双轴同步控制
数控机床双轴驱动同步控制方法的探讨
数控机床双轴驱动同步控制方法的探讨随着现代制造技术的不断进步和发展，数控机床在机械加工领域中扮演着越来越重要的角色。
数控机床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，可以满足复杂零件加工的需求，因此被广泛应用于汽车、航空航天、船舶、轨道交通等领域。
双轴驱动同步控制是数控机床中的重要技术之一，它可以实现多轴协调运动，提高加工精度和效率。
本文将对数控机床双轴驱动同步控制方法进行探讨，希望能够为相关领域的研究和应用提供一定的参考。
一、双轴驱动同步控制的概念双轴驱动同步控制是指在数控机床中，通过两个或多个轴的联动运动，实现对工件的高精度加工。
这种控制方式可以将不同轴的运动协调起来，避免因为各个轴的运动不同步而导致加工精度下降的问题。
双轴驱动同步控制在数控机床中应用广泛，例如在车削、铣削、镗削、磨削等工艺中都需要进行双轴驱动同步控制。
1. 机械同步装置机械同步装置是一种传统的双轴驱动同步控制方法，它通过机械联轴器、齿轮传动、皮带传动等机械结构将两个轴的运动联系起来，实现运动的同步。
这种方法的优点是结构简单、成本低廉，但缺点是精度受到机械装置的精度限制，难以适应高精度加工的需求。
2. 伺服控制系统伺服控制系统是目前广泛应用的双轴驱动同步控制方法，它通过伺服驱动器和伺服电机实现对轴的精密控制，可以实现高速、高精度的运动。
伺服控制系统具有响应速度快、控制精度高、可编程性强等优点，适用于各种复杂加工工艺的需求。
闭环控制系统是在伺服控制系统基础上发展起来的一种双轴驱动同步控制方法，它通过在伺服系统中增加编码器、传感器等反馈装置，实现对系统运动状态的实时监测和调整，可以进一步提高系统的控制精度和稳定性。
1. 运动规划与插补算法在双轴驱动同步控制中，对于不同的加工工艺，需要设计相应的运动规划与插补算法。
这些算法需要考虑到轴的联动运动、运动速度、加速度、减速度等因素，以保证工件加工的精度和效率。
2. 轴间的同步控制轴间的同步控制是双轴驱动同步控制中的关键问题，它需要考虑到两个轴的运动极限、运动衔接、加减速等因素，以实现两个轴的协调运动。
二轴同步方案
二轴同步方案引言在许多机械系统中，需要实现两个轴的同步控制。
例如，一个机械臂上的两个关节需要同步运动，或者一个激光切割机的X轴和Y轴需要同步移动。
为了实现这种同步，我们需要一个有效的二轴同步方案。
在本文档中，我们将介绍一个基于电机驱动器和编码器的二轴同步方案。
方案概述本方案基于电机驱动器和编码器来实现两个轴的同步控制。
主要包括以下步骤：1.选择合适的电机驱动器和编码器：根据系统要求选择合适的电机驱动器和编码器。
电机驱动器负责控制电机的运动，编码器用于反馈电机的位置信息。
2.连接电机和驱动器：将电机和驱动器连接起来，确保电机可以通过驱动器进行控制。
3.连接编码器和驱动器：将编码器与驱动器连接起来，以便驱动器可以获取到电机的实际位置。
4.配置电机驱动器：根据实际需求，配置电机驱动器的参数，例如最大速度、加速度等。
5.编写控制程序：根据系统要求，编写控制程序来实现两个轴的同步控制。
程序需要读取编码器反馈的位置信息，并根据需求计算出每个轴的目标位置，然后发送控制指令给驱动器。
6.系统调试和优化：通过实际运行系统并进行调试，优化控制算法和参数，以获得更好的同步效果。
选择合适的电机驱动器和编码器在选择电机驱动器和编码器时，需要考虑以下几个因素：1.功率要求：根据系统负载和运行速度要求选择合适的电机驱动器功率。
2.通信接口：确保电机驱动器和系统控制器之间可以进行通信，常用的通信接口包括Modbus、CAN、EtherCAT等。
3.编码器精度：根据系统要求选择编码器的精度，通常以线数或分辨率来表示。
4.反馈类型：选择合适的编码器反馈类型，常见的有增量式编码器和绝对式编码器。
连接电机和驱动器连接电机和驱动器的步骤如下：1.将电机的电源连接到电机驱动器的电源输入端。
2.将电机的三相线连接到电机驱动器的三相输出端。
3.将电机的编码器输出线连接到电机驱动器的编码器接口。
4.根据电机驱动器的说明书，设置正确的电流和其他参数。
双轴同步控制
双轴同步控制技术的研究曹毅周会成唐小琦（华中科技大学国家数控系统工程研究中心，湖北武汉012230）摘要：介绍了基于Linux数控系统的双轴同步控制技术，双轴同步控制方式以及同步补偿算法，并在华中数控的世纪星数控系统平台下对同步控制方式及算法进行了调试、验证。
关键词：双轴同步补偿算法主动轴从动轴随着数控技术的推广，大型数控设备被广泛地用于各种机械加工领域以满足一些体积较大、精度较高、生产周期要求短的工件的加工需求。
对于这些大型的龙门式和桥式数控设备来讲，虽然在这些情况下可以采用单电动机通过锥齿轮等机械机构驱动双边的方案，但是传动机构复杂、间隙较大，容易造成闭环控制系统的不稳定，而且运行噪声大，维护困难。
因此宜采用双轴驱动的方式。
所谓同步控制，就是一个坐标的运动指令能够驱动两个电动机同时运行，通过对这两个电动机移动量的检测，将位移偏差反馈到数控系统获得同步误差补偿。
其目的是将主、从两个电动机之间的位移偏差量控制在一个允许的范围内。
1双轴同步控制方式1.1软件实现的主从控制方式图1所示的是采用交流伺服驱动装置的数控机床双轴运动同步控制的结构图。
其基本工作原理是：将两个同方向运动的进给轴，一个设定为主动轴，另一个设定为从动轴，由一个伺服驱动器、一个伺服电动机、一个位置反馈装置及CNC位置控制单元组成主动轴伺服运动控制回路，同时由另一个伺服驱动器、另一个伺服电动机、另一个位置反馈装置及CNC 位置控制单元组成从动轴伺服运动控制回路。
CNC的位置控制单元同时向主动轴及从动轴的伺服控制回路发出位置伺服运动指令。
两个位置反馈装置的反馈信号除了送回各自的伺服驱动器比较环，还送入CNC内部的一个数字比较器进行差值比较，该差值送入从动轴伺服控制回路的输入端，与CNC位置控制单元发来的位置伺服指令进行比较。
两个位置反馈装置的反馈信号差值就是主动轴与从动轴的同步误差。
差值为零时，表明两个轴的位置完全同步。
2.2 硬件实现的主从控制方式图2是采用交流伺服驱动装置的数控机床双轴运动同步控制的结构图。
数控机床双轴驱动同步控制方法的探讨
数控机床双轴驱动同步控制方法的探讨数控机床双轴驱动同步控制方法，是目前制造业中比较常见的一种控制方式。
它采用两个轴同时驱动，能够实现更加精确的加工，适用范围广泛，应用于各类金属、非金属材料的加工。
本文就对数控机床双轴驱动同步控制方法进行探讨。
数控机床双轴驱动同步控制方法，是在数控机床上实现同时控制两个轴的运动，从而实现更加精确的加工。
其原理是通过数控系统对两个轴进行控制，保证它们之间的运动速度和位置的同步。
通常情况下，数控机床的控制系统中都有一个坐标控制器，用于控制机床的不同轴的运动，不同的轴有不同的控制信号。
比如说三轴数控机床中，分别有X轴、Y轴和Z轴的控制信号。
双轴驱动同步控制方法中，需要同时控制X轴和Y轴的运动，这时候就需要双轴同步控制系统了。
在数控机床双轴驱动同步控制方法中，通常需要按照以下流程进行：1、首先进行工件的CAD设计，确定所需加工的轮廓、型号、大小等参数。
2、通过CAM软件对CAD文件进行编程，生成机床所需要的数控程序，确定机床的加工轨迹和加工方式等。
3、将数控程序传输至数控系统，根据数控程序的指令，控制数控机床的X轴和Y轴同时运动。
4、数控系统将控制信号发送至机床的X、Y轴伺服驱动器，同时控制两个轴运动。
5、在加工过程中，不断监测加工进度和机床的运行状态，保证加工质量和精度。
6、加工完成后，对加工结果进行检查和评估，确保加工质量达到标准要求。
1、双轴驱动同步控制方法可以同时控制机床的两个轴运动，保证了加工的精度和速度。
2、双轴驱动同步控制方法采用数控系统进行控制，可以通过计算机程序实现程序控制，避免了人工操作的误差。
3、采用双轴驱动同步控制方法，可以适应不同类型的加工任务，减少加工过程中的人工干预，提高生产效率和加工精度。
4、双轴驱动同步控制方法可以实现复杂曲面零件的加工，提高了机床的加工能力。
数控机床双轴驱动同步控制方法在制造业中有广泛的应用，特别适用于汽车、航空航天、机械制造等领域的零件加工。
数控机床双轴驱动同步控制方法的探讨
数控机床双轴驱动同步控制方法的探讨一、背景介绍二、双轴驱动同步控制原理1. 双轴驱动原理数控机床通常需要实现多轴之间的同步控制，双轴驱动即为两个轴之间的联动控制。
在数控机床中，通常需要控制两个轴进行联动运动，以实现复杂的加工工艺。
在铣床上，横向和纵向轴需要进行同步控制，以确保工件的精度和表面质量。
2. 同步控制原理同步控制即为多个轴之间的协调运动，以实现复杂的加工操作。
在数控机床中，同步控制通常需要考虑诸多因素，如加工精度、运动速度、加工轨迹等。
同步控制是数控机床在实际加工操作中必不可少的一项技术。
双轴驱动同步控制即为将双轴驱动和同步控制相结合，利用现代控制技术实现对数控机床的双轴运动进行精确控制的方法。
1. 基于编程控制的方法在传统的数控机床中，双轴驱动同步控制一般是通过编程控制实现的。
操作人员需根据加工要求编写相应的程序，在程序中将双轴之间的关系和运动路径进行编码。
然后，数控系统根据编写好的程序执行相应的运动控制，实现双轴的同步运动。
2. 基于传感器反馈的方法随着传感器技术的不断发展，基于传感器反馈的双轴驱动同步控制方法逐渐成为了一种新的趋势。
通过在数控机床上安装各类传感器，如位移传感器、角度传感器等，实时监测双轴的运动状态和位置信息。
然后，通过数控系统对传感器反馈的数据进行实时处理和分析，以实现双轴的同步控制。
3. 基于模型预测的方法基于模型预测的双轴驱动同步控制方法是一种基于数学模型的控制方法。
通过对双轴运动的物理模型进行建模和仿真分析，预测双轴之间的运动轨迹和关系。
然后，通过控制算法对双轴进行调节和协调，以实现双轴的同步控制。
四、存在的问题和挑战尽管双轴驱动同步控制方法在提高数控机床加工精度和效率方面具有重要意义，但是在实际应用中仍然面临诸多问题和挑战。
双轴之间的动态耦合效应、传感器反馈的延迟和误差、数学模型的准确性等问题均需要得到有效的解决。
随着数控机床的高速化和精密化发展，双轴驱动同步控制方法还需要更高的控制精度和响应速度。
数控机床多轴同步控制方法【教程】
一、机床多轴同步控制方案的比较1. 普通机床的同步控制对于普通机床的双轴电动机同步控制一般有以下解决方案。
①由一套直流调速装置驱动两台直流电动机，两台电动机的电枢串联，励磁线圈并联。
为了保持速度同步，两电动机轴必须保持刚性连接。
两台电动机中只有一台电动机提供速度反馈信号。
②由两套交流变频调速系统分别控制作为主从轴的两台交流变频或伺服电动机，两台电动机各自提供自己的速度反馈信号。
为了保持速度同步，两电动机轴也须保持刚性连接2。
这两种控制系统都属于位置环开环系统，只能依靠轴的刚性连接保持电动机转速或位置的同步，且结构简单、可靠性较高。
这两种控制系统对电动机所连接的运动部件的实际位置不做检测，对于丝杠螺距、联轴节间隙、丝杠扭转、丝杠轴向变形等因素所产生的误差无法补偿，控制精度较差，因此不能应用于数控机床。
2. 数控机床的同步控制数控机床不同于普通机床的地方，在于数控系统具有很强的控制功能，能够实现对位置、转矩等不同参的控制。
由于位置检测装置的引入，从而组成了位置速度双闭环系统，实现了位置同步控制。
数控机床的同步控制方法可以概括为：将同步电动机的给定位置参考量与两电动机位置反馈差值的调整量做比较后，作为被同步电动机的位置参考量，从而完成位置同步控制。
当前数控系统处理器大多采用68020、68040等32位处理器，现正向64位处理器过渡。
正是由于CNC系统具有越来越强的计算能力，所以机床的同步控制将具有更佳的性能。
当前国内大多数数控系统中都具有伺服轴同步功能。
同步轴的测量机构，既可以是以光电编码器为测量机构的半闭环系统、也可以是以光栅尺为测量机构的全闭环系统。
在轴同步功能中由于控制对象和参量不同又存在位置同步、转速同步、转矩同步等不同类型，它们适用于不同的场合。
在不同的系统中，同步控制方法虽有所不同，但控制机理是一致的，因此应根据数控系统和机床的特点选择合适的方案。
二、调试方法与注意事项在同步控制中此参数对调整同步特性非常重要，而且使用方便。
汇川plc两轴同步指令
汇川plc两轴同步指令
汇川PLC（可编程逻辑控制器）的两轴同步指令通常用于控制
两个轴（例如伺服电机或步进电机）以同步运动。
在汇川PLC中，
可以使用特定的指令来实现这种同步，一般而言，这些指令包括以
下几个方面：
1. 配置轴参数，首先需要配置每个轴的参数，包括速度、加减
速度、运动模式等。
这些参数可以通过特定的指令来设置。
2. 同步指令，汇川PLC通常提供专门的同步指令，用于控制两
个轴的同步运动。
这些指令可以指定两个轴的相对位置、速度比例、同步启动、停止等操作。
3. 运动控制，通过指定的同步指令，可以实现两个轴的同步运
动控制，例如直线插补、圆弧插补等复杂的运动模式。
4. 错误处理，在实际运行中，可能会出现一些异常情况，如超限、通信故障等，汇川PLC通常也提供相应的错误处理指令，用于
处理这些异常情况。
总的来说，汇川PLC的两轴同步指令可以实现精确的、高速的、复杂的运动控制，适用于需要精密同步运动的自动化设备和生产线。
通过合理的配置和使用这些指令，可以实现高效的生产操作。
数控机床双轴驱动同步控制方法的探讨
数控机床双轴驱动同步控制方法的探讨随着科技的不断进步和发展，数控技术在制造业中的应用越来越普遍，数控机床在加工制造中起到了举足轻重的作用。
相较于传统机床，数控机床具有操作简便、精度高、生产效率高等优点。
数控机床的驱动及控制技术是数控加工的核心，而数控机床中的双轴驱动同步控制技术更是数控加工中的重要技术之一。
数控机床的双轴驱动同步控制技术是指数控系统利用两个数控轴的驱动来控制一个动作，使加工效果更加精确，生产效率更高。
在数控机床中，一般会采用伺服电机作为驱动，利用数控系统将驱动轴的运动状态传递给电机控制器，实现机床工作部件的动作。
传统的数控机床通常采用一种轴的驱动控制对加工件进行加工。
而双轴驱动同步控制技术则是将两个轴同步驱动，以实现更高效的加工。
在进行加工时，需要同时考虑多个运动轴的状态，实现动作的同步。
相比传统的单轴驱动模式，双轴驱动同步控制模式能够大大提高加工效率和加工精度。
为实现双轴驱动同步控制，需要将两个轴通过控制器进行连接。
在进行连接时，需要进行参数设置和校准，将两个轴的数据传递给数控系统进行处理，以实现精确的同步控制。
同时，双轴驱动同步控制还需要考虑机床的整体结构和加工件的材料等多种因素。
在实际应用中，数控机床的双轴驱动同步控制技术可以应用于多种加工工艺。
例如，在高速切削加工中，双轴驱动同步控制技术可以大大提高加工速度和精度，同时降低切削过程中飞切刀具发生的概率；在复杂加工件的加工中，双轴驱动同步控制技术可以实现多轴联动加工，提高整体加工效率和精度。
总之，数控机床的双轴驱动同步控制技术是一种先进的数控加工技术，适用于多种不同加工需求。
未来，随着科技不断发展，双轴驱动同步控制技术的应用范围将越来越广泛，同时也将不断提高加工精度和加工效率。
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双轴同步控制技术的研究
曹毅周会成唐小琦
（华中科技大学国家数控系统工程研究中心，湖北武汉012230）
摘要：介绍了基于Linux数控系统的双轴同步控制技术，双轴同步控制方式以及同步补偿算法，并在华中数控的世纪星数控系统平台下对同步控制方式及算法进行了调试、验证。
关键词：双轴同步补偿算法主动轴从动轴
随着数控技术的推广，大型数控设备被广泛地用于各种机械加工领域以满足一些体积较大、精度较高、生产周期要求短的工件的加工需求。
对于这些大型的龙门式和桥式数控设备来讲，虽然在这些情况下可以采用单电动机通过锥齿轮等机械机构驱动双边的方案，但是传动机构复杂、间隙较大，容易造成闭环控制系统的不稳定，而且运行噪声大，维护困难。
因此宜采用双轴驱动的方式。
所谓同步控制，就是一个坐标的运动指令能够驱动两个电动机同时运行，通过对这两个电动机移动量的检测，将位移偏差反馈到数控系统获得同步误差补偿。
其目的是将主、从两个电动机之间的位移偏差量控制在一个允许的范围内。
1 双轴同步控制方式
1.1 软件实现的主从控制方式
图1所示的是采用交流伺服驱动装置的数控机床双轴运动同步控制的结构图。
其基本工作原理是：将两个同方向运动的进给轴，一个设定为主动轴，另一个设定为从动轴，由一个伺服驱动器、一个伺服电动机、一个位置反馈装置及CNC位置控制单元组成主动轴伺服运动控制回路，同时由另一个伺服驱动器、另一个伺服电动机、另一个位置反馈装置及CNC 位置控制单元组成从动轴伺服运动控制回路。
CNC的位置控制单元同时向主动轴及从动轴的伺服控制回路发出位置伺服运动指令。
两个位置反馈装置的反馈信号除了送回各自的伺服驱动器比较环，还送入CNC内部的一个数字比较器进行差值比较，该差值送入从动轴伺服控制回路的输入端，与CNC位置控制单元发来的位置伺服指令进行比较。
两个位置反馈装置的反馈信号差值就是主动轴与从动轴的同步误差。
差值为零时，表明两个轴的位置完全同步。
2.2 硬件实现的主从控制方式
图2是采用交流伺服驱动装置的数控机床双轴运动同步控制的结构图。
其基本工作原理是：将两个同方向运动的进给轴串联在一起，一个由一个伺服驱动器、一个伺服电动机、一个位置反馈装置及CNC位置控制单元组成第一级伺服运动控制回路，同时由另一个伺服驱动器、另一个伺服电动机、另一个位置反馈装置组成第二级伺服运动控制回路。
其中，前一级的输出信号经过调整后直接送入下一级回路，作为下一级的输入，该信号跟第二级回路反馈的信号进行比较，这样实际上比较的是两个电动机的位置反馈信号。
两种控制方式各有优缺点。
采用软件主从方式时，分别对两个回路进行控制，再将两个回路的位置反馈信号经过系统处理后将补偿量送入从动轴，这种方式响应迅速，能及时地调
整双轴的不同步状态，但是，由于处理的数据量大，相对来说给系统造成了一定的负担；采用硬件主从方式时，直接将前一级的输出信号给下一级回路，随动轴的调整由伺服来完成，系统只需在插补周期结束时发送一定的数据即可，系统的负担减轻了，但是由于信号从第一级传到第二级时有一定的延时，并且伺服调整也需要一点时间，这就使得整个系统的响应速度变慢，当机床的速度很高时，极易造成事故。
因此，两种控制方式要根据实际情况的不同有所取舍。
2 双轴同步控制算法
双轴同步控制的关键在于补偿量的计算，以何种算法来计算补偿值，对双轴的同步有直接的影响。
若补偿准确、及时，则同步性能良好，此时定位精确，加工出来的产品自然就会高质量；相反，补偿迟钝，补偿量不准，极有可能造成系统振荡，从而引发事故。
2.1 简单的同步补偿算法
所谓简单的同步补偿算法，就是实时、动态地获取双轴编码器或光栅尺反馈至数控系统的数据，并根据双轴的位置反馈值，实时计算双轴的差值，将所得的差值对从动轴进行补偿。
即
补偿量= 主动轴位置- 从动轴位置
这种算法计算量极小，耗费系统资源少。
但是，这种只对当前插补周期内所采集的实时数据求差补偿，而不考虑双轴差值的变化趋势，会造成系统振荡。
采用56"控制，综合考虑了误差以及误差的变化趋势，在这个方面就有所改进。
2.2 PID算法在同步补偿中的应用
PID控制就是比例、积分、微分控制。
比例控制能迅速反应误差，从而减小稳态误差。
但是，比例控制不能消除稳态误差。
比例放大系数加大，会引起系统不稳定。
积分控制的作用是，只要系统有误差存在，积分控制器就不断地积累误差，输出控制量，以消除误差。
积分作用太强会使系统超调加大，甚至使系统出现振荡。
微分控制可减小超调量，克服振荡，使系统稳定性提高，同时加快系统的动态响应速度，减小调整时间。
由于积分环节在大幅增减时，短时间系统会输出很大的偏差，致使双轴的偏差超过了所允许的最大值，本文使用积分分离的56"控制算法来计算从动轴的补偿值，并在后面的实验中给予验证。
计算机实现积分分离的56"控制算法的表达式如下
式中
I ———采样序号，i=0、1、2、3…
e（i）———第i次采样时刻误差计算器输出的位置偏差
u（i）———第i次采样时刻的计算机输出的控制值
Ti ———积分系数
Td ———微分系数
Kp ———比例系数
T ———采样周期
项为积分项的开关系数。
程序流程见图3。
3 双轴同步控制实验调试
根据检验双轴同步控制方式和算法的需要，设计以下实验来对所选择的控制方式和算法进行验证。
3.1 测试条件
一台世纪星数控系统HNC-22MF，两台HSV-16-020型伺服驱动器，两台GK6040-6AC31-FE 型伺服电动机，指令和反馈均为A+B方式，脉冲指令分辨率为40000c/r，编码器分辨率为10000c/r。
其中T0和T1为从世纪星发出的指令信号，F0和F1为从伺服驱动反馈给系统的脉冲信号，F0’为电动机0反馈至伺服驱动的信号，分线器起信号转移的作用。
利用研华PCI1784计数卡对双轴指令和编码器反馈脉冲进行采样，采样周期为1ms。
原理图如图4。
3.2 测试内容与结果
（1）验证F0与F0’是否相同
数控系统指令信号为三角波，测得F0和F0’的波形如图5所示。
结果表明，F0和F0’无误差，电动机到伺服部分的编码器信号与伺服到数控系统的编码器信号为完全相同的信号。
（2）F0和F1的比较
以指令位移200MM，指令加速度1000MM/S^2，指令速度分别为50MM/S、100MM/S、200MM/S和300MM/S驱动0轴和1轴电动机按直线型加减速运动，测得F0和F1位移误差如表1所示。
图6为空载下200MM/S和300MM/S时F0和F1的位移误差曲线，图7为双轴负载都为1.5N/M，快移速度为200MM/S和300MM/S时F0和F1的位移误差曲线。
结果表明，空载情况下，对于相同的数控指令，两相同电动机编码器反馈位移总量相等。
但发送过程中，每一采样周期会出现范围为［-3，3］个脉冲的误差。
应认为在空载情况下具有较好的同步性；当电动机端加上负载时，每个采样周期会出现范围为［-5，5］个脉冲
误差，加负载后对从动轴进行补偿时，每个采样周期都会出现［-4，3］个脉冲误差，对于双轴的同步性起到了一定的效果。
表1不同速度时两轴反馈位移误差（位移误差单位：脉冲数）
（3）T0和F0的比较
以指令位移200MM，指令加速度1000MM/S^2，指令速度分别为50MM/S、100MM/S、200MM/S和300MM/S驱动0轴和1轴电动机按直线型加减速运动，测得T0和F0的位移比较曲线如图8所示，从图8可以看出，测量系统的响应时延约为5ms，说明硬件实现的主从控制方式对我们的系统来说，延时太长，因而本文采用了软件实现的主从控制方式。
4 结语
本文只是针对华中数控的数控系统平台做出的研究，对于其他的数控系统，采取同样的研究方法，具体分析，同样可以得出适合该数控平台的双轴同步控制方式以及研究出有效的同步控制算法，这样，双轴同步控制就很容易实现了。