压力容器工艺守则(新)
压力容器的压力试验工艺守则
压力容器的压力试验工艺守则作为一种用于储存液体、气体等物质的设备，压力容器具有承受高压的特点。
然而，在使用过程中，如果没有正确地进行压力试验，可能会发生爆炸等严重事故。
因此，良好的压力试验工艺守则对于确保压力容器的安全运行至关重要。
一、压力试验的目的压力试验是指对压力容器在满足规定条件下进行的试验，旨在检验其密封性、强度、刚度等技术性能。
通过压力试验，可以确定压力容器是否符合安全要求，是否可以放心使用，以及是否需要维修或更换。
同时，压力试验也是压力容器设计和制作的验证依据。
二、压力试验的种类压力容器压力试验可以分为气体试验和水压试验两种。
其中，气体试验主要用于检验气储罐等，水压试验主要用于检验液体储罐等。
按照压力试验的方式，又分为水平试验和垂直试验，应根据具体情况进行选择。
三、压力试验的准备工作1、准备试验设备：如压力表、温度计、流量计、水泵等。
2、制定试验方案：包括试验对象（压力容器）、试验种类、试验参数、试验时长等。
3、检查压力容器：预先检查容器内无异味、无杂质等安全隐患，确保容器表面无明显裂缝、腐蚀等缺陷。
4、制定试验计划：要在试验前制定试验计划，明确试验的时间、地点、工作人员、安全措施等内容，同时对相关人员进行安全培训，提高安全意识。
5、选择试验场地：应选择平坦、宽敞、无邻近建筑物、人员密集区域等地点，保障试验的安全性和有效性。
四、压力试验流程1、准备工作：包括试验设备、试验方案、压力容器等的准备工作。
2、安装试验设备：安装好压力表、温度计等试验设备，并确保设备和容器流路连接无泄漏。
3、充水：对于水压试验，应先将容器内充满水，并排出空气。
4、升压：按照试验方案中规定的升压速度升压，经过一段时间后稳定压力。
5、保压：按照试验方案中规定的保压时间保持试验压力不变，观察试验期间容器内是否有泄漏、变形等异常状况。
6、卸压：试验结束后，应按照试验方案规定进行卸压，并依次将试验设备拆卸。
五、压力试验的注意事项1、试验线路应修好并保持畅通，避免因线路故障而影响试验结果。
压力容器原材料检验通用工艺守则样本
压力容器原材料检验通用工艺守则样本压力容器是一种经过特殊设计和制造的装置，用于储存和运输高压气体、液体或固体。
由于容器内部承受着高压力，因此其原材料的质量和性能至关重要。
以下是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。
1.原材料选择：选择适用的原材料，如碳钢、合金钢、不锈钢等，根据容器的使用环境和工作条件来确定原材料的类型和规格。
2.原材料验收：接收原材料时，应对其进行质量检验。
检查原材料的化学成分、机械性能、外观等指标是否符合技术要求。
可以使用化学成分分析仪、拉伸试验机等设备进行检测。
3.材料切割：根据设计要求和材料规格，将原材料进行切割。
切割时应确保切割面光滑平整，无裂纹、间隙等缺陷。
4.材料加工：对切割好的材料进行加工，如冷冲压、热冲压、焊接等工艺。
加工过程中应注意避免产生过大的热变形和残余应力。
5.焊接：焊接是压力容器制造中最重要的工艺之一、焊接工艺应符合相关的规范和标准。
在焊接前，应对焊接材料进行质量检验，并选用适当的焊接材料和焊接工艺。
6.焊缝检验：焊接完成后，应对焊缝进行检验。
常用的焊缝检验方法有X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
通过检验，判断焊缝的质量是否符合要求。
7.热处理：对焊接完成的容器进行热处理，以消除焊接产生的残余应力，并提高材料的强度和韧性。
8.表面处理：对容器的表面进行处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
常用的表面处理方法有喷砂、热浸镀锌、电镀等。
9.容器测试：对已制造完成的容器进行压力测试、泄漏测试等。
通过测试，验证容器的密封性和安全性。
10.质量检验：对制造好的容器进行质量检验，包括外观检查、储罐容量测试、材料性能测试等。
以上是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。
严格按照这些守则进行原材料的选择、切割、加工、焊接、热处理和测试，可以确保压力容器的质量和安全性。
压力容器的压力试验工艺守则
4.5.1中、低压容器水压试验。
开泵缓慢升压至0.3~0.5MPa时，停泵保压10分钟，进行初步检查。确定无漏、无专门现象后，连续缓慢升压至规定的试验压力PT，按照容器的容积大小，保压10~30分钟，然后缓慢降压至设计压力P，至少保压30分钟。进行全面认真检查，直至检查完毕为止。
7.2对紧固件、盲板、管塞、阀座等必须按压力级别分类、编号，按试验压力规定值正确选用,压力级别不同时，只能以高压力件用于低压力级试验，绝对不承诺存在以低代高及紧固件装配不齐全的做法。
7.3压力试验必须同时装两个量程相同的压力表，其中至少一只要装在试压容器上。压力表装设位置便于观看，并幸免受到直截了当辐射热和震动的阻碍。
a．螺母的旋紧用力要平均，防止撞击。
b.应对螺柱等分成四组，依次对角逐步旋紧，同时持续用塞尺检查法兰盖与法兰之间的间隙大小来配合旋紧程度，最后用一定的力复旋。
c.装上所有泵水夹具、压力表（压力表的要求见本守则5.4、5.5、5.6）。
3.1.3压力试验：按图中技术要求进行压力试验。
3.2经压力试验确定需要补焊的或者因补焊而需要局部探伤乃至重作热处理时，都必须重作压力试验。
4.7水压试验合格后，缓慢卸压至表压零位，放洁净存水，并用压缩空气吹干（对奥氏体不锈钢制容器，按第4.1条规定）。
4.8拆卸泵水工装及设计、工艺规定的拆开部位，检查各密封面、紧固件，对显现损害或超过技术条件规定的压痕者，均应修整，使之保持完好后再上防锈油，按规定单独报交装箱，或者与设备整体轻度装配连接报交入库。
3.3不准擅自以气压试验代替水压试验，不准进行超过规定试验压力值的压力试验。（如果容器不承诺有微量残留液体或由于结构缘故不能充满液体的容器，能够采纳气压试验）。
压力容器油漆和包装工艺守则.
6.3.4暗箱：系内衬油毛毡或沥青纸等用木板钉成密闭木箱，盛装精密度高，易损伤，怕潮，防腐以及易失散的小零件。
7包装标志
7.1在裸装容器表面和包装箱的明显部位应作如下标志
7.1.1发货标志
a．出厂编号
b．发货站（港）
c．到货运输包装标志按GB191-73《包装储运指示标志》的规定执行。
大型钢铁结构表面防锈打底
面漆
Y03-1
各（浅淡）色油性调和漆
HG2-567-74
室内外一般金属表面保护
F53-2
灰酚醛防锈漆
HG2-582-74
钢铁表面涂覆
C04-42
灰色醇酸磁漆
HG2-591-74
涂覆户外的钢铁表面
容器与机械等内表面
L01-6
沥青清漆
HG2-584-74
涂覆作防潮、耐水、防腐之用
1.主题内容和选用范围
本守则规定了压力容器油漆和包装的方法和要求
对有特殊要求产品油漆、包装：按合同，技术协议或有关技术文件的规定执行。
2.压力容器产品油漆、包装一般均应符合JB2536《压力容器油漆、包装和运输》的要求
3.油漆
主要油漆品种推荐按下表选，也可选用相同类型的油漆。
类别
型号
名称
标准号
主要用途
底漆
C06-1
铁红醇酸底漆
HG2-113-74
黑色金属表面打底防锈
H06-2
铁红环氧酯底漆
HG2-605-76
金属材料表面打底
HO6-19
铁红环氧酯底漆
HG2-789-75
钢表面
F06-8
铁红酚醛底漆
HG2-579-74
压力容器耐压试验和气密试验工艺守则
压力容器耐压试验和气密试验工艺守则1、主题内容与适用范围1.1主题内容本守则规定了压力容器液压试验和气密试验的工艺要求。
1.2适用范围1.2.1本守则适用按照GB150《钢制压力容器》进行设计和制造的各类压力容器。
1.2.2本守则适用于按照GB151《钢制管壳式换热器》进行设计和制造的各类换热器。
2、试验的一般要求：2.1设备应符合下列技术标准和安全技术法规规范要求：a) GB150《钢制压力容器》b) JB4732《钢制压力容器__应力分析设计标准》c) GB151《钢制管壳式换热器》d) 《压力容器安全技术监察规程》e)有关的设计图样和试验说明书。
2.2各种用于试验的压力泵、管道系统均应处于良好且无泄漏压力现象。
2.3各种用于试验的压力表，必须满足《压力容器安全技术监察规程》和GB150 、JB4732有关规定，且均应在有效的检定周期内。
2.4用于测试液体、气体温度的测温计应准备齐全，且应在有效的检定周期内。
2.5以上各项准备工作和有关检验、试验过程中，应有质检员、质检责任工程师和/或当地压力容器监检机构驻厂代表或现场代表，必要时有建设单位现场代表在场确认，且在试验记录上签字和注明日期。
3 试压工艺要求3.1设备制造完毕后，经总体检验、外观检查、无损探伤合格后(如有焊后热处理要求的容器，还必须在热处理之后)进行液压试验和气密试验，容器在耐压试验后若需要进行补焊和重新热处理时，则在其后还必须进行耐压试验。
3.2试验工作必须在规定的场地进行，试验操作人员必须经过培训，且必须熟悉本守则和耐压试验和气密试验说明书的有关规定。
3.3容器试验时，应妥善地放置在专用的支架上，以免在灌入大量的水后发生变形。
特别是对大型薄壁容器，为了防止局部压损，应增加支点，支点间距不宜大于3~4.5m。
3.4容器上所有的接管用相同于或大于试验压力的盲板和丝堵封闭，装配盲板时还必须按规定的数量、规格、材料选用和紧固螺栓、螺母。
压力容器消除应力热处理工艺守则
1目的本守则规定压力容器的消除应力热处理基本程序和要求。
2适用范围2.1本守则适用于压力容器消除应力热处理工序。
2.2消除应力热处理的外包外协厂家亦应按照此守则要求执行。
3职责3.1本程序文件由工艺部制定，其解释权、修改权归工艺部所有。
4.3焊件进炉时炉内温度不得高于400℃。
焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。
4.4升温速度最大不应超过5500/δPWHT℃/h，且不应超过220℃/h,最小不低于55℃/h；降温速度最大不应超过7000/δPWHT℃/h，且不应超过280℃/h,最小不低于55℃/h。
4.5焊件升温期间，加热区内任意长度为4600毫米内的温差不得大于120℃。
4.6焊件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不宜大于80℃。
4.7升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。
5工艺操作5.1升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。
5.2消除应力热处理应尽可能采取整体热处理。
当无法整体热处理时，允许分段加热进行。
分段热处理时，其重复加热长度至少为1500mm，加热区以外部分应采取保温措施，防止产生有害的温度梯度。
5.3对于B、C、D、E类焊接接头，球形封头与圆筒连接接头以及缺陷焊补部位允许采取局部热处理。
局部热处理的有效加热范围为：1）最大宽度焊缝两侧各加δPWHT或50mm,取两者较小值；2）返修焊缝端部方向上加δPWHT或50mm,取两者较小值；3）接管与壳体相焊时，应环绕包括接管在内的筒体全圆周加热，且在垂直于焊缝方向上自焊缝边缘加δPWHT或50mm,取两者最小值。
4）加热区以外部分靠近加热部位的地方应采取措施防止较大的温度梯度。
5.4装炉时，工件距炉门不得小于500毫米，距炉墙不得小于300毫米，加热炉对炉温应能控制，对工件不得产生过度氧化和有害影响。
5.5装炉时需要将工件垫平、垫稳。
工件之间保持一定距离，不要靠紧。
若需垛装时，上下工件之间要用垫板垫起。
压力容器通用工艺守则
6.14压力容器组装的操作接TYR1115-2012的有关要求进行。
6.15受压元（部）件涂敷与运输包装的操作按TYR1116-2012的有关要求进行。
7加工操作后的处理
7.1各加工工序完成后的工件经检验合格后方能转入下道工序。
4.2.4划线时按设计图样和工艺文件以1：1比例在钢材上进行，同时应根据不同的下料方法留出适当的切割余量。
4.2.5划线时，应首先划出基准线，再划其它的线；对于对称的工件，一般应先划出中心线，以此为基准再划弧线，最后再划各直线。划线时可用样冲打出划规的定位点。
4.2.6用石笔划出或粉线弹出的线条应清晰、准确。
TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
3 工艺技术准备
3.1根据所要加工的工件或产品图样及技术要求，按本守则的相应内容，编制工件或产品制造工艺文件，规定具体的工艺要求。
3.2按工艺要求设计或选用所需使用的工艺设备和工艺装备。
4操作前的准备
4.1操作人员接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全、正确。
GB150.1-2011 第1部分：通用要求
GB150.2-2011 第2部分：材料
GB150.3-2011 第4部分：制造、检验和验收
JB/T 4308锅炉产品钢印及标记移植规定
JB/T 10045.3 热切割 气切割质量及尺寸偏差要求
3 操作人员要求
3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用设备、工具的使用性能，严格遵守设备操作规程、工艺要求和设备维护保养规则。切割及设备操作人员应具备相应的操作证。
GB/T 21433 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验
压力容器筒体制作工艺守则
压力容器筒体制作工艺守则1适用范围本标准适用于压力容器单层壳体的制作,包括夹套容器、管壳式换热器壳体的制作;壳体制作除执行本标准外,还应执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150、GB151等相关法规和技术规范的规定;2引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》NB/T47014特种设备焊接工艺评定NB/T47015压力容器焊接规程GB150 压力容器NB/T47016承压设备产品焊接试件的力学性能检验3施工准备3.1材料3.1.1制作筒体用材料的材质、规格、执行标准等,必须符合图样、工艺过程卡和技术标准的规定,经检验合格入库,标识齐全、完整、清晰、牢固;材料应无严重锈蚀、变形、机械损伤等缺陷,表面清洁;3.2 设备、机具、量检具3.2.1设备必须完好,附件齐全;设备上的仪表及计量装置等示值准确、灵敏可靠,在周检期内; 3.2.2主要生产设备有:直流电焊机、交流电焊机、等离子切割机、空气压缩机、埋弧自动焊机、氩弧焊机、剪板机、卷板机、车床、刨床、行车等;3.2.3主要检测设备有:万能材料试验机、冲击试验机、X射线探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪、超声波测厚仪及附属设施等;3.2.4主要机具有:乙氧焰和等离子切割工具、焊接翻转胎、吊装用具、半自动切割机及手锤、钢印等其他工具;3.2.5主要量检具有:游标卡尺、焊缝检测尺、钢直尺、直角尺、钢卷尺、各种样板、等高垫块、φ0.5细钢丝等;3.3施工条件3.3.1 设备操作者必须熟悉设备性能,熟知设备安全技术操作规程;3.3.2 焊工必须持证上岗,在合格证有效期内担任合格项目范围内的焊接工作;3.3.3 无损检测责任人必须持证上岗,在资格证有效期内对无损检测报告进行审核;3.3.4 焊接工艺已按JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准评定合格;3.3.5 焊接环境条件应符合有关规定;3.3.6 焊接材料按规定烘干、发放、使用和回收;3.3.7 无损检测条件满足相应工艺文件的规定;3.3.8 施工其他条件,如起重设备能力、卷板机性能、试验条件等,满足相应规定要求;4下料、坡口加工4.1下料和坡口加工,执行《下料和坡口加工工艺守则》;4.2按产品焊接试板工艺过程卡规定,下产品焊接试板,进行坡口加工;5凸形封头、锥壳(锥形封头)制作5.1 对下料质量进行核对,对标识移植进行确认;5.2 拼接5.2.1 在平台或干净平整的地面上进行拼接;拼接时应注意,有标识的一面应在封头或锥壳的同一面上;5.2.2拼接过程中,由持证焊工进行点固;拼接完成后,操作者和检验员共同对拼接质量和尺寸进行检查确认;5.2.3 拼接完毕并经检验合格后,对坡口进行修磨;不锈钢还应在焊缝两侧各100mm范围内涂白垩粉,待其干燥后,对坡口进行修磨;5.2.4 由持证焊工按焊接工艺进行焊接;5.2.5 焊接时应采取必要的防变形措施;5.2.6 焊接完毕后,焊工自检,填写《焊接记录卡》,按规定打焊工代号钢印;5.3 锥壳卷制5.3.1卷板机上辊倾斜卷制法本方法适用于半锥角≤300,板厚δs≤14mm的锥壳卷制;5.3.1.1 调整卷板机上辊,使其一端升高,满足卷制壳的要求;5.3.1.2 对拼接完毕的锥壳坯料(含不需要拼接的坯料),在卷板机上预弯或在卷板机上用预弯胎进行预弯;预弯部分大端弧长应不小于300mm,板端直边长度不应大于板厚的1.5倍;预弯圆弧半径接近成形后的尺寸,用弦长不小于300mm的样板检查,间隙应小于1mm;5.3.1.3 对预弯后的坯料进行卷制;在卷制过程中,根据锥壳两端对口间隙的大小,对卷板机上辊进行调整,保证锥壳两端自由间隙相等,以便对口和点固;对卷制成形的锥壳对口、点固;5.3.1.5 从卷板机上取下锥壳,修磨坡口后,由持证焊工按焊接工艺对焊接接头进行焊接,并做好焊接记录,按规定打焊工代号钢印;5.3.1.6 对焊接完毕的锥壳在卷板机上校圆至符合规定要求;5.3.2 直接卷制法5.3.2.1 对不适于用上述方法卷制和表面质量要求不高的锥壳,可直接在卷板机上卷制(卷板机上、下辊平行),但应保证其表面的机械损伤不大于5%δs且不大于2mm;卷制其他要求同5.3.1;5.4外协成形5.4.1拼接封头的拼接焊缝,应按JB/T4746《钢制压力容器用封头》的规定在成形前进行打磨;5.4.2需冲压或旋压成形的锥壳的拼接和对接焊缝,在成形前,也应按规定,对影响成形质量的过渡段的焊缝内、外表面进行打磨;5.4.3 焊缝的打磨可委托外协单位进行;5.4.4由外协单位对封头和锥壳进行冲压或旋压成形,并提供合格证;5.4.5冷成形封头、锥壳应进行热处理;当能确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时,不受此限制;除图样另有规定,冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理;5.4.6对封头和锥壳的全部焊接接头按图样规定的方法和相应的检测工艺进行无损检测;当锥壳由多节组成时,若条件允许,可在锥壳全部组对、焊接完毕后进行无损检测;5.4.7封头和锥壳制作质量,应符合11《检测和质量标准》的规定,组对符合7.3的规定;5.4.8封头和锥壳按JB/T4746《钢制压力容器用封头》中6.3.10.2的规定测厚,填写《封头检验记录》;6筒节制作6.1核对筒节下料质量,对标识移植进行确认;6.2当周长方向需拼接时,按焊接工艺进行组对、点固、焊接;6.3在卷板机上或在卷板机用预弯胎对筒节板两端进行预弯,预弯部分弧长不小于300mm,板端的直边长度应不大于板厚的1.5倍;用R等于筒节内半径、弦长不小于300mm的样板检查圆弧时,间隙应小于1mm;6.4对预弯后的筒节进行卷制成形;卷制过程中应逐步调整卷板上、下辊之间的距离,保证卷制质量;6.5卷制成形后的筒节,对口处两端板边应平齐,自由状态下的对口间隙应一致,由持证焊工点固后,从卷板机上取下;6.6将产品焊接试板作为第一节筒节A类焊接接头的延长部分点固在筒节上,并点固引、熄弧板;6.7按焊接工艺修磨焊缝坡口,由持证焊工对第一筒节和产品焊接试板的焊接焊头按相同的条件和焊接工艺连续施焊;6.8焊工和检验员填写焊接记录卡,对焊缝进行检查,焊工按规定打焊工代号钢印;6.9割下产品焊接试板和引、熄弧板;无损检测室和理化室对产品焊接试板进行检测和试验; 6.10当产品焊接试板的焊接焊头需要返修时,执行焊缝返修的规定;6.11产品焊接试板检测和试验合格后,按焊接工艺施焊其余筒节;7筒体组对、焊接和检验7.1筒节与封头或锥壳组对、点固,应采用垂直方向组对的方法;在不影响其他施工操作的条件下,可先将支承式支座与封头组装、点固或焊接后,再将封头与筒节组对;7.2筒节间组对、点固,应在翻转胎上进行,也可以采用垂直组对的方法;7.3组对要求7.3.1A、B类焊接接头的对口错边量、焊接接头的棱角度、壳体直线度、相邻筒节A类焊接接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长等,应满足GB150—1998中10.2.4的规定;7.3.2 筒体直线度应满足GB150、JB/T4710、JB/T4731、GB151和HG20584等标准的要求;7.3.3 组焊应满足《固容规》规定;7.4焊接7.4.1 由持证焊接人员按焊接工艺施焊;7.4.2 焊接过程应在翻转胎上进行;7.4.3 焊接人员应按规定自检和打焊接人员代号钢印;7.4.4 焊接人员和检验员应填写焊接记录和检验记录;7.4.5 当焊缝需返修时,执行焊缝返修的规定;7.5检验7.5.1检验组对筒体的外观质量、焊接接头的表面质量、几何形状,其质量应符合11《检验和质量标准》的要求;7.5.2检验员填写《筒体检验记录》;8划线开孔8.1划线8.1.1筒体组对工作结束并经检验合格后,方可根据产品图样、管口及支座方位图划支座安装和管口开孔位置线;8.1.2划线前,操作者应详细阅读产品图样、管口及支座方位图和工艺文件,弄清各方面的要求,特别是投影关系和管口方位变更等要求;8.1.3 应尽量避免筒体的A、B类焊接接头被支座垫板、补强圈等覆盖,尽量不在焊缝上开孔;8.1.4 划出以某一管口或支座中心为基准的筒体对称中心线(基准线),并以此为基准,按照管口及支座方位图,划出各管口沿筒体圆周方向的定位线;8.1.5 按照图样规定的各管口及支座定位尺寸,确定位置和各管口的开孔中心;8.1.6 操作者对划线尺寸进行核对自查,检验员进行检验;8.1.7 当确认各管口中心及支座的安装位置尺寸无误后,在各管口开孔中心用样冲打定位点,用划规划出开孔尺寸线;对非径向孔,应先用计算法或放样法制作样板,用样板划开孔尺寸线;8.1.8 检验员对开孔尺寸线检查确认后,操作者沿线中心打样冲眼(不允许打样冲眼的材料除外);8.1.9 确定开孔尺寸线时,应根据不同的切割方法和操作经验,留出适当的切割余量;8.1.10 检验员全面检验划线质量,填写检验记录;8.1.11 划线质量未经检验合格,不得开孔;8.2开孔8.2.1 开孔应在确认划线质量合格后进行;8.2.2 开孔方法8.2.2.1 DN≤1000mm的筒体上(封头除外)的径向孔,且开孔直径≤50mm时,尽量采用钻削的方法加工,其余的孔可采用乙氧焰或等离子切割的方法加工;8.2.2.2 采用切割方法开径向孔时,应用割规;8.3坡口加工8.3.1开孔处的坡口加工尽量采用机械加工的方法;当不能采用机械加工的方法时,可采用砂轮磨削或乙氧焰或等离子切割的方法;采用乙氧焰或等离子切割的方法加工坡口时,应用磨光机去除渗碳层;坡口质量必须满足焊接工艺的要求;8.3.2检验员对开孔和坡口加工质量进行检验,填写检验记录;9检验9.1下料检验执行《下料和坡口加工工艺守则》的有关规定;9.2冷热加工成形检验9.2.1 加工成形的过程中,操作者应按规定进行材料标识移植,检验员进行检验;9.2.2 按工艺过程卡规定的厚度投料,保证凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差;冷卷筒节投料的钢板厚度δs不得小于其名义厚度减去钢板负偏差;9.2.3 制造中应尽量避免钢板表面的机械损伤;对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨,修磨范围的斜度至少为1:3;修磨深度不应大于该部位钢板厚度δs的5%,且不大于2mm,否则应予以焊补;9.3筒节和筒体检验9.3.1筒节的卷制、对接和筒体组对质量和检验要求,执行GB150、GB151、JB/T4710、JB/T4731、HG20584等相关法规和技术规范有关要求;9.3.2 筒节和筒体的制作要求和检验,还应执行相应工艺文件的规定;检验员填写《筒体接头记录》;9.4 封头检验对封头的检验项目和质量标准执行JB/T4746－2002和工艺工程卡的规定;检验员填写《封头检验记录》;10成品保护10.1坯料和筒节、封头等半成品,应有防雨、防潮等防锈措施,应按规定存放在车间或库房内,按规定做标识;10.2 产品焊接试板应按规定程序和路线流转,以确保其代表性和试验的正确性;10.3 制造完工的筒体应按规定存放在车间内或按规定程序流转入下道工序,在吊装、搬运流转过程中,防止磕碰和划伤,按规定保护其标识;10.4 不锈钢产品应单独存放,防止其与碳钢产品和材料接触11要求和注意事项11.1操作者应按图样、按工艺、按标准进行施工;11.2 在施工过程中,操作者和检验员应认真填写有关记录,出具报告,按规定签字;11.3 有关人员按规定作标识和进行标识移植,保证其可追溯性;11.4 操作者应在指定场地内制作不锈钢设备,严禁和碳钢设备在同场地内混合制作;必要时,应在场地和设备工装上加垫木垫或橡胶垫;要有专用的磨削工具;禁止用铁锤敲击;禁止在不锈钢上焊接碳钢的临时吊耳或支撑;11.5 操作者应按规定佩戴劳保用品;11.6 筒体内焊接时,应通风良好,且有人监护;11.7 手持照明灯的电压应不超过36V,筒体内使用时,电压应为12V;。
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第一章下料工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。
(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。
(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。
(3) 根据钢板排板图进行排板划线。
(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。
(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。
3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。
b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。
c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。
d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。
e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。
f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。
支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。
g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。
h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。
i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。
(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。
(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。
(4) 设备筒体展开分度线(0°、90°、180°、270°)一律以左视图或俯视图顺时针排列。
(5) 同一台设备的各部件，如封头、裙座等，它们的分度线标注应与筒体相同。
(6) 凡被支座、垫板或补强圈所覆盖的焊缝，以及必须在焊缝上开孔的，其两侧的焊缝按标准规定必须先做探伤，在排板图上用虚线框标出探伤部位和尺寸，并将要求详注于说明中。
4.下料、开孔(1) 划线所用量具应符合国家计量标准规定,且按《计量管理制度》定期送检。
(2) 下料划线为压力容器制作的一个停止检查点。
下料线应清晰均匀，钢尺松紧适当，数字准确，各种线条符号完整。
(3) 工艺文件要求带试板的设备零件，应在该零件下料的同时将试板划线下料，试板规格按工艺文件规定执行。
(4) 零件需拼接板时，一般在拼接板校平后再进行划线。
(5) 划线公差(mm): ΔA=0.5 ΔL=1-2 对角线差≤2(A为板长边，L为对角线)(6)下料时应考虑焊缝对接间隙及焊缝收缩量。
焊缝间隙应依照压力容器焊接工艺文件；焊缝收缩量参考下表：5.检验样板(1) 检验样板的检验面、线应尺寸准确、连续、光滑。
样板应采用不小于0.5mm厚的铁板制作，必须保证有足够的刚性。
(2) 不同规格的检验样板应由专人保管，防止丢失、损坏。
的1.25%。
检查时应使样板垂直于待测表 (3) 封头的检验样板用弦长等于封头内径3/4Di面。
第二章组装工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的组装过程。
对不锈钢压力容器除按本规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(2) 对组装完的零部件经检查合格后交下道工序时，其标记(包括检查工序)必须齐全。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 全面认真地阅读并掌握有关技术文件和标准，如施工图、工艺卡、技术要求、技术标准等。
(2) 根据工艺文件规定的工艺流程、工艺内容及技术要求，拟定组装方案和操作步骤。
(3) 检查上道工序检验记录，材料标记与零件上的移植标记是否相符，上道工序操作员、检验员是否签字。
(4) 根据不同的工作对象准备好必要的工具和设备，如打锤、手锤、手铲、撬杠、卡具、吊具；盘尺、板尺、弯尺；划规、手砂轮、搬手等。
不锈钢设备还需要准备信号笔，铅笔等工具。
3.筒体组装(1) 筒节的组对a. 筒节应尽量用调整器组对，避免或减少点焊用卡具，筒节两端应平齐。
b. 纵焊缝对口错边量应符合表Ⅰ规定，对接焊缝处形成的棱角E应符合3.(2)b条的规定。
c. 筒节的纵焊缝间隙按工艺文件预留，其最大、最小间隙差应不大于1.5mm。
(2) 筒体的组装a. 将合格的筒节组装成筒体时，应按排版图的件号编排顺序，按照上、下分度线相符进行组装，组装前应测量筒节的周长，以保证焊缝对口错边量符合要求。
b. 当相邻两筒节周长不相等，而两板厚度相等时，其环焊缝错边量应符合图1及表1的规定。
,且不小于300mm的内样板或外c. 在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6Di/10+2)mm,且不大于5mm。
样板检查，见图2，其E值不得大于(δS在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，见图3,其E值d. 当B类焊接接头两侧钢材厚度不的等时，若薄板厚度不大于10mm,两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm,两板厚度差大于薄板厚度的30%,或超过5mm时，均应按图4的要求单面或双面消薄厚板边缘。
的1%,且不大于Ⅰ.壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面内径Di25mm；Ⅱ.当被检断面位于离开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径D的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。
ig. 整个筒体的长度允差应符合表2；(3)椭圆形封头的组装a．椭圆形封头由二块或左右对称的三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝与封头中心线的距离应小于公称直径的1/4。
拼接板成形前，对有碍成形的拼接焊缝余高应打磨至与母材齐平。
的内样板检查椭圆形封头内表面的形状偏差，其最大间隙b．用弦长等于封头内径3/4Di不得大于封头内径D的1.25%。
检查时应使样板垂直于待测表面。
ic．封头垂直部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm。
4.鞍形支座与筒体的组装(1) 鞍形支座的组装应首先对支座各零件板进行检查，经修整、调直后进行组对。
将左、右两支座用螺栓把紧并点焊两底版，减少焊接变形。
焊接后松开螺栓，打磨点焊处。
(2) 支座与筒体的组装a. 看好图样，按图样方位组对。
b. 支座垫板先与容器筒体组对，要求贴紧，最大间隙不大于2mm。
c. 组装鞍座时，如发现支座因焊接变形，可借助龙门架、千斤顶组对。
(3) 支座与筒体组装应符合下列规定：a. 两支座的底板应位于同一水平面上，其偏差不大于L/1000,且不大于5mm。
b. 两支座的中心距允差为±3mm。
c. 螺栓孔心距对角线差不大于10mm。
5.立式容器放样组对立式容器各支持件应在平台上放样组对，用辅助杆件定位，用吊车使筒体与之研合、组焊。
焊后去掉辅助杆件，点焊处应打磨。
6.开孔及接管组对(1) 根据图样、排版图，划线、开孔。
(2) 开孔为压力容器制造停点检查点之一，未经检查员检查确认的不锝开孔。
(3) 按工艺文件要求开孔、切坡口，坡口要求修磨平整。
(4) 组对接管时，要保证各接管垂直度,其偏差应不大于法兰直径的1%,且不大于3mm；接管伸出长度公差不大于±5mm；接管位置偏差不大于3mm。
(5) 对于与壳体倾斜装配的接管，其倾斜角应经角度样板校正合格后方可点焊。
7.法兰的组对(1) 法兰与接管相对要保证其与接管垂直，可用弯尺校正。
(2) 不准锤击法兰密封面，必需时应在密封面上加软垫加以保护。
(3) 不可强力组装法兰，以防变形。
必需时应修整接管或用车床扩大法兰中孔，合适后再组装再一起。
(4) 法兰组装时，图纸未注明螺栓孔位置者应跨中位置。
(5) 组装设备法兰时，可在法兰上划出中心线，按中心线重合的原则组装。
8.组装完毕总体检查容器组装完毕后把飞溅等打磨平整，脚检验员及工艺师进行总体检查。
总检是压力容器制造的停点检查点之一，确认合格后方可进入下道工序。
9.压力试验和泄漏试验按工艺文件规定进行压力试验和泄漏试验。
该工序也是压力容器制造的停点检查点之一，未经检查员检查确认合格不得转入下道工序。
第三章筒体冷卷工艺守则1.总则(1) 本守则适用于制造钢制压力容器筒体卷制工序。
(2) 检查上道工序转来的板料尺寸及工艺文件，质量不合格者，工艺文件无签字者，不按规定标记移植或字迹不清者不接。
(3) 根据工艺文件弄清制造数量及零件制成后的下道工序。
2.通用规定(1) 卷板机开动前，操作员应先检查各运转和横移部位，将杂物、铁屑清理干净。
(2) 空车试运转，加打黄油，确认油路畅通，各部位传感器是否灵敏。
(3) 准确输入各种技术数据，确认无误后进行下一步工作。
3.设备及工装⑴卷板机应在设备精度和卷板能力范围内使用。
⑵工量夹具有钢卷尺、钢直角尺、手提式砂轮、圆弧样板、校正用夹具及专用纵缝对接装置等。
钢卷尺、钢直角尺、圆弧样板须定期检定。
4卷制前准备⑴卷制前操作者应熟悉有关图样、标准和工艺文件。
⑵卷制前操作者应了解《下料工艺守则》中的有关要求并对钢板坯料进检查。
材质标记应放在外侧。
⑶被卷钢板以气割作为板料最终加工手段时，必须清除气割毛刺及金属飞溅物，钢板表面及边缘必须光洁、平整，对接口（或坡口）端面及两侧不小于20mm范围内必须清除油污、铁绣、氧化皮等。
需再机加工时，修磨清理应在机械加工后进行。
⑷钢板卷制前开动卷板机进行空车运转检查。
各传动部分运转正常，方才行卷制。
5 卷制过程⑴在三辊卷板机上卷制时，钢板两端一般应预弯。
预弯如在压力机上进行，应采用专用的预弯模具压制，预弯的长度应大于三辊卷板机两个下辊中心距尺寸的1/2。
在预弯长度内，预弯圆弧与检查样板（检查样板曲率半径的公称尺寸，宜比图样名义尺寸小0.5~1mm）。
间隙h小于或等于1mm。
图1所示。
（图1）⑵在四辊卷板上卷制时，钢板两端预弯可在卷板机上进行。
预弯时应随时用样板检查预弯圆弧，局部有凸起或凹进的地方，可用钢板条作衬垫来校正。
⑶对于有预弯直段余量的钢板应在钢板两端预弯后将余量切除。
⑷被卷制钢板应放在轴辊长度方向的中间位置，应对钢板位置进行校正。
始钢板对接口边缘与轴辊中心线平行，如（图2）所示。
2）⑸卷制时应使钢板起始卷制段逐渐弯曲卷制至适宜的曲率半径，之后再连续卷制成筒状。