中国最大的资料库【现代企业班组管理生产现场管理的基础6S简介】
6S管理的基本知识
6S管理的基本知识一、6S的定义、目的及推行要领。
6S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、安全(SAFETY) 、素养(SHITSUKE)，因其日语的罗马拼音均以“S’’开头，因此简称为“6S”。
1S——整理（一）定义：是对生产场所的物品按需要和不需要区分开，并清除不需要的物品。
区分的原则是，凡生产活动所必需的物品和生产过程中的产品均为需要物品，如机器设备、工具、各种原材料、辅助材料。
这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中产生的垃圾所有不需要物品都应及时清除。
对垃圾应在生产区之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。
（二）目的：目的在于腾出空间，防止误用、误送，创造良好的工作场所。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，还有一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不需要的物品是一种浪费，即使是宽敞的工作场所，也会变窄小；列如储物间被杂物占据而减少使用价值，增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难。
（三）推行要点:1、对班组工作场所进行全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备缝隙处、踏板底等），并且做到每日检查；2、即便是必需品，也要适量，将必需品的数量降到最低程度；3、制定“要”和“不要”的判别基准，如表3-1所示。
表3-1 “要”和“不要”的判别基准表4、按判别基准清除不要的物品。
5、重要的是“现使用价值”，而不是“原购买价值”，不要因为有的现场无用的物品较贵而不愿清出去。
6、制定“不要”物处理方法，按处理方法处理“不要”物品应特别注意清除以下不要的物品：（1）工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、书报杂志、空罐、废手套、抹布、已损坏的各种器具。
（2）长时间不用或已经不能用的设备、台车、原材料、待返品或一些不明状态的物品。
“6S”现场管理培训资料
6S管理实例 6S管理实例
• 6S管理实施前的现场状况 6S管理实施前的现场状况 • 这家企业在实施6S管理之前，生产现场环境非常恶劣，工 这家企业在实施6S管理之前，生产现场环境非常恶劣， 6S管理之前 人们随心所欲地摆放工具及私人物品等，如图1 所示。 人们随心所欲地摆放工具及私人物品等，如图1-2所示。 这种工作环境表明，这家企业的工人在工作中随意散漫、 这种工作环境表明，这家企业的工人在工作中随意散漫、 品质意识差、责任心欠缺。 品质意识差、责任心欠缺。
图1-4 小零件抽屉和物料柜
6S管理实例 6S管理实例
3．实施目视管理的现场 • 在6S实施之前的办公区域，物品的摆放缺少标识和相关的 6S实施之前的办公区域 实施之前的办公区域， 责任人。实施目视管理后， 责任人。实施目视管理后，对办公室内的每个水杯都进行 了标识， 了标识，现场的设备用黄色的油漆标明了介质的流动方向 ），甚至对每一根电线都确定了放置方法并加 （图1-5左），甚至对每一根电线都确定了放置方法并加 以标识（ 以标识（图1-5右）。
6S管理的作用 6S管理的作用
3．减少浪费 企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。 6S的目的之一是减少生产过程中的浪费 企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂 中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效 中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、 率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S可以明显减少人 率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S可以明显减少人 时间和场所的浪费，降低产品的生产成本， 员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本，其直接结 果就是为企业增加利润。 果就是为企业增加利润。 4．保障安全 降低安全事故发生的可能性， 降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造 加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S的实施 的实施， 加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S的实施，可以使 工作场所显得宽敞明亮。 工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的 物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外， 物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外，6S 活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度， 活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度， 这样也会减少安全事故的发生。 这样也会减少安全事故的发生。
生产现场6S管理规定
生产现场6S管理规定
是指在生产现场以6S为基础实施的管理规范。
6S即“Seiri （整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（整治）、Shitsuke（素质教育）、Safety（安全）”，是一种用于提高工作效率和环境整洁度的管理方法。
1. 整理（Seiri）：清除生产现场不需要的物品，将工作区域保持整洁有序，提高工作效率。
2. 整顿（Seiton）：将物品按照规定的位置摆放整齐，方便取用和使用。
标记和标识物品摆放位置，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）：保持生产现场的清洁，定期清扫、除尘、保持设备和工作区域的卫生和整洁。
4. 整治（Seiketsu）：保持生产现场的整洁和良好状态，进行维护和保养，避免杂物和污垢的积累。
5. 素质教育（Shitsuke）：进行员工培训和教育，提高员工的素质和专业技能，培养员工的良好行为习惯。
6. 安全（Safety）：确保生产现场的安全，遵守安全规定，采取必要的安全措施，防止事故和伤害的发生。
生产现场6S管理规定的目标是提高生产效率、减少浪费、降低事故风险、优化工作环境。
通过执行6S管理规定，能够有效提高生产效率和质量，提升员工的工作积极性，保证生产现场的安全和整洁。
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6S管理概况
6S管理概况6S管理概况管理无大小，管理无止境，唯用心、精细、精确和精准！制度是创造优秀员工的基石，标准是造就伟大企业的砖瓦，6S是落实制度和标准的工具。
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法。
由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。
5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。
在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。
一、推行6S的必要性㈠6S是正确工作的第一步。
（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
㈡6S与相关管理之间的关系TOM：Total Order Management （全面订单管理）JIT：Just In Time （准时生产方式）ISO：International Organization for Standardization （国际标准化组织）TPM：T otal Productive Maintenance （全员生产维修）6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
6S管理是企业生产的基础-1
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现场的重要性
现场是一面镜子，直接反映企业经营管理水平的高低。 现场管理的好坏，直接与QCD的实现密切相关。 现场是信息的源泉,改善的源地。
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现场管理的主要工作内容
1、品质 2、降低成本 3、确保进度 4、确保人身安全 5、提高士气
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容易混料——品质问题。 要花时间去找要用的东西——效率问题。 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题。 增加人员走去的时间——秩序与效率问题。瑞达科技发展有限公司
5、工具乱摆放
增加找寻时间——效率损失。 增加人员走运——工作场所秩序。 工具易损坏。
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动作经济原则
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7. 不平衡浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6.
人员工作分配不合理 计划对人员需求不均匀 设备产能搭配不合理 设备故障 物料短缺 信息流与物流不同步
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现场管理之屋 现场管理之屋
利润管理 利润管理 质量及 质量及 安全管理 作业的 人员 成本 管理 进度 管理 设备 产品及材 产品及材 料
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现场管理的要素4MIE
良好的工作环境、 良好的工作环境、整洁的作 业现场、融洽的团队氛围， 业现场、融洽的团队氛围， 有助于提升员工的工作热情， 有助于提升员工的工作热情， 从而提高达成目标的机会。 从而提高达成目标的机会。
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应用管理的五大要素达成QCDSTPM
Q品质
4MIE 资金（ 资金（Money） ） 资讯（ 资讯（Information） ） 市场（ 市场（Market） ）
6s生产车间现场管理
6s生产车间现场管理1.引言6s生产车间现场管理是一种用于提高生产车间效率和质量的管理方法。
通过将车间整理、整顿、清扫、清洁、安全和素养六个方面有序进行管理，可以优化生产环境，减少浪费，提高员工生产效率和工作满意度。
本文将介绍6s生产车间现场管理的原则、步骤和效益。
2. 6s生产车间现场管理的原则6s生产车间现场管理的原则是：•整理（Seiri）：清理工作现场，只保留必要的工具、材料和设备，有助于减少浪费和提高效率。
•整顿（Seiton）：将工作现场整理有序，为员工提供方便和高效的工作环境，减少搜索时间和错误。
•清扫（Seiso）：保持工作现场清洁，定期清理垃圾，保持设备和工具的良好状态，提高生产效率和员工工作积极性。
•清洁（Seiketsu）：保持工作现场的卫生状况，严格执行卫生标准，预防细菌感染和交叉污染。
•安全（Shitsuke）：确保工作现场的安全，提供安全培训和安全设备，预防事故和伤害。
•素养（Sustain）：将6s生产车间现场管理作为日常工作常态，建立相关流程和规范，使6s成为一种习惯和文化。
3. 6s生产车间现场管理的步骤3.1 评估和规划首先，对现有车间进行评估，识别存在的问题和改进的空间。
然后，制定改进计划和时间表，确定目标和措施。
3.2 整理在整理阶段，对工作现场进行清理，将不必要的物品清除。
只保留必要的工具、材料和设备，并为其安排合适的存放位置。
3.3 整顿整顿是将工作现场进行整齐有序的步骤。
为每个工具和物品设定明确的标识和位置，并提供清晰的指导说明。
通过整顿，员工可以更快地找到所需的工具和材料，减少搜索时间。
3.4 清扫和清洁在清扫和清洁阶段，对工作现场进行定期清理，清除垃圾和杂物。
保持设备和工具的良好状态，定期检查并进行维护。
清洁工作现场并定期执行卫生标准，预防细菌感染和交叉污染。
3.5 安全安全是非常重要的一环，需要提供相关的安全培训和设备。
确保员工意识到安全风险，并提供个人防护装备。
6S基础知识讲解(管理人员必备)
整顿
• 实施要领： • 把经过整理出来的需要的人、事、物加以
定量、定位，简而言之，整顿就是人和物 放置方法的标准化。整顿的关键是要做到 定位、定品、定量。
• 抓住了上述几个要点，就可以制作看板， 做到目视管理，从而提炼出适合本企业的 东西放置方法，进而使该方法标准化。
整顿
• 整顿的“3要素” • 场所 • ＊物品的放置位置原则上要100%设定 • ＊物品的保管要定点、定容、定量 • ＊摆放真正即时需要的物品陈列或放置方法 • 易取 • ＊不超出所规定的范围 • ＊在摆放方法上多下工夫 • 标识 • ＊区域位置和放置物品原则上一对一标识 • ＊物品的标识和位置区域的标识 • ＊某些标识方法要统一 • ＊在标识方法上多下工夫
6S的6大效用
• 6S是最佳推销员（Sales） • 干净整洁的企业，顾客称赞，对这样的企
业有信心，乐于购物并口碑相传 • 顾客的相互推荐，效果胜于广告的播放 • 利于来客数的提升
6S的6大效用
• 6S是节约家（Saving） • 在商场，降低很多不必要的空间的占用，
减少顾客“寻找”的浪费，利于客单价的 提升 • 在生产现场，提高空间使用率，减少“寻 找”的浪费，提高工作效率 • 利于提高商品效率和工作效率
安全的要点
定义
目的
安全第一
预防为主 防止和减少
生产安全事
故，保障员
积极预防, 工的安全健
消 除 安 全 康和组织的
隐患.
财产安全。
做法
事例
•组织、制度、培训、1、安全知识培
安全投入
训
•发现安全隐患并及 2、消防设施齐
时消除
备、有效。
人不安全的行为 3、冲床安装了
物不安全的状况 光电保护装置。
简述6s管理
简述6s管理摘要：1.6S管理简介2.6S管理的作用3.6S管理的实施步骤4.6S管理在我国的推广与应用5.6S管理在各行业的案例分析6.6S管理与其他管理方法的比较7.6S管理的持续改进与优化正文：6S管理是一种起源于日本的现场管理方法，它通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）六个环节，对工作现场进行系统化、规范化的管理。
6S管理的实施不仅能够提高工作效率，还能提升员工素质，降低安全事故发生率，从而提高企业的整体竞争力。
6S管理的作用主要体现在以下几个方面：1.提高现场工作效率：通过整理和整顿，消除不必要的物品和杂物，使工作场所宽敞明亮，便于员工查找和使用工具、物料，从而提高工作效率。
2.提升员工素养：通过清扫、清洁和素养训练，培养员工养成良好的工作习惯，增强责任心，形成自觉维护工作环境的意识。
3.降低安全事故发生率：通过对现场的安全管理，消除安全隐患，确保员工人身安全和财产安全。
4.提高产品质量：6S管理使现场整洁有序，有利于产品质量的提高，减少不良品率。
在我国，6S管理得到了广泛的应用和推广。
许多企业将其纳入企业文化建设，形成具有中国特色的6S管理体系。
各行各业都有不少成功实施6S管理的案例，如制造业、服务业、医疗机构等。
6S管理与其他管理方法相比，具有较强的可操作性和实用性。
它不仅关注现场环境的改善，还注重员工素质的提高，形成良好的企业文化。
然而，企业在实施6S管理过程中，还需不断进行持续改进和优化，以适应不断变化的市场环境和企业需求。
总之，6S管理是一种具有广泛应用价值的管理方法，通过系统地实施整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全环节，不仅能够提高现场工作效率，降低安全事故发生率，还能提升员工素质，提高产品质量。
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一、 6S 的八大作用
z 8、缺勤率为零——6S可以创造出快乐的工作岗位
一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端 ；
岗位明亮、干净，无灰尘、无垃圾的工作场所让人心情 愉快，不会让人厌倦和烦恼；
工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；
6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让 大家都亲自动手进行改善，创造出有活力的工场；
避免购置不必要的机器、设备；
避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的消 费；
减少“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无 附加价值动作；
避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。 学习改变命运,知
识创造未来
中国最大的资料库【现代企业班组管理生产现场管理的基 础6S简介】
一、 6S 的八大作用
z 4、故障为零——6S是交货期的保证
无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之 间口碑相传，忠实的顾客越来越多；
知名度很高，很多人慕名前来参观；
大家争着来这家公司工作；
人们都以购买这家公司的产品为荣；
整理、整顿、清洁、清扫、素养和安全维持
学习改变命运,知 识创造未来
良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂 中国最大的资料库【现代企业班组管理生产现场管理的基 础6S简介】
第六讲
学习改变命运,知 识创造未来
——6S 的作用与关系
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6S 的作用与关系
z 一、6S 的八大作用 z 二、6S 之间的关系
学习改变命运,知 识创造未来
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一、 6S 的八大作用
学习改变命运,知 识创造未来
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一、引言：关于 5S
学习改变命运,知 识创造未来
工厂不良现象造成的浪费 ：
•资金的浪费 •场所的浪费 •人员的浪费 •士气的浪费 •形象的浪费 •效率的浪费 •品质的浪费 中国最大的•资成料本库【的现代浪企费业班组管理生产现场管理的基
和素养，则在企业形成整体的改善氛围；
安全则能够保障以上成果的实现。
学习改变命运,知 识创造未来
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二、6S 之间的关系
z 1．6S 之间的关系——口诀表述
z 只有整理没整顿，物品总难找得到； z 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； z 整理整顿没清扫，物品使用不可靠； z 3S之效果怎保证？清洁出来献一招； z 标准作业练素养，安全生产最重要； z 日积月累勤改善，公司管理水平高。
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二、6S 的起源
2、6S的含义
6 S 口 诀
整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 安全：安全操作，生命第一； 清洁：形成制度，贯彻到底；
素养：遵守规则，养成习惯。
学习改变命运,知 识创造未来
在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲
学习改变命运,知 识创造未来
。
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二、6S 之间的关系
z 1．6S 之间的关系
z 6个S并不是各自独立、互不相关的，
它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。
整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，
清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁
通过一抓组织领导，二抓宣传教育，三抓基层班组，四
抓制度规范，五抓考核整改，取得了良好的成效。
学习改变命运,知 识创造未来
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二、6S 的起源
1、6S的起源
提起 6S，首先要从 5S 谈起。
5S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员
、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理
一、 6S 的八大作用
z 7、投诉为零——6S是标准化的推动者
人们能正确地执行各项规章制度； 去任何岗位都能立即上岗作业； 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了； 工作方便又舒适； 每天都有所改善，有所进步。
学习改变命运,知 识创造未来
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，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出
要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养
成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工
作质量的目的。
学习改变命运,知 识创造未来
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二、6S 的起源
z 根据企业发展的进一步发展需要，我国企 业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如 荼的安全生产活动，在原来5S 的基础上增加 了安全（safety）要素，形成了“6S”。
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本讲小结
z 6S起源于5S，是生产现场管理的基础。6S的含义为 整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。6S活动不仅能 够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、服务 水准、员工士气等等，是减少浪费、提高生产力的基本 要求，也是其他管理活动有效展开的基础。
“危险”、“注意”等警示明确；
员工正确使用保护器具，不会违规作业；
所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问 题，从而消除安全隐患；
学习改变命运,知 识创造未来
消防设备齐全，灭火器放置位置、逃生路线明确，万 一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
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一个自然资源缺乏的国家，能在短短的二三十年时间
里挤身到世界经济强国之列。
学习改变命运,知 识创造未来
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一、引言：关于 5S
z 反观国内企业，大部分会存在这些问题：厂区道路
上有很多坑洞，虽然也比较重视绿化，但总是横七竖八 缺乏规划性地摆放许多东西。办公场所缺乏统一，办公 桌上的文件或文具随意放置。再看车间，机器设备定位 不合理，且布满灰尘，缺乏保养。原料、半成品、成品 、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运输通 道拐弯抹角，工具随意放置，员工服装、仪容不整，经 常不必要的走动等等…… 以上种种不良现象，均会给 企业造成很大浪费。
z 企业为什么要推行6S？对于企业来说，6S是一种态
度。对于管理人员来说，6S是基本能力。对于员工来说
，6S是每天必须的工作。6S活动的最终目的是提高企业
的品质，将各种良好的工作习惯转化为员工的固有素养
。 学习改变命运,知
识创造未来
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现代企业班组管理
三、推行 6S 的目的
z 对于员工来说，6S是每天必须的工作。这个
必须的工作如果没有做好，工作岗位混乱，工
具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生
产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无
论怎么忙都是瞎忙，没有效益。这种现场，员
工呆得憋气，老总看到生气，客户一旦光临，
当然也失去下订单的勇气
学习改变命运,知 识创造未来
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一、引言：关于 5S
z 【案例二】
z
围绕创建“安全、有序、高效、创新”的现场工
作秩序，从2002年10月起，杭州传化大地生物技术股
份有限公司，全面开展了“5S”管理活动，为保证现场
管理工作的顺利开展和取得预期的效果，公司制定了
“5S”考核管理办法，并纳入公司目标绩效考核体系，
一、 6S 的八大作用
z 2、不良为零——6S是品质零缺陷的护航者
员工有很强品质意识，产品按标准要求生产 ；
检测用具正确使用保养，是确保品质的前提 ；
环境整洁有序，异常一眼就可以发现；
干净整洁的生产现场，可以提高员工的品质 意识；
机械设备正常使用保养，介绍次品产生；
员工要知道预防问题的发生而不仅是处理问 学习改变命运,知
模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少； 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高； 每日进行使用点检，防患于未然，能保证生产的正常
进行，不会耽误交货。
z 5、切换产品时间为零——6S是高效率的前提
模具、夹具、工具经过整顿，没有过多的寻找时间；
整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；
彻底的6S，让初学者和新人一看
z 【案例一】 z 几年前，有一个企业接洽了一个日本客
户，日本客户来到企业后，没有进会议室， 甚至连一口水都没有喝，直接来到了生产现 场。看完生产现场后，客户对这家企业的负 责人说：“请贵公司现做5S吧，连5S都做不 好的企业，敝公司不敢与之合作。”
学习改变命运,知 识创造未来
一、引言：关于 5S
z
参观过日本工厂的人，印象一定特别强烈：环境
优美，通道上物品、车辆摆放整齐、有序。厂内不论
办公场所、工作车间还是储物仓库，从地板、墙面、
窗户到天花板，所看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。
工作环境相当舒爽，而员工的态度也是非常严谨，工
作井然有序，生产配合流畅，给人整体的感觉就是高
素质、高效率。看到这些就不难明白为什么日本这样
。所以6S是一种态度，为了形成有纪律的文化，必须
表明的一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的做
到、把做到的做好的坚决态度。
学习改变命运,知 识创造未来
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三、推行 6S 的目的
z 对于管理人员来说，6S是基本能力。现场的