低速传动轴的模型建立与应力分析
基于ANSYS的传动轴受力分析
基于ANSYS的传动轴受力分析引言：传动轴是一种将动力传输到机器的旋转轴。
在实际应用中，传动轴常常承受着很大的受力。
为了确保传动轴在运行过程中的可靠性和安全性，需要对传动轴的受力进行分析和优化。
本文将基于ANSYS软件对传动轴的受力进行分析。
一、建立传动轴的有限元模型在ANSYS中，首先需要建立传动轴的有限元模型。
有限元法是一种数值计算方法，通过将实际结构离散化为有限个单元，来近似模拟连续介质的力学行为。
建立传动轴的有限元模型有助于我们分析和优化传动轴的受力。
二、给定边界条件和加载条件在进行有限元分析前，需要给定传动轴的边界条件和加载条件。
边界条件是指模型的固定部分或约束，加载条件是指施加在传动轴上的力或力矩。
在传动轴的受力分析中，常见的加载条件有转矩加载和弯曲加载。
三、进行材料属性的定义在进行有限元分析前，需要对传动轴的材料属性进行定义。
材料属性包括弹性模量、泊松比和密度等。
这些属性可以通过实验获取，也可以通过材料手册查询获得。
四、进行有限元分析在以上准备工作完成后，可以开始进行有限元分析。
有限元分析通过对传动轴模型进行网格划分，求解传动轴在加载条件下的应力和变形情况。
在ANSYS中，可以选择合适的求解算法和网格划分方式。
通过有限元分析结果，可以直观地了解传动轴承受力的情况。
五、对结果进行评估和优化有限元分析得到的结果可以用于评估传动轴的受力情况。
通过对应力分布和变形情况的分析，可以判断传动轴是否满足强度和刚度要求。
如果不满足要求，可以进行优化设计。
例如，可以调整材料的种类和尺寸，或者增加支撑结构以提高传动轴的强度和刚度。
六、验证和验证最后，需要对有限元分析的结果进行验证和验证。
验证是指将模型的计算结果与理论计算或实验数据进行对比，验证模型的准确性和可靠性。
验证可以通过比较有限元分析结果和理论分析结果来实现。
验证是指通过改变模型的一些参数或加载条件，来验证分析结果的可重复性和一致性。
结论：本文基于ANSYS软件对传动轴的受力进行了分析。
基于ANSYS的汽车传动轴有限元分析与优化设计
摘要ANSYS 有限元软件包是一个多用途的有限元法计算机设计程序，可以用来求解结构、流体、电力、电磁场及碰撞等问题。
因此它可应用于以下工业领域：航空航天、汽车工业、生物医学、桥梁、建筑、电子产品、重型机械、微机电系统、运动器械等。
传动轴是最常件的零件，该零件结构较为简单，操作方便，加工精度高，价格低廉，因此得到了广泛的使用。
目前很多传动轴都做了适当的改进，使其适用性得到了更大的提高。
.本设计是基于ANSYS 软件来汽车传动轴行分析。
与传统的计算相比，借助于计算机有限元分析方法能更加快捷和精确的得到结果。
设置正确的模型、划分合适的网格，并合理设置求解过程，能够准确的获得分析模型各个部位的应力、变形等结果。
对零件的设计和优化有很大的参考作用。
正是因为上述优点，我在本设计中运用UG 来建立三维模型。
再将此模型导入ANSYS 软件来对其进行分析。
关键词：传动轴，三维建模，ANSYS，动静态分析A b st r ac tANSYS (f i n i t e e l e m e n t) package i s a m u l t i-p ur po s e f i n i t e e l e m e n t method for computer des i gn program that can be used to s o l ve the structure, fluid, e l ec tr i c i ty,e l ec tr o m ag n et i cf i e l ds and co lli s i on problems. So it can be applied to the followingi ndus tr i es: aerospace, au tom o t i v e,bi o m ed i ca l,b r i dge s,c on s tr uc t i on,e l ec tr o ni cs,h ea vy machinery, mi cro-el e ct r o m echa ni ca l systems, sports equipment and so on.Tr an s mi ss i on s h a f t i s the most common a r egu l a r part, the part structure i s s i m p l e, convenient o pera t i on, high pr ec i s i on, low pr i c es, it has been w i d e l y used. At pr ese n t, many have made the appro pr i at e Tr an s mi ss i on s h a f t i mpr o v e m e n t s,it has been gr ea t l y enhanced app li c a bi li ty.The des i gn i s based on ANSYS s o f t ware to Tr an s m i ss i on s ha f t by the line of s p i nd l e. Compared with the tr adi t i on a l c a l cu l at i on,computer-based f i n i t e e l e m e n t an a l y s i s method can be f a s t er and more accurate r es u l t s.Set the correct m o de l,dividing the right grid, and set a reasonable s o l ut i on process, an a ly t i ca l m o de l can ac curat e l y access t h e various parts of the stress and de f o r m at i on r es u l t s. On the part of the des i gn a ndop t i mi za t i on has great r ef ere n c e.It i s because of these advantages, the use of this des i gn in my UG to crea t et h r ee-di m e ns i on a l model Tr a ns m i ss i on s h a f t. Then this model was i n tr o duce d by t h e ANSYS s o f t wa r e to i t s line of a n a ly s i s.Key Words: Tr an smiss i on s h af t，t h r ee-d i me n si on al mo d e li ng，ANSYS，d y n am i c and s t a t i c a n al y s i s目录摘要.............................................................................................................................. - 1 -Abs tr ac t ............................................................................................................................. -2 -目录.............................................................................................................................. - 2 -第1 章绪论..................................................................................................................... - 4 -1.1 选题的目的和意义............................................................................................. - 4 -- 2 -1.2 选题的研究现状及发展趋势.............................................................................. - 4 -1.3 传动轴知识........................................................................................................ - 5 -1.4 传动轴的结构特点............................................................................................. - 5 -1.5 传动轴重要部件................................................................................................. - 6 -1.6 传动轴常用类型................................................................................................ - 7 -第2 章本课题任务和研究方法...................................................................................... - 8 -2.1 课题任务............................................................................................................ - 8 -2.2 分析方法............................................................................................................. - 8 -3.3 本课题的研究方法............................................................................................. - 9 -3.4 有限元方法介绍................................................................................................ - 9 -3.4.1 概述.................................................................................................................. - 9 -3.4.2 基本思想......................................................................................................... - 9 -3.4.3 特点................................................................................................................ -10 -3.5 ANSYS 软件简介............................................................................................. -11 -第4 章确定汽车传动轴研究对象和UG 建模............................................................. -12 -4.1 确定汽车传动轴研究对象概述........................................................................ -12 -4.2 汽车传动轴（变速箱第二轴）的3D 建模设计............................................. -14 -4.2.1 进入UG 的操作界面............................................................................ -14 -第5 章汽车传动轴的有限元分析................................................................................ -21 -5.1 有限元分析的基本步骤............................................................................ -21 -5.2 有限元分析过程与步骤........................................................................... -22 -5.2.1 转换模型格式........................................................................................ -22 -第六章总结和传动轴的优化设计分析........................................................................ -41 -结论................................................................................................................................ -41 -参考文献........................................................................................................................ -42 -致谢.............................................................................................................................. -43 -第1 章绪论1.1 选题的目的和意义随着计算机技术的日益普及和FEA 技术的蓬勃发展，人们已经广泛采用计算机有限元仿真分析来作为传动轴强度校核的方法。
机械传动系统动力学建模与分析
机械传动系统动力学建模与分析在现代工业中，机械传动系统扮演着至关重要的角色。
它们将电动机、发动机或其他动力源的转动传递到机械装置或机器人等设备中，使它们能够正常运行。
为了更好地理解和控制机械传动系统的运动行为，我们需要进行动力学建模与分析。
动力学建模是指根据机械传动系统的物理特性以及相关方程，推导出系统的动力学方程和状态方程。
通过对这些方程的求解，我们可以得到系统运动过程中的速度、加速度等动态参数。
这对于设计和优化机械传动系统非常重要。
首先，我们需要确定系统的结构特点和运动轨迹。
比如，在研究一台车辆的传动系统时，我们需要考虑车辆的几何形态以及车轮和传动轴之间的位置关系。
然后，我们可以利用拉格朗日方程或牛顿第二定律等物理原理，建立系统的动力学方程。
通过对方程的变量整理和求解，我们可以得到系统的运动学和动力学特性。
在建模过程中，我们需要考虑各种机械元件的物理特性。
例如，对于传动轴，我们需要考虑其质量、惯性矩和刚度等参数。
对于轴承和齿轮等机械元件，我们还需要考虑它们的摩擦和损耗等因素。
所有这些因素都会对系统的运动行为产生影响，因此我们需要将它们纳入到建模分析中。
一旦我们建立了系统的动力学模型，接下来就可以进行分析。
通过对模型进行仿真可以得到系统的运动轨迹和动态参数。
这有助于我们了解系统在不同工况下的性能表现。
同时，分析模型还可以帮助我们发现系统中存在的问题，并进行优化。
机械传动系统动力学建模与分析的应用非常广泛。
例如，在机器人领域，我们可以通过建模和分析来改善机器人的运动精度和控制性能。
在汽车工程中，我们可以通过建模和分析来提高车辆的驾驶稳定性和燃油经济性。
在航空航天领域，我们可以通过建模与分析来改善飞行器的操纵性和飞行安全性。
总之，机械传动系统动力学建模与分析是一项重要的工作，它可以帮助我们更好地理解和控制机械传动系统的运动行为。
通过建立系统的动力学方程和状态方程，并对其进行分析，我们可以得到系统的运动轨迹和动态参数。
ug传动轴的建模步骤解析
能力目标 能够运用建模辅助特征与成型特征完成减速箱传动轴建模 知识目标 1、基础建模 2、辅助特征 3、成型特征 重点 完成减速箱传动轴建模
难点
辅助特征的运用
一、课前回顾 基础建模特征
辅助建模特征
通用建模特征
二、项目导入 完成减速箱传动轴造型建模
三、项目分析
整体建模思路
主体部分：体素＋成型特征
键槽部分：基准面＋成型特征
细节部分：倒圆角＋倒角
四、项目步骤
新建文件axis.prt 单位：公制
主体建模
1、建立柱体：直径=55 高度=21
2、建立圆台：直径=65 高度 =12
3、建立圆台：直径=58 度=57
高 4、建立圆台：直径=55 高度=36
5、建立圆台：直径=52 高度=67
6、建立圆台：直径=45 度=67
直径45度67161为工作层建立基准面键槽建模基准面专题中心面偏置面角度面重合面2建立键槽长50宽163建立键槽长60宽14高55键槽建模1完成5处边缘圆角r15细节建模2完成两处边缘斜角细节建模偏置2偏置15分钟时间完成练习完成模型小结通过本次课程同学们依托基本的识图读图能力根据提供的减速箱产品工程图完成了该产品的造型建模
高
ห้องสมุดไป่ตู้槽建模
1、61为工作层建立基准面
基准面专题
中心面 偏置面
角度面
重合面
键槽建模
2、建立键槽长=50 宽=16 高 =6
3、建立键槽长=60 宽=14 高=5.5
细节建模
1、完成5处边缘圆角R=1.5
细节建模
偏置=2
偏置=1
2、完成两处边缘斜角
5分钟时间完成练习
传动轴有限元分析
汽车结构有限元分析研究报告姓名：班级：学号：盐城工学院汽车工程学院传动轴有限元分析研究报告盐城工学院汽车工程学院车辆工程专业江苏，盐城226000摘要：ANSYS软件是美国ANSYS公司研制的大型通用有限元分析（FEA）软件，是世界范围内增长最快的计算机辅助工程（CAE）软件，能与多数计算机辅助设计（CAD，computer Aided design）软件接口，实现数据的共享和交换，如,Alogor, I－DEAS,CAD等。
ANSYS 有限元软件包是一个多用途的有限元法计算机设计程序，可以用来求解结构、流体、电力、电磁场及碰撞等问题。
因此它可应用于以下工业领域：航空航天、汽车工业、生物医学、桥梁、建筑、电子产品、重型机械、微机电系统、运动器械等。
传动轴是最常件的零件，该零件结构较为简单，操作方便，加工精度高，价格低廉，因此得到了广泛的使用。
目前很多传动轴都做了适当的改进，使其适用性得到了更大的提高。
本设计是基于 ANSYS软件来汽车曲柄连杆机构行分析。
与传统的计算相比，借助于计算机有限元分析方法能更加快捷和精确的得到结果。
设置正确的模型、划分合适的网格，并合理设置求解过程，能够准确的获得分析模型各个部位的应力、变形等结果。
对零件的设计和优化有很大的参考作用。
关键词：三维建模，曲柄连杆机构，有限元，ANSYS，动静态分析引言随着发动机强化指标的不断提高，曲柄连杆机构的工作条件更加复杂。
在多种周期性变化载荷的作用下，如何在设计过程中保证曲柄连杆机构中的主要部件曲轴具有足够的疲劳强度和刚度及良好的动静态力学特性成为机构设计中的关键性问题[3]。
由于在实际工况中曲轴承受活塞、连杆传递的爆发压力的交变载荷作用，受力情况极其复杂。
采用传统的单纯有限元分析方法，很难完成对曲轴运行过程中动态变化边界条件的描述[4-5]。
为了真实全面地了解曲轴在实际运行工况下的力学特性，本课题通过运用CAD软件建立曲柄连杆机构各组成零件的几何模型，确定机构的质量特性参数，通过有限元分析软件Hyperworks和MSC.Nastran的联合仿真，对曲轴和连杆进行自由模态分析，输出振型和频率，将生成的模态中性文件导入ADAMS/View中建立曲柄连杆机构的多柔体动力学模型，应用durability 模块仿真分析曲轴和连杆在爆发压力和惯性力作用下的疲劳应力，由此可以清楚地了解曲轴和连杆在工作过程中各部分的应力，应变，迅速找到危险部位，为机构的优化设计奠定基础。
基于Simulation传动轴的分析与研究
基于Simulation传动轴的分析与研究摘要：轴是组成机器的主要零件之一，一切作回转动运的传动零件都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递，传动轴在初步设计后，必须要经过复杂的的数学验证，这样的计算在对于轴的材料选择有好几种时显得更是繁琐。
如今利用Solidworks中的Simulation 有限元分析软件对其首先进行静力学分析，在传动轴满足应力分析后再对其进行疲劳寿命分析。
经过分析，在实际应力加载下，传动轴完全满足应力强度，其寿命也是完全满足设计要求。
关键词：传动轴；Simulation；疲劳分析1.传动轴的静力学分析1.1 传动轴有限元模型的建立传动轴材料选取合金钢，其弹性模量210GPa，泊松比0.28，屈服强度620MPa。
在Solidworks软件中建立传动轴三维模型，并利用solidworks中simulation模块分析，进行网格划分，得到有限元模型图，单元格尺寸为25.4941mm，划分得到网格单元数为20625个，自由节点数为31008个。
图1为传动轴的有限元模型。
图1 传动轴的有限元模型1.2载荷及约束的加载此副轴在正常工作是由键传动驱动力，故在轴的左端键槽两侧施加固定几何体约束，在轴承安装位置施加轴承支撑，并在键槽位置施加向下的压力F=67.56KN用以产生竖直方向上的弯矩；在键槽侧面施加F=185.62KN的力用以产生扭矩和水平方向的弯矩。
图2 为载荷及约束的加载情况。
图2 载荷及约束的加载1.3分析结果上述操作完成后，对该传动轴分析计算得到如图3所示的结果。
应力结果总位移结果图3 传动轴的静态分析结果由图3可知，除了键槽部分产生应力集中以外，其值为249MPa，其余地方的应力均较小。
传动轴最大变形为0.3mm，完全满足传动要求。
2.传动轴的疲劳分析选择随机交互应力，采用对等应力计算交替应力，设置疲劳强度缩减因子为0.9，S-N曲线采用基于ASME奥氏体钢曲线。
载荷周期设置为106，载荷类型选择LR=0，运行计算结果如图4所示。
机械传动系统动力学建模与分析
机械传动系统动力学建模与分析机械传动系统在工程领域中起到至关重要的作用，它们可以将动力从一个部件传递到另一个部件，实现各种机械设备的正常运转。
然而，在设计机械传动系统时，如何准确地建立数学模型以及分析其动力学性能一直是一个挑战。
本文将讨论机械传动系统的动力学建模与分析方法，旨在为工程师们提供一些有用的知识和指导。
首先，我们需要了解机械传动系统的基本组成部分。
通常，机械传动系统由几个主要元素组成，包括齿轮、皮带、链条等。
这些元素之间通过摩擦、接触等力学相互作用来传递力和运动。
因此，建立机械传动系统的动力学模型需要考虑到这些力学因素。
其次，我们可以借助数学方法来建立机械传动系统的动力学模型。
最常用的方法之一是通过拉格朗日方程建立模型。
拉格朗日方程是一种描述系统动力学行为的数学工具，它可以将系统的动力学行为转化为一个以自由度为变量的函数，通过对该函数进行最小作用量原理的变分求解，可以得到系统的运动方程。
在建立机械传动系统的动力学模型时，我们需要考虑到各个组成部分之间的相互作用。
例如，在建立齿轮传动系统的模型时，需要考虑到齿轮之间的接触、齿轮与轴之间的摩擦等力学因素。
通过考虑这些因素，我们可以更准确地描述机械传动系统的动力学行为。
一旦建立了机械传动系统的动力学模型，我们可以利用数值计算方法对其进行分析。
最常用的数值计算方法之一是有限元法。
有限元法是一种数值计算方法，通过将连续的系统离散化为有限个子区域，然后在每个子区域内建立局部的方程组，最后通过求解这些局部方程组得到整个系统的解。
除了数值计算方法，我们还可以借助仿真技术对机械传动系统进行动力学分析。
仿真技术是一种模拟系统行为的方法，通过构建系统的数学模型，并利用计算机软件进行模拟计算，可以获得系统在不同条件下的动力学行为。
这种方法可以帮助我们更好地理解机械传动系统的工作原理，并对系统进行优化设计。
总之，机械传动系统的动力学建模与分析是一个复杂而有挑战性的问题。
传动轴设计与分析报告
传动轴设计与分析报告传动轴设计的基本原理是根据传动需求和传动系统参数来确定传动轴的尺寸和材料。
一般来说，传动轴应该具有足够的强度和刚度，以承受传递的功率和扭矩，并能减小振动和噪声。
此外，传动轴的材料选择也需要考虑其强度、耐磨性和耐腐蚀性等因素。
传动轴设计的过程包括以下几个步骤。
首先，确定传动系统的传动比、功率和转速等参数。
然后，根据传动系统的传动类型（如平行轴、直角轴、同步带等），选择合适的传动轴结构形式。
接下来，根据传动轴所承受的力和扭矩计算传动轴的尺寸。
最后，选择合适的材料，并进行传动轴的组装和安装。
传动轴设计时需要考虑的因素较多，如传动轴的强度、刚度、振动和噪声等。
传动轴的强度计算可以通过应力分析来完成。
根据传动轴的材料和力的作用方向，计算轴上各处的应力值，并与材料的屈服强度进行比较，以确保传动轴的强度满足要求。
传动轴的刚度计算通常通过转子动力学分析和有限元分析完成，以评估轴的刚度是否满足传动系统的要求。
传动轴的振动和噪声问题是传动系统设计中需要重点考虑的因素之一。
传动轴的振动会对系统的运行稳定性和传动效率产生不利影响，并且会加速传动轴的疲劳损伤。
因此，在传动轴设计过程中需要进行振动分析和动力学仿真，以提前预测和减小传动轴的振动和噪声水平，从而保证传动系统的正常运行。
除了设计方面，传动轴的分析也是非常关键的。
传动轴的分析可以通过故障诊断和状态监测方法来实现。
通过对传动轴的振动、声音和温度等参数进行监测和分析，可以及时发现传动轴的异常情况，预测可能发生的故障，并采取相应的维修和保养措施，以延长传动轴的使用寿命。
综上所述，传动轴设计和分析是机械传动系统设计中不可缺少的一部分。
合理的传动轴设计可以保证传动系统的正常运行和高效工作，同时也可以延长设备的使用寿命。
因此，在实际工程中，我们需要根据传动需求和传动系统参数，采用合适的设计原理和分析方法，进行传动轴的设计和分析，以确保传动系统的稳定性、可靠性和高效性综上所述，传动轴的设计和分析是机械传动系统设计中不可或缺的一部分。
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低速传动轴的模型建立与应力分析
班号：03110901 学号：20090481 姓名：刘伟
在机械设计课上，我们曾在给定载荷和工况要求下，运用传统结构设计方法和经典材料力学公式，进行过减速器低速轴的结构设计和强度校核计算。
现在我们希望运用基于计算机辅助设计（CAD ）软件Pro/E 和有限元分析软件ANSYS 的现代设计方法，对既有的低速传动轴的结构进行实体模型建立，并在此基础之上，结合给定载荷和工况条件，进行有限元应力分析。
一、 结构设计与三维造型
（1）根据低速传动轴的受载情况和工作条件，其二维结构设计图如下图所示：
D
A B C （
a)
（2）整理具体尺寸列表如下：
径向和轴向具体尺寸为
径向尺寸φ(mm)轴向尺寸L（mm）
d125L142
d230L230
d335L339
d438L453
d545L510
d643L610
键槽尺寸
键槽宽度长度深度
联轴器8304
齿轮10455
倒角尺寸
轴两端倒角尺寸可取为1.5×45°，轴肩处过渡圆角半径取为1mm 。
（3）根据以上列出的传动轴的二维结构设计图和相关尺寸列表，在计算机辅助设计软件Pro/E环境，利用拉伸体、基准创建、边倒角、边倒圆等特征操作，建立低速传动轴的三维实体模型如下图所示：
（4）将已建好的模型输出为后缀名为.igs或.stp的通用文件格式，保存在工作目录下，为后续的ANSYS有限元分析准备好原始导入文件。
二、有限元应力分析
将上一步生成的igs模型文件导入到有限元分析软件ANSYS中，对模型文件进行划分网格、施加边界条件、分析及后处理工作。
（1）单元网格划分
关键步骤：1、定义模型为实体。
2、为了减小计算量，选择节点数较少的四面体单元。
3、按照原始设计的材料，定义杨氏模量E=210Gpa,泊松比ν=0.28。
得到如下网格划分图：
（2） 施加边界条件
1、施加载荷
齿轮轴收到来在轮齿啮合处的径向力r F 、切向力t F 和轴向力a F 三个主
动力，受力简图如下：
其中有：
1365=t F N 505=r F N 255=a F N
在施加三个主动力时，齿轮啮合处的受力情况是很明确的，但要将啮合处的
受力通过平键向轴上简化时，其具体转化关系比较复杂，可以通过对轮齿的模拟，直接将三个主动力加在轮齿啮合处。
在如图以矩形槽模拟的齿轮啮合受力区，建立矩形槽时记录各个边的具体
尺寸，方便后续加载，加载方式如下，
r F ：将径向力通过施加压强的方式，加在矩形槽的下表面。
M p a A F P d r r 19.15
53505=⨯== t F ：将切向力通过施加压强的方式，加在矩形槽的一个侧面上。
Mpa A F P c t t 22.38
531365=⨯== a F ：数处矩形槽两上边线上的节点数，将轴向力均布在节点上：
N N F f A a 81.926
255===
2、施加约束条件
在滚动轴承处受到径向向约束，在滚动轴承的周向定位轴肩处收到轴向约
束，再通过联轴器键槽的工作侧面，对传动轴施加切向转动约束，从而将一个动
态的变载问题转化为一个准静态的应力分析问题。
特别注意：滚动轴承的周向定位轴肩处受到的轴向约束可以直接在当前默认笛卡尔直角坐标系下施加上去，但是在滚动轴承处受到的径向约束和联轴器键
槽工作侧面受到的切向切向约束需要另建一个圆柱坐标系，在圆柱坐标系下才能
施加径向约束和转动约束。
这是我们小组在作应力分析时遇到的最大问题之一。
起初由于我们简单地在笛卡尔直角坐标系下，用圆截面内两个正交方向对轴承轴段进行约束，导致主动力不能通过转动传递扭矩，受力没有正确传递到
轴承结合面出的两端，是应力分析失败。
后来创建圆柱坐标系之后，在正确的
径向约束和切向约束条件下，得到了合理的应力分析结果。
（3）应力分析及后处理。
在正确施加载荷和约束之后，对模型进行应力和应变分析，选择strss-von Mises SEQV 类型，开始求解，得到如下结果：
整体的应力分布图：
轴的应力分布与变形显示图：
运算结果解析：
1、 轴的最大应力约为178Mpa ，出现在联轴器键槽应力集中处。
2、 轴的最大应变出现在联轴器轴颈的轴肩处，此处有最大的静挠度。
3、 与理论计算值相比较。
在理论计算中，我们选择了两个危险截面作了疲劳强度校核计算，分别是联轴器轴颈台阶面A 和齿轮的轴肩定位面B 。
理论计算结果如下： ()
[]MPa 6019.99MPa 1000122ca_A =≤=+=-σασW
T M ()[]MPa 6011.28MPa 1000122ca_B =≤=+=-σασW
T M 在上面的应力分布图中，通过查看危险见面A 和B 的应力值，得到有限元分析结果在数值上与理论计算值相近：
[]MPa 6020.0MPa 1ca_A =≤≈-σσ
[]MPa 6010.0MPa 1ca_B =≤≈-σσ
结论：理论计算中没有精确校核联轴器键槽应力集中处的强度，如不考虑其对轴的强度产生的影响，那么整个轴的应力分布情况与理论计算结果吻合良好。
在讲动载问题简化为准静态应力问题的假设条件下，设计得到的轴能够满足疲劳强度要求。
（本次实践练习是在覃文洁老师的悉心指导和董超学长的全力相助下完成，我谨代表小组全体成员向他们表示由衷地感谢！）。