工程爆破论文

工程爆破论文
探讨引水明渠开挖爆破专项技术
摘要：为了确保我部所承建海门电厂一期工程引水明渠石方爆破工程安全、优质、高效如期完成，本文论述了爆破的施工方法和质量保证措施。

关键词：爆破钻孔装药质量保证
1.工程概况
我部承建广东华能海门电厂一期3号、4号机组（2×1000MW ）新建工程中的循环水及输煤系统，主要爆破工程为引水明渠，引水明渠东面接已建成的1#2#机引水明渠，南面为1#2#机升压站，北面为厂区道路；引水明渠从西向东分为三个施工段，根据地质勘测资料和现场开挖情况，其中石方集中在施工段一和施工段二。

岩石主要为早白垩纪中细粒二长花岗岩和辉绿岩。

2.施工方法
2.1爆破方法选择
根据工程地质情况和工程特点，我部拟采用浅孔控制爆破施工，从准备到整个过程中的各个工序，都能用仪表进行检查，并能根据设计计算数据及时发现施工和网路联接中的质量和错误，从而保证了爆破的可靠性和准确性，确保了工程爆破安全顺利进行，起爆方法拟采用电力起爆法，通过电源、导线、电雷管三部分组成的起爆网路来实
施。

2.2爆破作业流程
平整工作面→孔位放线→钻孔→孔位检查→装药→堵塞→网络连接→安全警戒→击发起爆→爆后检查→解除警戒。

2.2.1平整工作面
平整工作面一般视上层土石方挖装情况，在挖装过程中尽量做到工作面平整，局部可适当保留强风化石，遇到个别孤石采用手风钻凿眼，进行浅孔控制爆破。

2.2.2孔位放线
根据要求用“索佳SET210”型全站仪型全站仪进行测量放出孔位。

从岩层边缘开始布孔，为确保钻机安全作业，边孔与岩层边缘要保留一定距离，炮孔要避免布置在松动、节理发育或岩性变化的岩面上。

如遇到这些情况时，可以调整孔位。

调整孔位时要注意抵抗线、排距和孔距之间的相互关系并做好孔位记录。

2.2.3钻孔
钻孔采用气腿式潜孔钻机钻孔，10m3空压机供风。

钻孔要严格按照设计要求，掌握“孔深、方向和倾斜角度”三大要素。

视施工面情况从开挖边缘或岩层边缘开始，先钻边孔、角孔，后钻中部孔。

钻孔结束后应及时将岩粉吹除干净，并用装有岩粉的编织袋将孔口封盖好，防止杂物掉入，以保证炮孔设计深度。

2.2.4孔位检查
装药之前，要对各个孔的深度和孔壁进行检查。

孔深用测绳系上重锤测量；孔壁检查用长炮棍插入孔内检查堵塞与否。

检查测量时一定要做好反映炮孔情况的记录。

2.2.5装药
装药为手工操作。

装药结构采用连接柱状或间隔柱状装药结构。

装药时每个药卷一定要装到设计位置，严防药包在孔中卡住。

当炮孔中有水时，应将孔内积水用高压风吹干净并应选用乳化防水炸药，同时做好装药记录。

2.2.6接线起爆的安排：
各引出线线头锁在线头箱内，在堵塞过程中应定时检查。

联接线应在预先走好线路，按长度加工好，待堵塞完成后接线，各接线点都应监测杂散电流。

起爆站应安排好下述工作：起爆点应设在危险区范围以外的安全地点并应具有防护避炮作用，由外引入符合要求的电源；装设线接接头盒和开关盒；引出爆破母线；装设对外通讯联络器具。

由起爆站至爆区的母线事先敷设好，最好用简易架空线。

2.2.7爆破安全检查
起爆后，爆破员按规定的时间（15分钟后）进入爆破场地进行检查，当发现危石、盲炮现象时，要及时并按相关要求处理，盲炮采用附近钻孔并装药引爆的方式处理。

在上述情况未处理之前，应在现场设危险警戒标志，并设专人警戒。

只有经反复检查，确信安全以后，方可解除警戒，并及时记录好爆破后安全检查的情况记录。

2.2.8爆破参数选择
爆破参数的确定原则，一般根据钻孔机具的性能、岩石性质，并参照以往的工程经验选定其基本参数，施工中根据爆破效果不断进行调整和修正。

2.2.9爆破安全距离的确定
进行爆破施工时，安全距离是必须确定的一个重要技术参数，爆破安全距离是指进行爆破时会造成人员、设备、建筑物伤害和损害的最大距离，主要有地震波、空气冲击波、
个别飞石三项，对这三项结合<爆破安全规程>规定以其最大值作为警戒区的范围进行警戒。

孔径：φ=42mm（d）
W=Kw×d=30×0.042=1.26m 取1.2m。

最小抵抗线W，按孔径大小及岩石硬度而定，一般W=（25-30）d，式中d-钻孔最大直径，Kw-岩石性质对抵抗线影响系数，通常为25-35，取30
孔距a及排距b
炮孔间距a：a=Ka×WP=1.5×1.2=1.8m
式中Ka-起爆方式对孔距的影响系数，对火花起爆Ka=1.0-1.5，对电气起爆Ka=1.2-2.0。

炮孔排距b：b=(0.8-1.2)WP=1.0×1.2=1.2m
炮孔深度L：L=KL×H=1.0×4=4.0m
式中KL -岩石对孔深的影响系数，中等坚硬岩石KL=1.0。

单位炸药耗量q：单耗药量与岩石性质、爆破效果、炸药性能、施工条件等因素有关。

本工程对爆破块度无要求，且场地较宽阔，按类似工程经验取0.45Kg/m3，实际施工按爆破实验确定。

单孔装药量的计算
按体积公式Q孔=q.v=q.a.b.h
Q孔=0.45kg/m3×1.8m×1.2m×4m=4kg
暂按一次爆破4孔计算，Q最大=4×4=16 kg
2.2.10爆破安全距离的确定
进行爆破施工时，安全距离是必须确定的一个重要技术参数，爆破安全距离是指进行爆破时会造成人员、设备、建筑物伤害和损害的最大距离，主要有地震波、空气冲击波、
个别飞石三项，对这三项结合<爆破安全规程>规定以其最大值作为警戒区的范围进行警戒。

爆破地震安全距离
爆破地震安全距离R应根据实际环境情况进行控制，以免控制距离太近，影响爆破规模和施工进度及爆破成本。

爆破区域距离最近的构造物为西面在建的电厂锅炉区域，距离为210 M。

计算爆破震动安全距离用最大一段安全起爆药量控制，采用如下计算公式计算。

R=(K／V)1／α×Q1／3
式中: V——质点震动速度(cm/s)；查表取5 cm/s
R——爆区几何中心至防护目标的距离(m)；
Q——最大一段爆破药量(kg)；根据前面计算取装药量为16 kg
K——地质条件系数；查表取150
α——与传播途径、距离、地质、地形等有关的系数，查表取1.5
则可得R=(K／V)1／α×Q1／3=24.3 m﹤最近建筑物距离210 m
2.2.11、控制飞石的措施：
(1)设计合理，测量验收严格。

避免单耗失控，是控制飞石危害的基础工作；
(2)慎重对待断层、软弱带、张开裂隙、成组发育的节理、溶洞、覆盖层等地质构造，采取间隔堵塞，调整药量，避免过量装药等措施；
(3)保证堵塞质量，不但要保证堵塞长度，而且要保证堵塞密实；
(4)起爆前用防爆网对爆破段进行覆盖，上压约25Kg重的砂袋，以减少飞石。

3.质量保证措施
3.1钻孔误差预防
影响爆破的关键因素主要有地质条件、爆破参数的选取和钻孔技术。

一般来说，地质条件的影响无法避免，爆破参数选取已有成熟的经验，惟独钻孔技术的因素影响最大。

在钻孔过程中，不可避免出现钻孔误差，如果不能对这种误差进行有效控制，必将严重影响爆破的
工程质量。

为此，采取以下措施进行预防。

应熟悉岩石性质，发现不良地质条件时，及时采取相应措施处理，一般应减小钻杆下降的压力，减小风量，让钻杆靠自重下落。

当孔口破碎时，应用黄泥糊孔，保证孔口完整、孔壁光滑、排渣顺畅，遇软岩石时慢打，遇硬岩石时快打。

3.2爆破质量控制
在正常情况下，钻孔的开孔误差不得大于该孔眼的直径。

钻角偏差2.5cm/m，深度误差不得大于20cm。

对于钻孔造成的误差，在装药时要根据实际情况调整单孔装药量。

4. 结束语：
引水明渠工程爆破作业施工的质量，直接影响到整个电厂建筑工程施工的质量和进度。

为确保引水明渠石方开挖爆破要顺利进行，施工方法的选择和质量的控制是至关重要的。