5S现场管理介绍及案例分析
(现场5S管理)5S现场管理第5篇5S活动
第五篇整理整顿与5S活动1、整理整顿的重要性2、5S运动的兴起3、5S运动的实施4、如何推行5S5、5S实施的技巧6、实施事例与成果7、5S活动案例一、整理整顿的重要性到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。
参观过日本工厂，印象又是特别强烈。
从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可说是整整齐齐、井井有条。
进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。
人们井然有序的在工作，物品也井然的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强权的道理吗？在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费，提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。
我们从几个不良现象加以剖析：1、仪容个整或穿着不整的工作人员.有碍观瞻，影响工作场所气氛。
.缺乏一致性，不易塑造团队精神。
.看起来懒散，影响工作士气。
.易生危险。
.不易识别，妨碍沟通协调。
2、机器设备摆放不当.作业流程不流畅。
.增加搬运距离。
.虚耗工时增多。
3、机器设备保养不良.不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。
.机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。
.机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。
.故障多，减少开机时间及增加修理成本。
4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放.容易混料——品质问题。
.要花时间去找要用的东西——效率问题。
.管理人员看不出物品到底有多少——管理问题。
.增加人员走动的时间——秩序与效率问题。
.易造成堆积——浪费场所与资金。
5、工具乱摆放.增加找寻时间——效率损失。
.增加人员走动——工作场所秩序。
.工具易损坏。
6、运料通道不当.工作场所不流畅。
.增加搬运时间。
.易发生危险。
7、工作人员座位或坐姿不当.易发生疲劳——降低生产效率增加品质变异之机遇。
卓越的现场管理-5S推行实务
06
案例分析与实践经验分享
成功案例介绍及启示意义
案例一
某汽车制造企业通过5S管理，实现了生产现场的整洁、有序 ，提高了工作效率和员工满意度。该案例的启示意义在于， 5S管理是企业现场管理的基础，通过实施5S可以营造良好的 工作环境，提高工作效率和员工士气。
案例二
某电子企业通过推行5S管理，成功降低了产品不良率，提高 了产品质量和客户满意度。该案例的启示意义在于，5S管理 有助于培养员工的细节意识和质量意识，从而提高产品质量 和竞争力。
制定废弃物处理办法： 合理处理无用物品。
整顿实施步骤
确定物品放置位置
合理规划物品放置区域， 方便取用。
标识清晰
使用标签等标识物品名查，确 保物品摆放符合规范。
清扫实施步骤
建立清扫责任区
01
划分清扫区域，明确责任人。
执行例行扫除
02
定期进行大扫除，清理现场垃圾和杂物。
文明礼仪和职业道德教育
文明礼仪教育
通过宣传、培训等方式， 引导员工树立文明礼貌 的意识，遵守社会公德 和职业道德规范。
职业道德教育
加强员工的职业道德教 育，培养员工诚实守信、 爱岗敬业、团结协作等 良好品质。
榜样示范引领
发挥优秀员工的榜样示 范作用，带动全体员工 自觉遵守文明礼仪和职 业道德规范。
针对问题制定改进措施并跟踪验证
制定改进措施
根据自查、互查结果，针对发现的问题制定相应的改进措施，明确改进目标、时间表和责 任人。
跟踪验证改进效果
对实施改进措施后的现场进行再次检查评估，验证改进效果是否符合预期。
持续改进
对于验证有效的改进措施，将其纳入现场管理标准中持续执行；对于效果不明显的措施， 进行重新分析和改进，直至达到预期效果。
5s现场管理精益改善案例
5S现场管理精益改善案例：汽车生产线的改善1. 背景汽车生产线是一个典型的高效率、高流动性的生产环境，其中的每一个环节都需要精确的协调和管理。
然而，在一个复杂的生产线中，往往会存在着一些问题，如材料浪费、工具丢失、生产效率低下等。
为了解决这些问题，提高生产线的效率和质量，一个汽车制造公司决定引入5S现场管理精益改善方法。
2. 过程2.1 第一阶段：整理 (Seiri)在第一阶段，团队着重于清理生产线上的杂物和不必要的物品，以便保持工作区域的整洁和清晰。
在这个汽车生产线的案例中，团队首先对生产线上的零件和工具进行了分类和整理。
他们通过观察和与操作人员交流，确定了哪些工具和零件是经常使用的，哪些是很少使用的，以及哪些是不再使用的。
在整理的过程中，团队发现了一些不再使用的工具和零件，这些物品占据了宝贵的空间，并且给操作人员带来了不必要的困扰。
团队决定将这些物品进行清理和处理，包括销售、报废或捐赠给其他部门。
2.2 第二阶段：整顿 (Seiton)在第二阶段，团队着重于对工作区域进行整顿，使工具、设备和材料能够快速、方便地找到和使用。
在这个案例中，团队重新安排了工作区域，将经常使用的工具和材料放置在离操作人员最近和最容易访问的位置。
团队还为每个工具和材料标记了位置，并制定了一个标准的布局图，以便操作人员能够快速定位和归还工具。
此外，团队还制定了一个工具和材料的借用制度，以确保每个操作人员都能及时归还工具，避免了工具丢失的问题。
2.3 第三阶段：清扫 (Seiso)在第三阶段，团队着重于保持工作区域的清洁和整洁。
他们制定了一份清洁计划，明确了每个操作人员的清洁职责和时间表。
每个操作人员都需要在工作结束后对自己的工作区域进行清洁，包括清理垃圾、擦拭设备和工具等。
为了确保清洁计划的执行，团队进行了培训，并建立了一个检查制度，定期检查每个工作区域的清洁情况。
同时，团队还引入了一些清洁工具和设备，如吸尘器和擦拭布，以帮助操作人员更好地完成清洁工作。
5S现场管理案例
一、“5S”管理的含义“5S”管理模式是一种科学的管理思想，源自日本的一种家庭作业方式，后被应用到企业内部管理运作，是企业实施现场管理的有效方法。
其内容包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHIT－SUKE）。
在建筑企业大力推行“5S”管理，能激发企业管理潜能，培养出企业员工良好的工作作风，有效改善企业的现场管理，使现场变得更加有利于管理，让企业的一切都处在管理之中，从而从整体上提高企业的管理水平，增强企业的国际竞争力。
整理是将现场（包括生产现场和办公现场）需要和不需要的东西区别出来，处理掉不需要的东西，达到现场无不用之物。
它是树立良好工作作风的开始。
整顿是将整理后需要的东西，安排成有序的状态。
物品摆放地点要科学合理，还要目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域可采用色彩、标记或挂牌方式加以区别。
清扫包括两个方面的内容，一是保持机器及工作环境的干净。
对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养；二是员工不仅要做到形体上的干净，仪表要整洁，还要做到精神上的干净，要讲文明、讲礼貌。
清洁是整理、整顿、清扫之后要认真维护，养成持之以恒的习惯，辅以一定监督检查措施，使现场保持完美和最佳状态。
清洁是对前三项活动的坚持与深入，可消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境。
教养也称素养，就是要努力提高公司的整体素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心，也是公司企业文化建设和人力资源建设的重要课题。
二、建筑企业施工现场实施“5S”管理的必要性1.有利于提升建筑企业的施工质量通常情况下，项目施工现场情况非常复杂，大多时候是多工种、多工序交叉进行，可能发生物流不畅、工序矛盾等问题，尤其是相互之间容易造成干扰甚至是影响施工质量。
实施“5S”管理，能够解决这些问题。
它通过严格控制建筑企业内部质量管理，建立严格的质量管理体系，成立质量管理办公室，加强对原料采购、运输、工程招投标、工程施工等过程全方位的监测监控，提高建筑产品的合格率，避免物流不畅和工序矛盾等问题，提升建筑企业的施工质量。
改善车间现场5s管理的一个案例
改善车间现场5s管理的一个案例改善车间现场5S管理的一个案例引言：5S管理是现场管理的基础，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，提高工作区域的效率、质量和安全性。
在这篇文章中，我们将探讨一个实际案例，介绍如何改善车间现场5S管理，以帮助企业更好地组织和管理车间生产活动。
1. 案例背景：XYZ公司是一家汽车零部件制造企业，面临车间现场管理不规范、效率低下的问题。
工作人员常常花费大量时间在寻找物料、清洁工作台和处理废品上，导致生产效率低下和质量问题增多。
因此，公司决定实施车间现场5S管理来解决这些问题。
2. 初步评估：首先，我们进行了对现场的初步评估，包括观察车间布局、记录工作人员的操作流程和听取员工对现行管理方法的反馈。
通过评估，我们发现以下问题：杂乱无章的物料摆放、工作台上堆积的废品、缺乏工具和设备清单、员工对5S管理认识不足等。
3. 理清思路：基于评估结果，我们制定了改善车间现场5S管理的思路。
首先是整理（Sort），包括分离必要和不必要的物品，并清理非必要的物品；然后是整顿（Set in Order），通过规划物品的摆放位置、标识工作区域和建立工具清单等方式，提高工作效率；接下来是清扫（Shine），定期清洁工作区域和设备，确保工作环境的整洁；再然后是清洁（Standardize），建立5S管理的标准和规范，并对员工进行培训；最后是素养（Sustain），确保5S管理成为一种持续、常态的工作习惯。
4. 实施改善：根据制定的思路，我们开始实施改善措施。
第一步是整理，我们与员工合作，清理工作区域和摆放物料。
通过分离必要和非必要的物品，我们腾出更多空间，减少了寻找物料的时间。
接下来，我们进行了整顿工作，制定了工具和设备的清单，标识了工作区域，确保物品放置的一致性。
同时，我们还进行了清扫工作，定期清洁工作区域和设备，保持工作环境的整洁。
5. 成效评估：经过一段时间的实施和改善，我们进行了成效评估。
5S案例分析现场管理
5S案例分析现场管理前言众所周知，5S是一种日本发明的质量管理工具，而“5S”正是五个日语单词的首字母缩写，即整理、整顿、清扫、清洁、纪律。
这种方法被广泛应用于现代企业的现场管理中，可以帮助企业管理人员更好地梳理生产流程和工厂现场设施，提高生产效率，提高产品质量，减少浪费，这样就可以提高企业的竞争力。
在实际运用中，许多企业都发现五个阶段的实施，不是单一的一项作业，而是由多个过程组成的，每个步骤都会使生产环境更加清洁和更合理。
因此，本篇文章将探讨5S现场管理的案例分析，帮助读者进一步理解并且学习如何更好地运用这种管理工具。
1. 5S现场管理的意义5S现场管理的目的是改善生产制造和维护效率，减少浪费，提高质量水平。
因此，5S现场管理的本质是简化和规范生产流程，由此提高生产效率，达到零缺陷的生产目标。
同时，5S现场管理也可以使员工工作环境变得更加干净整洁，从而提高员工的工作积极性和生产素质，维护员工健康和安全，同时还可以减少与生产相关的成本。
因此，5S现场管理的实施可以帮助企业减少生产成本，提高企业经济效益，增强企业竞争力。
2. 5S现场管理的五个步骤5S现场管理的五个步骤是整理、整顿、清扫、清洁和纪律。
下面将详细介绍每个步骤的具体内容。
2.1 整理整理是把工厂现场所有的设施、工具、资料、材料、仪器等物品分类，清除掉不必要的物品，留下必要的物品。
在整理的过程中，要为每个物品指定明确的位置，从而使整个工厂的物品更加井然有序。
整理的重点在于整合储存，即把相同物品规格的物品组合在一起，使其能够更好地被识别和收纳，为整个生产流程提供便利。
2.2 整顿整顿是指把整理好的工厂区域进行规范化处理，即对工厂内的各种工具、设备、产品、材料进行统一标识和分类，配备相应的工具，提高工艺流程和维护标准，简化生产流程和管理流程。
同时，整顿还会对安全生产和环境保护进行规范管理。
整顿的主要内容包括设施的标识和标注、设施的维护和修整、设施的布局和部署、工具的统一管理和操作规范等。
5S现场管理-实例(前后对比)
• 处置方式: – 就近放在工作区域 – 丢弃 – 放在仓库
– 多余部分或是丢弃 或是放在仓库
20
不要物—桌子或柜子内
• 破旧的书籍、报纸或过期的刊物 • 老旧无用的报表、帐本 • 损耗的工具、余料、样品 • 已经损坏的文具 • 磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条 • 精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测
视觉、 万用表 用抹布擦
抹布
修理依 赖清扫
2◇
点检 管道状态、冷却温度40-55℃ 清扫 无灰尘、水
视觉 用抹布擦 抹布
修理依 赖清扫
3◇
点检 清扫
油路正常、压力≤140kgf/cm2 无油污、灰尘
视觉、 操作 用刷子、 抹布清扫
抹布
修理依 赖清扫
10 ◇ ◇
◇
点检 油压2-3kgf/cm2 清扫 无油污
5
实施5S的好处...
• 对于个人而言:
– 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; – 使您的工作环境更舒适; – 使您的工作更方便; – 使您的工作更安全; – 使您更容易和周围的同事交流; – ...
6
实施5S的好处...
• 对于企业而言:
– 零次品 -- 提高产品质量; – 零浪费 -- 降低成本; – 零“耽误” -- 提高交付可靠性; – 零事故--提高安全性 – 零停机--提高设备利用率 – 零抱怨-提高信心和信任
目的： ·培养全员讲卫生的习惯 ·创造一个干净、清爽的工作环境 ·使人心情舒畅
这里有脏污
3个注意点：
责任化、标准化 污染发生源改善
注意点1：责任化
区域、清扫部位、 清扫周期、要点·要求·目标
车间5S清扫点检表：
区域 清扫部位
5s现场管理介绍及案例分析(经典)_图文
重 点： ● 整顿的结果：任何人都能立即取出所需要的东西的状态 ● 要站在新人和人的立场来看,什么东西该放在什么地方更为明确 ● 要想办法使放置的物品能立即取出使用
具体做法/标准
二. 什么是5S
绝脏乱源. 5.教養(Seimei): 在心态上养成遵守规划的习惯.
★ 1S----整理
定 义：
二. 什么是5S
◇把工作场所任何东西区分为必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉.
目 的： ● 腾出空间,空间活用 ● 防止误用、误送 ● 营造清爽的工作场所
二. 什么是5S
★ 1S----整理:
实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查
二. 什么是5S
★ 1S----整理:
★ 2S----整顿：
“3要素”：场所、方法、标识 放置场所----设定物品的保管场所，并要定点定容、定量 , 工 作現場只能放真正需要的物品 放置方法----易取，不超出所规定的范围 标识方法----放置场所和物品原则上一对一标示（包括现场的 标识和放置场所的标识）
二. 什么是5S
★ 2S----整顿：
a.不能用 b.不再使用 c.可能会再使用（一年内） d.6个月到一年左右用一次 e.1个月到3个月使用一次 f.每天到第周使用一次
废弃处理
放储存室 集中摆放 放工作场所
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五.推行5S的办法
五、5S活动试行 1、前期作业准备 1.1 责任区域对的分配。 1.2 “需要”和“不需要”物品基准书的制定。 2.1 公布5S作战月。 2.2 全员总动员。 2.3 找出不需要的东西、需要改善的事、有油污或 不洁的设备、办公室死角等贴上红牌。 2.4 问题点的统计和检讨
五.推行5S的办法
定义：
◇ 每位员工养成良好的习惯并遵守规则做事，培训员工主动积极 的精神。
目的：
● 培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌
水准，营造团体精神 注意点： 加强员工教育训练；主管榜样作用
二. 什么是5S
★ 5S----教养：
实施要领：
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准 2、制订公司有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践） 5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼 貌运动等） 6、推动各种激励活动，遵守规章制度
1.整理(Seiri): 区分必要物与不要物，不要物清除. 2.整顿(Seiton): 将必要物定点、定位、定量、标示，使易于取放.
3.清扫(Seiso): 清理打扫各个场所，使其洁净如新.
4.清洁(Seiketsu): 保持洁净光亮，追根究底，保持潔淨光亮,杜 绝脏乱源. 5.教養(Seimei): 在心态上养成遵守规划的习惯.
四.推行5S的目的
推行5S的目的：
为了加强工厂的整理整顿，提升企业形象、员工 归属感，并加强客户的信赖度。
五.推行5S的办法
一、成立推行5S工作小组 车间成立5S推行工作组，设立组长、副组长、干事、 成员等若干名。
二、工作职责 确立各成员具体职责 1、组长：一般由车间主任担任 1.1 负责工作组整体运作。 1.2 批准5S活动计划。 2、副组长 2.1 辅助组长处理工作组事务； 2.2 负责全程计划、执行和管制。
呈现的状态和结果
注意点： 制度化，持之以恒，不断改进。
二. 什么是5S
★ 4S----清洁：
实施要领：
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准 3、制订5S实施办法 4、制订考评、稽核方法 5、制订奖惩制度，加强执行 6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动
具体做法/标准
二. 什么是5S
★ 5S----教养：
五.推行5S的办法
三、拟订工作计划
1、工作计划 1.1 计划、组织。 1.2 宣传。 1.3 大扫除运动。 1.4 整理整顿作战。 1.5 5S活动导入、实施。 1.6 检讨、改善活动。 1.7职场诊断。 1.8 反复推进。
五.推行5S的办法
2、资料的收集 干事应收集整理下列资料： 2.1 5S方面的书籍资料。 2.2 海报标语。 3、制定5S活动实施办法 由5S推行工作组干事负责草拟，推行工作组讨论，由组长核 准，包括： 3.1 5S活动时间、目的。 3.2 要与不要的东西的区分办法。 3.3 5S活动的评鉴方法。 3.4 5S活动奖惩方法。
二. 什么是5S
★ 1S----整理
定 义： ◇把工作场所任何东西区分为必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉. 目
● ● ●
的： 腾出空间,空间活用 防止误用、误送 营造清爽的工作场所
二. 什么是5S
★ 1S----整理:
实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
五.推行5S的办法
七、公布评定结果及奖励
1、评定方法 1.1 由5S推行小组定期对各生产线5S状况作评审、检查 1.2 统计评审、检查结果。 2、奖惩办法 2.1 以月为单位实施5S竞赛，实得分前两名，发给锦旗 和奖金。 2.2 最后一名发给“加把劲”锦旗，以作激励。
六.
5S项目 活动对象
5S管理的效益
教材大纲
一. 为什么推行5S
二.
三.
什么是5S
5S管理的效益
一.
5S 运动的兴起：
为什么推行5S
20世纪未，标示有“MADE IN JAPAN”的产品遍布全球，许 多经济学家及管理学者不禁要问，日本为何如此受欢迎？原因很 多，但更大的原因是他们： 不断追求效率 不断追求品质 不断研究发展 在追求的过程中有两个特色，5S运动的兴起便是其中之一。
时间
消除“寻找”
清扫
脏污
提升品质
清洁
异常
创造明朗现场
素养
人品
贯彻规章制度
标识方法----放置场所和物品原则上一对一标示（包括现场的
标识和放置场所的标识）
二. 什么是5S
★ 2S----整顿：
“3定”原则：定点、定容、定量 定点--- 放在哪里合适 定容--- 用什么容器/颜色 定量--- 规定合适的数量 重
● ● ●
点：
整顿的结果：任何人都能立即取出所需要的东西的状态
五.推行5S的办法
四、活动前造势
1、说明与教育 1.1 5S活动的目的说明。 1.2 全员5S训练。 2、宣传活动的推行 2.1 5S征文、演讲、比赛 2.2 板报、标语。
五.推行5S的办法
四、活动前造势
1、说明与教育 1.1 5S活动的目的说明。 1.2 全员5S训练。 2、宣传活动的推行 2.1 5S征文、演讲、比赛 2.2 板报、标语。
3、整顿作战 3.1 确定物品的置放量和置放场所。 3.2 确定物品的置放方法。 3.3 定位、划线并做明确的标识。 3.4 建立地、物标准。 4、检查评定 4.1 制定评分标准表。 4.2 由5S工作组委员担任评分员。 4.3 考核中如果发现缺点应先进行描述，然后逐一核对扣 分。 4.4 评分考核开始时每天一次，一个月作一次汇总。 4.5 将缺点项目加以统计，开出整改措施表。 4.6 责任部门按期整改并验证合格。
五.推行5S的办法
六、5S活动实施及检查 1、5S活动导入实施
1.1 将试行的结果经讨论修订，确定正式的实施方案。 1.2 召集相关管理人员，公布正式导入时间及期望。 1.3 由5S工作组公布5S活动推行办法、时间。 1.4 5S工作组召开各级管理人员会议，说明活动的方法和相关事项。 1.5 各生产线依办法全面导入实施。 2、活动检查 2.1各生产线管理者应定期进行自我核查、纠正。 2.2 由5S推行工作组定期、不定期进行现场检查。 2.3 发生问题及时纠正，对优秀单位予以表扬。
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
二. 什么是5S
★ 1S----整理:
a.不能用
废弃处理
b.不再使用
c.可能会再使用（一年内） d.6个月到一年左右用一次
放储存室 集中摆放 放工作场所
e.1个月到3个月使用一次
3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽敞明亮、视野开阔的职场，遵
守堆积限制，危险处一目了然；楼梯道等不会造成杂乱情形而影响工 作的顺畅。
4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----"3定"、"3要素"原
则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。 5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的
f.每天到第周使用一次
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置 具体做法/标准
二. 什么是5S
★ 2S----整顿
定义： ◇对整理后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐. ◇明确数量，有效标识。 目的：
●
工作场所一目了然
●
● ●
整整齐齐的工作环境
消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 改善前 改善后
一.
为什么推行5S
Sales、saving、safety、standardization、satisfaction
1.5S管理是最佳推销员（Sales）---被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有
信心乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工 作
一.
为什么推行5S
2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减 少寻找工具、材料等的时间,提高工作效率。
工作场所，使员工有成就感，能造就全体员工进行改善的气氛。
二. 什么是5S
名词 整理
日文（罗马拼音） SEIRI
英文 sort out
整顿
清扫 清洁
SEITON
SEISO SEIKTSU
set in order
shine standardize
教养
SHITSUKE
self-discipline
二. 什么是5S
要站在新人和人的立场来看,什么东西该放在什么地方更为明确 要想办法使放置的物品能立即取出使用
具体做法/标准
二. 什么是5S
★ 3S----清扫
定义：
◇ 清扫工作场看得见与看不见的地方
保持干净、亮丽的工作环境 目的：
● ● 改善前
稳定加工品质
减少工业伤害 注意点： 每一个角落和细节
改善后
二. 什么是5S
★ 3S----清扫：
实施要领： 1、清扫从地面到天花板所有物品 2、机器工具彻底清理 3、发现脏污问题 4、杜绝污染源 5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
具体做法/标准
二. 什么是5S
★ 4S----清洁：
定义：
◇ 将上面的3S实施的做法制度化、 Nhomakorabea范化目的：
● 持续保持工作现场在撤底执行整理、整顿、清扫之后，所
二. 什么是5S
★ 2S----整顿：
实施要领： (1)、腾出空间