是刀具寿命方面的问题。
由于刀具在高速切削过程中容易变形、断裂，因此需要提出更加精准的切削参数设计。
其次是机床质量方面的要求。
由于高速铣削需要更高的动刚性及刚度要求，因此机床设计以及部件的韧性定位，变形成为了一个需要非常注意的问题。
总的来说，高速铣削技术的应用将会极大地提高加工效率、降低成本。
有关高速铣削加工工艺技巧的探讨
有关高速铣削加工工艺技巧的探讨【摘要】高速铣削应用要求的不仅是机床的速度，而且还在于使用的工艺。
这个工艺与传统切削要求有显著区别，高速铣削涉及到CNC机床、刀柄刀具、冷却系统及CAM数控编程等诸多因素。
这个工艺甚至涉及到更综合更全面地了解机床在不同速度下的行为特征。
下面从刀具技术、机床技术、数控系统性能和加工工艺等几个方面分析高速加工与普通加工的异同。
【关键词】高速铣削；加工；工艺高速铣削不能按照任何特定的速度值来定义，获得很高数值的转速或线速度不是它本身的目标。
与之相反，高速铣削描述了使用速度的方法。
在高速铣削加工里，速度是一种催化剂。
当高速主轴和高进给下的精确定位有机结合时，高速切削开始显现出实用价值。
在模具加工里，高速切削让使用小直径刀具和小切深成为现实，所以槽和复杂细节的加工可通过铣削来代替EDM。
此外，高速切削加工获得的光洁表面使得取消手工抛光成为可能。
1.刀具技术高速加工用的刀具必须与工件材料的化学亲和力小，具有优良的力学性能，化学稳定性和热稳定性，良好的抗冲击和热疲劳特性。
普通加工的刀具夹紧技术也不再符合高速加工，FIDIA 机床采用HSK刀柄。
刀柄锥部和端面同时与主轴内锥孔和端面接触双定位，且此类刀柄采用的是内涨式夹紧技术，保障了主轴高速运转的安全性。
高速切削主轴面向高速，同时高扭矩主轴的发展对刀柄提出高的要求，而普遍采用的普通ISO或BT刀柄已经无法满足使用要求。
在这方面，必须考虑以下因素：最小的动不平衡量、最小的径向偏差、高钢性、高精度、传递高扭矩、换刀时的高重复精度、高转速下的安全性。
原则上，这些要求必须通过主轴和刀柄之间的连接方式来满足。
不过这两个接口都已经有了新的连接方式，最大限度地满足了规定的要求。
2.各种材料的高速切削技术高速切削不同材料时，其所用的切削工具、工艺方法以及切削参数均有很大不同，而且和在普通切削速度加工时的情况也有很大不同，掌握正确的高速切削工艺方法，是高速切削应用技术中的一个重要环节。
模具高速铣削加工技术概述
模具高速铣削加工技术概述
随着现代制造业的迅速发展，越来越多的企业开始采用模具高速铣削加工技术来提高生产效率和产品质量。
模具高速铣削加工技术是一种利用高速旋转的切削刀具来对工件进行加工的技术，具有具有加工精度高、加工效率快、精度稳定等优点，成为许多企业的首选工艺之一。
模具高速铣削加工技术的特点在于高速旋转的刀具与工件之间的相对运动速度非常快，使得在相对运动时切削力非常大，对工件进行快速加工，减少加工过程中的切削阻力，从而加快加工速度，大大提高生产效率。
在模具高速铣削加工技术中，铣床是一种非常重要的工具，铣床使用旋转刀具将工件进行加工。
在高速铣削加工过程中，铣床的结构设计、加工精度和材料的选择都是非常重要的，尤其是材料的选择，过硬的材料可以更好地提高铣床的耐磨性和使用寿命，从而更好地满足企业的生产需求。
模具高速铣削加工技术的发展历程可以追溯到20世纪80
年代，当时日本企业就开始采用该技术来加工汽车配件、电子零件等行业产品。
在90年代，模具高速铣削加工技术开始逐
渐成熟，广泛应用于制造业中，使得中国等国家也开始投入研发模具高速铣削加工技术。
在模具高速铣削加工技术的应用中，数控技术也是非常重要的一部分。
数控技术可以让操作工人根据实际生产需求来控
制铣床的运行速度、刀具的旋转速度、调整加工精度等参数，从而可以更好地满足不同客户的定制需求。
总体来说，模具高速铣削加工技术是一种重要的制造工艺，是许多行业中的不可缺少的一部分。
在未来，模具高速铣削加工技术还将继续得到改进和完善，为各行各业的企业提供更加优质的加工服务。
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普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点：
（1）高效 高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的
根据高速切削的动平衡规定，主轴转速至少要达到8000 r/min以上。其进给速度至少大于20m/min。50柄转速达到10000～20000 r/min，40柄以及HSK刀柄20000～40000 r/min，KM刀柄达到35000 r/min以上。由于高速铣削动平衡的要求，在配置高速铣削刀柄刀具时优先配置经过动平衡测试的刀具系统，其次用户可以自行采用动平衡机及调整系统进行动平衡调节，但其使用非常麻烦。美国Kennametal公司推出了一种通过调节主轴系统的自动平衡刀柄系统TABS刀柄，但目前应用还不广泛。为有效发挥高速切削的加工效率，在配置高速刀具夹持刀柄系统时显得非常重要，传统的弹簧夹头、螺钉连接刀柄已不能满足高速铣削夹持精度高、结构对称性好、传递扭矩大等要求，以下为作者总结的高速刀具及刀柄配置经验。
由上式可见，提高刀具的动平衡性可显著减小离心力，提高高速刀具的安全性。因此，按照标准草案要求，用于高速切削的铣刀必须经过动平衡测试，并应达到ISO1940－1规定的G4.0平衡质量等级以上要求。
1.4刀具选择
由于高速铣削对刀具刀柄要求较高，在购置高速刀具时尽量购置经过动平衡测试的刀具。通常选用图1所示的3种立铣刀进行铣削加工，在高速铣削中一般不推荐使用平底立铣刀。平底立铣刀在切削时刀尖部位由于流屑干涉，切屑变形大，同时有效切削刃长度最短，导致刀尖受力大、切削温度高，导致快速磨损。在工艺允许的条件下，尽量采用刀尖圆弧半径较大的刀具进行高速铣削。
第一、优先配置热胀式刀柄通过热胀式加热仪装置进行加热，通过热胀冷缩的原理对刀具进行夹紧，其回转精度、结构
对称性、动平衡性能均较液压式刀柄好，在欧洲应用非常广泛，尤其适合模具等行业产品的高速切削加工，该刀柄可达到40000r/min。其中热胀式装刀装置以德国Thermal Grip为典型代表。
其次、液压式刀柄是高精度、高性能的刀柄夹持柄，其回转精度、结构对称性和动平衡性能均较好，减振性好，可有效提高切削效率和刀具的使用寿命，液压式刀柄以德国雄克公司的为典型代表，经过动平衡后转速可达到25000r/min。
第三、整体式刀柄，如日本Nikken公司刀柄、奥地利盘石的整体铝合金铣削刀柄，其结构主要是刀体和刀柄为一体，在经过动平衡测试调整后，再安装铣削刀片进行动平衡调节来满足高速铣削加工的需要，整体式刀柄尤其适合模具的高速粗加工和铝合金高速铣削。其转速一般可以达到10000～30000r/min之间。
最后、高速铣削应用精密弹簧夹头刀柄和侧固式刀柄时，其转速由于本身结构的限制，一般难以达到20000 r/min，精密弹簧夹头刀柄一般可达到12000～15000 r/min，而侧固式刀柄则难以达到10000 r/min，在高速机床上尽量少用。
1.3提高刀具的动平衡性
提高刀具的动平衡性对提高高速铣刀的安全性有很大的帮助。因为刀具的不平衡量会对主轴系统产生一个附加的径向载荷，其大小与转速的平方成正比。
设旋转体质量为m，质心与旋转体中心的偏心量为e，则由不平衡量引起的惯性离心力F为：
F=emω2=U（n/9549）2
式中：U为刀具系统不平衡量（g·mm），e为刀具系统质心偏心量（mm），m为刀具系统质量（kg），n为刀具系统转速（r/min），ω为刀具系统角速度（rad/s）。
随着立铣刀刀尖圆弧半径的增加，平均切削厚度和主偏角均下降，同时刀具轴向受力增加可以充分利用机床的轴向刚度，减小刀具变形和切削振动。
图1为高速铣削铝合金时，等铣削面积时两种刀具的铣削力对比。刀具为直径Φ10mm的2齿整体硬质合金立铣刀，螺旋角30度。刀尖圆弧半径为1.5mm和无刀尖圆弧的两种刀具。
图1刀尖圆弧半径对铣削力的影响
机械工程学院
1001011435
张伟
关于高速铣削加工工艺的浅论
张伟
(1.沈阳理工大学,机械工程学院,机械设计制造及其自动化沈阳201311；)
摘要：传统意义上的高速切削是以切削速度的高低来进行分类的，而削机床则是以转速的高低进行分类。如果从切削变形的机理来看高速切削，则前一种分类比较合适；但是若从切削工艺的角度出发，则后一种更恰当。随着主轴转速的提高，机床的结构，刀具结构，刀具装夹和机床特性都有本质上的改变。高速意味着高离心力，传统的7:24锥柄，弹簧夹头，液压夹头在离心力的作用下，难以提供足够夹持力，同时为避免切削振动要求刀具系统具有更高的动平衡精度。高速切削的最大优势并不在于速度，进给速度提高所导致的效率提高，而由于采用了更高的切削速度和进给速度，允许采用较小的切削用量进行切削加工。由于切削用量的降低，切削力和切削热随之降低，工艺系统变形减小，可以避免铣削振动。利用这一特性可以通过高速铣削工艺加工薄壁结构零件。
铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。
（2）高精度 高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。
（3）高的表面质量 由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。
关键词：高速铣削加工工艺
中图分类号：TG156
About High Speed Milling Technology Discussion
(1. Shenyang Li gong University
Abstract：Traditional high-speed cutting is to classify the level of cutting , and the cutting speed of the machine is based on the level of classification. If the view of the cutting mechanism of deformation speed cutting, the former is more appropriate classification ; However, if the angle of the cutting process , the latter is more appropriate. As the spindle speed increases , the structure of the machine tool structure , tool clamping and machine characteristics are essentially changed. High speed means high centrifugal force , the traditional 7:24 taper , collet chuck , hydraulic chuck under the effect of centrifugal force , it is difficult to provide sufficient clamping force , as well as to avoid cutting vibration requires balancing tool system has higher precision . The biggest advantage of high-speed cutting is not the speed, feed speed increased efficiency resulting from , but thanks to the higher cutting speed and feed rate, allowing the use of smaller cutting for cutting. Since the reduction cutting , cutting force and cutting heat decreases, reducing deformation process system to avoid vibration milling . Using this feature can speed milling machining thin-walled structural components .
1.2高速铣削刀柄
由于高速切削时，主轴、刀柄及刀具在高速旋转情况下，较小的偏心就会产生较大的离心力，由振动引起产品的质量、降低主轴和刀具的使用寿命。常规的刀具刀柄系统难以满足高速切削时的切削刚度和精度要求。现阶段比较流行常用的高速刀柄系统主要有德国的HSK刀柄、美国KM刀柄、日本NC5刀柄。HSK刀柄及KM刀柄均为1:10的锥度，采用主轴锥孔和刀柄端面过定位的方式，实现刀具的定位夹紧，其重复定位精度在传统7:24的锥度刀柄±2.5μm提高到±1μm，采用这种刀柄系统可以提高主轴刚度、由于其契形效果好，能提高刀具的抗扭能力，且转速越高其锁紧力越大。但这种刀柄价格较贵，一般为常规刀柄的1.5～2倍，其最低转速小于KM刀柄。一般情况下，高速铣削时，刀具刀柄的不平衡力小于切削力时，不影响刀具的使用寿命和切削效率。
铣削面积同定为a，ap·ae=2.0mm2。当轴向铣削深度减小时，则增大径向铣削深度。对应的主轴转速为18000rpm，进给速度3600mm/min。
从图中可以看出，在圆角立铣刀的铣削力明显小于平底立铣刀，同时在轴向切深较小时铣削力迅速下降。
因此，在高速铣削加工时通常采用刀尖圆弧半径较大的立铣刀，且轴向切深一般不宜超过刀尖圆弧半径；径向切削深度的选择和加工材料有关，对于铝合金之类的轻合金为提高加工效率可以采用较大的径向铣削深度，对于钢及其他加工性稍差的材料宜选择较小的径向铣削深度，减缓刀具磨损。
（4）可加工高硬材料 可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。