热处理方案
热处理施工方案范文
热处理施工方案范文热处理是一种广泛应用于金属材料加工过程中的热处理工艺，通过调整材料的组织和性能，实现对金属材料性能的改善。
在工程实际应用中，根据不同材料的性质和需求，采用不同的热处理方法和工艺参数，以满足不同材料的工程要求。
热处理的施工方案包括材料选择、预处理、加热、保温、冷却以及后续处理等环节。
下面就具体介绍一下热处理的施工方案。
首先，对于热处理工艺的选择，需要根据材料的种类、尺寸、机械性能等因素进行评估和分析，确定热处理的工艺方法。
常见的热处理方法包括淬火、回火、退火、正火等。
同时，还需考虑到材料的热稳定性，以免在加热过程中导致材料的变形、裂纹和变质等不良现象。
其次，对于热处理前的预处理，主要包括清洗、除锈和切割等工艺。
清洗主要是将材料表面的油污、尘埃等物质清除干净，以保证加热时的传热效果。
除锈是为了去除材料表面的锈蚀物，以防止在热处理过程中产生气孔和裂纹。
切割是将材料按照设计要求进行分割成所需尺寸，以方便后续处理。
然后，进行材料的加热。
加热是热处理过程中至关重要的一环，能够有效调整材料的组织和性能。
在加热过程中，需根据材料的特性进行合理的加热曲线设计，以避免材料表面和内部温度差异过大，导致形成内应力和组织不均匀。
常用的加热设备包括电阻炉、气体炉和电子束炉等。
加热完成后，需要进行保温。
保温是为了确保材料的温度均匀，并使其达到所需时效分解温度。
在保温过程中，需要根据材料的特性和要求，控制保温时间和温度，以保证完成所需材料性能的形成。
待保温时间到达后，需进行冷却处理。
冷却是将保温完成的材料迅速冷却，以固定所需的组织和性能。
冷却方法通常有空气冷却、水冷却和油冷却等。
不同方法的选择取决于材料的性质和要求。
最后，进行后续处理。
热处理完成后，材料需要进行清洗、除锈和表面处理等工艺，以去除表面的氧化物和其它杂质，保证材料的质量和外观。
总之，热处理施工方案是根据不同材料的性质和需求，采用一系列工艺方法和参数，实现对材料性能的改善。
焦碳塔热处理方案
济南焦碳塔热处理方案济南焦碳塔热处理方案，有两种选择，一是整体电加热热处理，这种方法需要电功率较大，估计济南炼油厂不能提供，若分段整体热处理，由于焦碳塔直径大，长度短，封口和防变形难度很大，当然这种方法热处理质量好。
另一种方法是对焊缝局部热处理，操作比较灵活，施工难度小，质量次于整体热处理。
我建议采用焊缝局部热处理。
整体热处理方案一、热处理工艺热处理工艺参数：升温速度：小于１００℃／ｈ恒温温度：650℃－700℃恒温时间：６０分钟降温速度：小于1００℃／ｈ二、分段方法从焦碳塔中间位置设置挡板，将焦碳塔分成两段，对每一段分别进行热处理，两段重叠长度不得小于１.５米。
三、功率计算按照６５０℃，升温速度５０℃／ｈ，保温采用玻璃棉，厚度为１００ｍｍ计算，每段所需要电功率为６００千瓦。
四、加热器及热电偶分布采用51片加热器，每片功率１２千瓦，１8只热电偶，如图分布注： 表示热电偶， 表示加热器。
图一 整体热处理加热器、热电偶布置图五、防变形措施由于焦碳塔直径大、壁薄，加热到650℃保温厚度为内外各５０ｍｍ，保温面积比加热面积大５００ｍｍ即可。
保温棉的固定采用１０号铁线，要求保温棉贴紧加热器。
以上很容易产生塑性变形，必须采取防变形措施，热处理时采用六个马鞍式支座，并且在直径方向用［１０槽钢进行十字加固，如图二。
图二加固示意图六、保温采用玻璃棉进行保温，保温厚度为外保温１００ｍｍ，保温棉的固定采用披挂式扁铁（2０ｘ３），用１２号铁线进行捆绑，要求保温棉贴紧塔壁。
各开孔、接管必须进行保温。
七、温度控制热电偶采用Ｋ型凯装热电偶，固定采用开口螺母进行固定，对加热器、热电偶必须进行编号，使其对应，以便进行温度控制。
热电偶通过补偿导线与热处理机连接。
热处理机采用ＤＪＫ-３６０型，用热处理机为加热器送电，升温时，若发现各测温点温度不均匀，可以通过控制测温点处加热器功率进行调节。
要求各测温点温度升温时不得大于１００℃，恒温时不得大于５０℃。
热处理选择方案
热处理选择方案引言热处理是一种常用的金属加工方法，通过改变金属的组织结构，以提高其机械性能和耐热性能。
在工业生产中，热处理广泛应用于各种金属材料的加工过程中。
选择适当的热处理方案对于材料的性能和质量影响重大。
本文将介绍热处理的基本原理，并讨论几种常用的热处理选择方案。
热处理的基本原理热处理是通过控制金属材料在一定温度范围内的加热、保温和冷却过程，以改变材料的组织结构和性能。
热处理主要包括三个步骤：加热、保温和冷却。
1.加热：将金属材料加热到一定温度，使其达到热处理所需的组织结构变化的温度。
2.保温：在一定温度下，保持金属材料的温度稳定，使其达到所需的组织结构变化。
3.冷却：将热处理后的金属材料迅速冷却至室温，使其结构定型。
热处理可以改变金属材料的晶粒结构、相变行为和力学性能等。
通过合理选择热处理方案，可以使材料具有更好的强度、韧性、硬度等性能。
热处理选择方案1. 硬化处理硬化是一种常用的热处理方法，通过快速加热和冷却来改善金属的硬度和强度。
常见的硬化方法包括淬火和固溶处理。
•淬火：将金属材料加热到超过临界温度，然后迅速冷却。
淬火能使金属材料形成无序的超饱和固溶体，从而提高材料的硬度和强度。
适用于需要高强度和耐磨性的材料，如工具钢和摩擦材料。
•固溶处理：将金属材料加热到固溶温度，保持一段时间后冷却。
固溶处理能使金属中的固溶体达到最大的可溶解度，从而提高材料的强度和韧性。
适用于需要良好的塑性和韧性的材料，如铝合金和铜合金。
2. 退火处理退火是一种通过加热和缓慢冷却来改善金属材料的韧性和可加工性的方法。
常见的退火方法包括全退火和局部退火。
•全退火：将金属材料加热至足够高的温度后，缓慢冷却至室温。
全退火可以使材料中的相变完全进行，从而改善材料的韧性和可加工性。
适用于需要良好可塑性和韧性的材料，如不锈钢和铝合金。
•局部退火：将金属材料的某一部分加热至退火温度，然后迅速冷却其他部分。
局部退火可以局部改变材料的组织结构，从而得到不同性能的材料。
热处理工作计划怎么写范文
热处理工作计划怎么写范文一、热处理工作计划目的和背景热处理是一种重要的金属材料加工工艺，通过加热、保温和冷却的方式改变材料的组织结构和性能。
热处理工作计划的目的是制定一套科学、合理的热处理方案，确保产品的质量和性能。
本计划主要针对金属材料的热处理工艺，包括锻件、铸件、焊接件等，旨在提高产品的耐磨、耐腐蚀、强度和硬度等性能。
二、热处理工作计划内容和步骤1. 工件材料及要求分析首先需要了解工件的材料种类、成分及机械性能等，同时要根据产品的使用要求，确定工件需要达到的热处理效果，包括硬度、强度、韧性、耐磨性等性能指标。
2. 工艺流程设计根据工件的材料和要求，设计相应的热处理工艺流程，包括加热温度、保温时间、冷却速度等参数。
对于不同材料和要求的工件，可以采用淬火、回火、正火、退火等不同的热处理工艺。
3. 热处理设备及条件准备确定热处理设备的技术参数和工作状态，包括加热炉、淬火槽、回火炉、退火炉等设备的性能和控制系统。
同时，对热处理设备进行检测和维护，保证设备的正常运行。
4. 热处理工艺试验对热处理工艺流程进行试验验证，确定适用于工件的最佳工艺参数。
可以通过对试样进行热处理后进行金相分析、硬度测试、拉伸试验等，评估热处理效果并进行调整优化。
5. 热处理生产实施根据确定的热处理工艺方案，组织生产实施。
要对操作人员进行培训和指导，确保热处理工艺的准确执行。
同时，对生产过程进行监控和记录，保证产品质量和性能。
6. 热处理效果评估对热处理后的产品进行质量检测和性能评估，包括外观检查、尺寸精度、金相组织、硬度、强度、韧性等指标。
对于不合格产品，要进行原因分析和改进。
7. 热处理工艺维护定期对热处理设备进行保养和维护，及时更新和修订热处理工艺方案。
同时，根据生产实际情况，对工艺流程和参数进行调整和改进。
三、热处理工作计划实施方法1. 制定详细的热处理工艺方案，包括材料分析、工艺流程设计、设备准备、工艺试验、生产实施、效果评估和工艺维护等环节。
金属热处理方案
金属热处理方案简介金属热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性质的过程。
本文档将介绍金属热处理的基本原理和常见的热处理方案。
热处理的基本原理金属热处理的目标是通过改变金属内部的晶体结构来改善其性能。
这可以通过以下几种方式实现：1. 固溶处理：将金属加热至高温，使其溶解，然后迅速冷却，以形成均匀的固溶体结构。
2. 相变处理：通过控制金属的冷却速率和温度，使其发生相变，从而改变其组织结构和性能。
3. 淬火：将金属加热至适当温度，然后迅速冷却，以产生硬而脆的组织结构。
4. 回火：将淬火后的金属再次加热至较低温度，然后缓慢冷却，以减少脆性并增加韧性。
5. 预应力处理：通过在金属制品上施加预定的应力，以提高其抗拉强度和弯曲性能。
常见的热处理方案以下是一些常用的金属热处理方案：1. 空气淬火：将金属加热至适当温度，然后将其暴露在自然空气中进行冷却。
这种方法适用于低碳钢等较低强度的材料。
2. 水淬火：将金属加热至适当温度，然后将其迅速浸入冷却介质（通常是水）中进行冷却。
这种方法适用于高碳钢等高强度的材料。
3. 油淬火：将金属加热至适当温度，然后将其迅速浸入冷却介质（通常是油）中进行冷却。
这种方法适用于中碳钢等中等强度的材料。
4. 回火退火：将淬火后的金属加热至较低温度，然后缓慢冷却。
这种方法既可以提高金属的韧性，又可以降低其硬度。
5. 固溶处理：将金属加热至高温，使其溶解，然后迅速冷却。
这种方法可用于调整金属的硬度和强度。
请注意，热处理方案的选择应根据具体金属材料的成分和要求来确定，并且需要遵循相关的标准和规范。
以上是关于金属热处理方案的简要介绍，希望对您有所帮助。
如有任何疑问，请随时与我们联系。
热处理紧急处置方案
热处理紧急处置方案热处理是一个常见的金属加工工艺，用于改善材料的物理和机械性能。
然而，在热处理过程中，如果出现紧急问题，如加热控制失误或设备故障，应该采取紧急措施，以确保人员安全和设备的完整性。
本文将针对热处理紧急情况，提供几种可能的处置方案。
情况一：加热温度过高如果加热温度过高，可能导致材料过度烧伤或设备故障。
方案一：及时停止加热如果发现加热温度过高，应立即停止加热，并将热源电源与设备隔离，以避免进一步的加热。
同时，应检查设备和管道是否有任何损坏或泄漏。
方案二：降温如果材料温度过高，可以尝试通过加水或浸泡等方式使其降温。
如果材料已过度烧伤，则需要将其从炉内取出，并严格按照处理规范进行处理。
情况二：热处理设备故障当热处理设备故障时，可能导致热处理过程中断或设备受损。
方案一：及时故障排除如果热处理设备出现故障，应立即停止加热，并要求专业人员进行故障排除。
在专业人员到达前，应严格禁止任何人员操作设备。
方案二：安全撤离如果设备出现故障后需要进行疏散，应注意人员安全。
应确保人员能够快速而安全地撤离，并严格遵守安全疏散规程。
情况三：热处理过程中毒在热处理过程中，如果温度过高或处理物质释放有害气体，可能导致人员中毒。
方案一：及时救助如果发现人员中毒，应立即停止热处理，并立即将中毒人员送往医院进行救治。
方案二：加强通风为了避免出现中毒情况，应加强通风措施，确保空气流通。
总结紧急情况可能随时发生，因此在进行热处理之前，应制定相应的应急计划，确保人员安全和设备完整性。
在紧急情况下，处理人员应坚决执行应急计划，迅速应对事故，确保安全和及时救助中毒人员。
以上是一些可能的处置方案，需要根据具体情况选择合适的措施。
P91管道热处理施工方案
P91管道热处理施工方案管道热处理是指对管道进行加热和冷却处理，以改善其机械性能和材料的物理化学性质。
在施工中，必须制定科学合理的管道热处理方案，以确保施工质量和安全。
下面是一份关于P91管道热处理施工方案的详细描述：一、前期准备工作1.获取设计图纸和管道材料的材质和性能参数，包括焊接材料和焊接工艺规程。
2.检查管道表面的清洁程度，确保无油污和焊渣等杂质。
3.检查管道的几何尺寸和表面的缺陷，包括裂纹、咬边、氧化层等。
4.检查管道焊缝的质量和完整性，包括焊缝形状、焊接质量和焊缝的尺寸。
二、焊前热处理1.预热：根据管道材料的要求，对管道进行预热。
一般情况下，对P91管道进行预热至150℃左右。
2.维持温度：预热过程中，需要根据管道材料的要求，维持一定的温度，确保温度均匀分布。
一般情况下，对P91管道进行保温一小时。
3.冷却：在预热后，对管道进行冷却处理。
可以使用风扇等工具进行冷却。
冷却过程中，需注意控制冷却速率，以防止过快的冷却导致管道变形或产生应力。
三、焊后热处理1.焊后热处理方法：对于P91管道的焊缝，一般采用标准的回火或正火热处理方法进行处理。
2.回火热处理：根据管道材料的要求，将焊缝回火至指定温度。
一般情况下，回火温度为760℃至780℃，保温时间为2小时。
3.保温：回火后，对管道进行保温处理。
保温时间可以根据管道的壁厚和材质来确定，一般为1小时。
4.冷却处理：对管道进行冷却处理，可采用自然冷却或水淬的方法。
冷却速率需要根据具体要求来确定，以确保管道的机械性能。
四、管道焊缝的质量控制1.焊缝清理：焊接完成后，对焊缝进行清理，去除焊渣和焊接剩余物。
2.无损检测：对焊缝进行无损检测，如超声波、射线等，以确保焊缝的质量和完整性。
3.力学性能测试：对焊后热处理的管道进行力学性能测试，如拉伸、冲击等，以确保焊缝的强度和韧性。
五、施工安全措施1.施工人员需经过专业培训，掌握热处理的操作技能，熟悉操作规程，严格遵守操作规范。
热处理工艺
使二次渗碳体或珠光体中的渗碳体球化，以降低硬度，改善切削加工性能。
蔓延退火
熔点以下100~200℃
减少化学成份和组织的不匀称
去应力退火
Ac1线以下(普通为500~600℃)
消除工件中残留内应力
正火（空冷）
加热温度
组织
目的
亚共析钢
Ac3+30~50℃
F+S
（1）作为总算热处理：细化晶粒、匀称组织
（2）作为预先热处理：对结构较大的合金结构钢前，淬火或调质前常举行正火，消除魏氏组织和带状组织，并获得细小而匀称的组织。
（3）改善切削加工性能：调节硬度
过共析钢
Accm+30~50℃
S+ Fe3CⅡ
热处理工艺
组织
目的
彻低退火
(重结晶退火)
亚共析钢：Ac3+20 Nhomakorabea30℃F+P
组织匀称化和细化，得到临近平衡状态的组织，以降低硬度，改善切削加工性能。因为冷却速度缓慢，还可消除内应力。
等温退火
亚共析钢：高于Ac3
过共析钢：高于Ac1
快冷到A1~550℃之间，保温，然后再缓慢冷却。
同上
球化退火
过共析钢：高于Ac1
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中石化清江石化有限责任公司2台×2000m3液化气球罐热处理工艺方案二○○○年七月目 录1. 编制依据2. 概况3. 热处理方法与工艺4. 流程与装置5. 热处理前准备6. 热处理操作7. 劳动力组合与岗位细则8. 热处理效果评定9. 质量保证措施10. 安全措施11. 机具及材料一览表12. 热工计算13. 附图13.1 2000m3球罐整体热处理工艺流程图(1)13.2 2000m3球罐整体热处理保温图(2)13.3 2000m3球罐整体热处理测点布置图(3)13.4 2000m3球罐整体热处理工艺曲线(4)13.5 2000m3下级板温度补偿电加热器布置图(5)13.6 喷嘴结构示意图(6)13.7 焊接试板固定示意图(7)1. 编制依据及执行规范1.1 编制依据1.1.1 2000m3球罐工艺图1.2 执行规范1.2.1 《球形储罐施工及验收规范》GBJ94-981.2.2 《球形储罐工程施工工艺标准》SHJ512-901.2.3 《钢制球形储罐》GB12337-981.2.4 《钢制压力容器》GB150-981.2.5 《压力容器安全技术监察规程》2. 概 况2.1 概况介绍清江石化有限公司2000m3液化气球罐为现场组焊的压力容器，根据施工图的要求为消除球罐组装与焊接的残余应力和变形，改善焊缝及热影响区的组织，减少产生应力腐蚀条件，需现场对这台球进行整体热处理。
2.2 主要技术参数容 积 2000m3内 径 φ15700mm材 质 16MnR介 质 液化石油气壁 厚 48mm设计压力 1.75Mpa设计温度 50℃容器类别 Ⅲ重 量 329624kg结构形式 混合式3.1. 热处理方法及工艺3.1 热处理方法及原理本球罐采用喷嘴燃油内燃法整体热处理。
原理为：以球罐本身为燃烧室，球外表保温，用O#轻质柴油为燃料，利用装在球罐下部人孔上的油喷嘴为燃烧器，用压缩风将柴油喷入罐内雾化，用液化气点火，使雾化剂燃烧，以对流和辐射方式，使球罐加热到一定的温度，在这一温度下保持一定的时间，球体钢材在不发生相变的情况下，发生塑性变形，从而释放因组装焊接产生的残余应力，同时释放焊缝中的残余氢，细化晶粒，改善金属的综合性能，避免延迟裂纹的产生，达到提高球罐的使用寿命和安全性。
3.2 热处理工艺3.2.1 热处理参数a. 恒温温度为：625℃±25℃b. 热处理温度下恒温时间： 1.5小时c. 升温速率：300℃以下，自然升温300℃以上，控制在40~80℃/h在300℃以上升温和降温阶段，球壳表面上相邻两侧温点温差不超过100℃。
d. 降温速率：300℃以上温度降率控制在30~50℃/h300℃以下，自然冷却5. 流程与装置5.1 工艺流程(见流程图1)5.2 装置4.2.1 加热系统由喷嘴、液化气燃烧器、点火器及内外套筒等组成a． 喷嘴：油喷嘴为热处理核心设备。
采用外购产品，喷嘴安装在下级人孔处，安装后必须以试烧以检验喷嘴的性能，在试验过程中，调好油与压缩空气的配合比（喷嘴结构见结构示意图8）。
b． 燃烧器：一般为自制，它是环形点火器，起保证雾化油连续，均匀、稳定燃烧的作用。
c． 辅助加热系统对于2000m3球罐，必须在下级板拼缝上布置8～12块吸磁式红外线电加热器（见布置图6），对下级板进行辅助加热，辅助加热系统由电源、电缆、加热板、控制柜组成。
4.2.2 供油系统由油泵、贮油槽、过滤器、转子流量计、调节阀等组成。
油槽的储油量为3.5t，在油槽出口处，加100目的油过滤网，油泵两台，一台为备用泵，油泵出口设置回流管，在油泵出口的旁通阀上设置1000L/h小时的玻璃转子流量计。
热处理用油量、风压由热工计算结果确定。
4.2.3 供气系统供气系统由液化气缓冲罐、气瓶减压、调节阀、压力表组成。
4.2.4 供风系统：由5立方米/分钟空压机、缓冲罐及气包组成。
供风系统的作用是送出雾化风以及液化气燃烧用风，风压控制及稳定燃烧时风压控制见计算雾化风压值。
4.2.5 排烟系统排烟系统由烟囱，手控蝶阀、外设CO2、蒸气盘管装置组成，在热处理过程中，应随时调节蝶阀的角度，以满足升温、恒温、降温各阶段的需要。
4.2.6 保温系统保温系统由保温材料，纵向拉条，横向拉条，保温钉组成。
保温被由无碱、有碱超细玻璃棉和六角铁丝网制成。
其规格为1×1.5m和1×1m万块，其厚度为120mm，保温材料保证能耐最高热处理温度和保证其外表面温度不大于60℃，保温层应紧贴在球表面，局部间隙不大于20mm，接缝严密。
人孔、接管、连接板均应保温，柱腿从支柱与球壳连接缝下端起向下1m长度范围内应进行保温，保温层制作为安装详见制作图2。
4.2.7 测温系统由长图记录仪器二台，热电偶30只，补偿导线1500m，交流稳压器，便携式表面温度计等组成，长图记录仪、热电偶、补偿导线应匹配，热电偶接线座与补偿导线联接部位应用绝缘胶布包紧，补偿导线应作妥善固定，且不应埋在保温材料下面。
热电偶使用前应校验，精度达到记录基础误差±1%，在记录仪记录同时，也需手工记录，测温点的分布和热电偶固定方法见布置图3、4。
4.2.8 支柱移动部位由30吨千斤顶、移动支架、测距指针组成，指针焊在支柱底板上，在基础上画刻度，以测量位移量。
支柱移动同时，配合拉杆的松紧工作。
热处理结束后，应及时调整支柱的垂直度，在热处理过程中，温度每变化100℃应调整一次，移动柱脚时，应平稳缓慢，保证垂直度，支柱移动量如下：温度区间（℃）0-100100-200200-300300-400400-500500-600柱腿移动累积量（mm）15.731.447.162.878.594.2D×a×△t D：球罐内径根据近似公式（L=———————）计算而得 a：16MnR热膨胀系数2 △t：温差6. 热处理前的准备工作6.1 组织质保体系人员、甲方代表、监检单位共同对球罐的组装、焊接进行检查，其结果应符合设计和规范要求。
6.1.1 与球体有关的焊接工作全部完毕，并有检验部门（包括无损检验）合格报告。
6.1.2 焊接后的球罐椭圆度，焊缝错边量、角变形、焊肉余高和表面打磨质量符合规范要求。
6.1.3 罐内应清扫干净，接管用盲板封闭，松开地脚螺栓和拉杆，将各支柱垂直度调整合格，并在每个支柱底板与基础滑板之间装设支柱位移指示器，基础滑板表面应光滑平整，交涂抹黄油，支柱底板上的螺检孔和螺栓之间有足够的位移量。
6.1.4 将产品焊接试板对称布置在赤道线外侧，并与球壳板贴紧，使之接触良好，间隙处用铝丝充实，具体固定方式见图9。
6.1.5 热电偶按图3、4要求，应焊接固定完毕。
6.26.3 热处理工装系统要全部安装到位，按甲方认可的平面布置国产来进行就位，并事先调试和试烧合格。
6.4 热处理机具材料要备齐，对受潮保温被必须晒干后，才能使用。
6.5 安全消防工作要落实到位，除常规的安全防火、防雨措施外，还要按甲方针对现场不安全因素的要求补充的“热处理安全防范措施”进行检查。
6.6 掌握热处理前的48小时内的天气预报，确保无雨无大风，并保证48小时内阻火气源和施工用电不断。
6.7 热处理前要办特殊动火证，并通知甲方总部、车间和施工单位的安全消防部门人员到位，并经气体分析合格后，才能点火。
7. 热处理操作6.1 点火6.1.1 将烟囱上蝶阀全开6.1.2 打开液化气分包上阀门，启动空压机，先对球罐内部进行吹扫，吹扫完毕后，让空气缓冲罐内压力稳定在0.2MPa，分气包压力稳定在0.1MPa，先找开液化气燃烧器的进风阀，再找开液化气阀，压力稳定在0.03MPa。
用点火器（即单头烤把）占燃液化气燃烧器，紧接着找开压缩空气阀，先调到最小风压0.2MPa，再打开喷嘴送油阀，油压调到0.2MPa，注意点火时一定要先打开燃烧器风阀，再打开液化气阀，以防爆燃。
6.2 升温：按2000m3球罐热处理曲线图4和图5操作。
调节喷嘴的油阀和风阀，注意火焰的颜色，保持中焰，300℃前注意调节，缩小温差，300℃后根据升温速度逐渐加大油量，灵活调节风、油比，使升温速度控制在20-60℃/h之间，升温时应先加风后加油，防止正压反喷，出现反喷应立即减少油量和液化气量，一旦熄火，应用雾化剂将罐内吹净，再行点火。
6.3 恒温当温度达到625℃±25℃之间时，重新调节风油比，减少供油量，控制球体任何一点温度均在恒温温度范围内，温差大时，可使火焰缩短，加大液化气火焰，也可开大烟囱蝶阀，按热处理曲线1000m3恒温1.5小时。
6.4 降温：按热处理曲线操作降温时，应先减油，后减风，将火焰熄灭，关闭烟囱和其它所胡进气口，及时观察温度下降速度，控制在30-50℃/h之间，温度降至300℃以下时，打开烟囱蝶阀，燃烧器停止工作，罐在空气中自然冷却。
6.5 注意操作事项6.5.1 点火时一定要先点燃点火器（即：自制的单头烤把）再打开燃烧器的液化气阀点火。
..2 升温时，先加风，后加油，如风和油的配比不协调，会造成反喷现象；如风压突然降低，燃油突然增加，由于风压降低或风量减少造成人孔附近压力降低，致使球罐上部的火焰和烟气压向下，人孔附近从而产生正压反喷现象；或在喷嘴点着时，一开始就使用大火焰，也易出现反喷现象。
产生正压反喷时，只要燃烧器不灭，应立即适当减少油量，增大风量，当罐内形成稳定的燃烧气流循环时，反喷就消失，如果燃烧器被熄灭，要立即将燃油和液化气停止供应，按程序重新点火。
..3 降温时，要调小火焰，应先减油，后减风。
8. 劳动力组合与岗位细则7.1 劳动力组合：项目队长：1人 技术负责人：1人 安全监督：2人供 油：2人 供 气：2人 供 风：2人操 作：2人 保温层维护：4人 火焰监控：2人电 工：2人 仪 表 工：1人 工艺控制：2人支柱移动：4人 备 用 车：1人 测温记录：2人生活服务：2人 警 戒：1人合 计：34人7.2 岗位细则7.2.1 工艺控制岗位由负责热处理的技术人员担任，严格控制热处理工艺过程，要按方案要求进行，并随时解决热处理过程中发生的各种技术问题。
7.2.2 调节操作岗位负责整个热处理过程中的操作控制，随时检查油、风、气各系统的供给情况，精心调节控制台上油、风、气的压力，保证工艺曲线的正确性，为缩小球壳壁温差，在低温阶段，加大雾化剂压力和燃油压力，在罐内大量传热，以提高罐内温度来改善辐射、传导效果，在打点记录阶段（300℃以上）调控烟囱蝶阀，减缓烟气的排放量，促使烟气向下循环。
7.2.3 供油、气岗位负责油、气的正常、连续供应，经常检查油、气压力以及有无泄漏。
7.2.4 供风岗保证按要求的压力政党供风。
7.2.5 火焰监控岗负责点火、火焰监控及蝶阀调节，密切与控制台岗位配合，及时进行火焰调整。