MPS计划表

在编写mps过程中，关键是如何得到mps方案。在mps方案中，需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。本节介绍mps的详细计算过程。首先，介绍mps计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍mps的计算流程。最后通过一个具体的例子演示整个mps的计算过程。 3.4.1 基本数量概念 在mps计算过程中，经常用到9大基本数量的概念。这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量。 预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。 订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。 毛需求量是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。可以根据表3-8的数据计算毛需求量。毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。在mps中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。 计划接收量是指正在执行的订单量。在制定mps计划时，往往把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处理。如果希望手工修改mps，也可以把手工添加的接收量作为计划接收量处理。 预计可用库存量(pab)是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量。 pab的计算公式如下： pab=前一时段末的pab+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量 在pab的计算公式中，如果前3项的计算结果是负值，表示如果不为库存补充，将会出现缺料。因此需要借助第4项，即本时段计划产出量，用于库存的补充。 净需求量(nr)是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。 净需求量的计算公式如下： 净需求量=本时段毛需求量-前一时段末的pab-本时段的计划接收量+安全库存量 计划产出量是指在计算pab时，如果出现负值，表示需求不能被满足，需要根据批量政策计算得到的供应数量。 计划产出量只是一个计算过程中的数据，并不是真正的计划投入数据。 计划投入量是根据计划产出量、提前期等数据计算得到的计划投入数量。 可供销售量(atp)是指销售部门可以销售的产品数量。 atp的计算公式如下： atp=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和 mps的详细计算过程如图3-4所示。在该计算过程中，首先需要确定系统设置的内容。系统设置包括整个mps计算需要的数据环境。例如，需要明确编制mps的日期，划分时段、时区，确定需求时界、计划时界、生产批量、批量增量、安全库存量和提前期等。 系统设置之后，可以计算毛需求量。计算毛需求量的基础数据是预测量和订单量。如何根据预测量和订单量得到毛需求量，取决于企业的类型、时区和生产政策。例如，可以制定这样的政策：在时区1，毛需求量等于订单量；在时区2，毛需求量等于订单量和预测量中的较大者；在时区3，毛需求量等于预测量。 计算计划接收量需要确认在编制计划日期之前已经下达的订单数量。在erp系统中可以由系统自动确认。 计算当期pab往往也是当前数据的一种确认。当期pab是指编制计划日期时可用的库存量。 接着逐个时段进行计算。计算本时段pab初值表示，在一个时段中，pab有两个值，一个是pab初值，一个是pab值。这是因为在计算pab值时，如果计算结果是负值，需要借助计划产出量进行调整。 计算本时段的净需求量。如果pab初值大于或等于安全库存量，表示不需要补充，因此净需求量为0；如果pab初值小于安全库存量，则需要补充库存，这时净需求量为安全库存量减去pab初值。 如果净需求量为0，表示不需要补充物料，因此，pab等于pab初值。如果净需求量不为0，则需要计算计划产出量。 计算计划产出量需要依据企业的批量政策。计划产出量的计算公式如下： 计划产出量=n 生产批量 n 生产批量≥净需求量 (n-1) 生产批量 n为大于或等于1的整数 计算计划产出量之后，需要计算pab值。这时，计算pab值要考虑计划产出量的影响。计算pab值之后，需要判断计划期中的各个时段是否已全部计算完毕。如果没有全部计算完毕，需要计算下一个时段的数据。 计划期循环完毕之后，可以计算计划投入量和可供销售量。 3.4.3 一个mps示例 本节通过一个具体的示例来介绍mps的计算过程。假设将要编写自行车zxca-f的mps，编写mps的日期是2006年6月1日，现有库存量为120，安全库存量为20，生产批量为160，批量增量为160，提前期是1个时段。 第一步，计算毛需求量。在需求时区，毛需求量等于订单量。 在计划时区，毛需求量等于预测量和订单量中的较大值。 在预测时区，毛需求量等于预测量。 毛需求量的计算结果如表3-14所示。 表 pab初值=120-100=20=安全库存量 净需求量=0 计划产出量=0 pab=120-100=20 第三步，计算第2时段数据。 pab初值=20-90= -70<20 净需求量=20-(-70)=90 计划产出量=1 160=160 pab=20+160-90=90 第四步，计算第3时段数据。 pab初值=90-80=10<20 净需求量=20-10=10 计划产出量=1 160=160 pab=90+160-80=170 其他时段的pab初值、净需求量、计划产出量和pab值依次类推，这里不再一一介绍了。 下面介绍如何计算计划投入量和atp。 第五步，计算各时段的计划投入量。由于提前期是1个时段，因此将计划产出量的所有数据提前1个时段，即可以得到相应时段的计划投入量。 第六步，计算各时段的atp。可以通过各个时段的计划产出量、相应的订单量和提前期等数据计算atp。 例如，在第6时段，atp=160-90-50=20。篇二：主生产计划(mps)和物料需求计划(mrp)逻辑计算(练习题)20151230 主生产计划（mps）和物料需求计划（mrp）逻辑计算（练习题） 已知某独立需求物料的有关数据如下表1，现有库存量为120，安全库存量为20，生产批量为160，批量增量为160，提前期为1个时段。库存初值为120。预测量和订单量如下表1所示。试根据相关的法则完成该独立需求物料mps计算过程，并将相应数据填入下表中。 已知某独立需求物料（最终产品）zxc的bom结构如图1所示。每个zxc由2个物料a和1个物料b组成，每个物料b由1个物料c和2个物料d组成。 图1 最终产品zxc的bom结构图 最终产品zxc的mps如表2前三行所示（即最终产品zxc的装配提前期为1 时段，表2中第2行和第3行分别给出其最终产品zxc计划产出量和计划产出量的有关数据）。 表2还同时给出其他物料a、b、c、d有关数据。其中物料a的有关属性是：计划接收量为140，pab初值为50，订货批量为140，安全库存量为30，提前期为1个时段。物料b的有关属性是：计划接收量为90，pab初值为40，订货批量为90，安全库存量为25，提前期为1个时段。物料c的有关属性是：计划接收量为180，pab初值为70，订货批量为180，安全库存量为80，提前期为1个时段。物料d的有关属性是：计划接收量为280，pab初值为120，订货批量为280，安全库存量为120，提前期为1个时段。 试根据相关的法则完成物料a、b、c、d的mrp计算过程，并将相应数据填入下表中。 篇三：主生产计划(mps) 主生产计划（mps） 一、为什么要编制主生产计划mps 二、主生产计划的对象 end items的定位：对最少品目数进行排产原则 1、备货生产方式：对最终产品排产 2、订单装配方式：对标准分装件和通用模块排产 三、主生产计划的时间范围 1、计划期 ( planning horizon ) 2、时间单位 (time buckets ) 3、时间栏 ( time fence ) 1)确认区间 ( firm portion, frozen ) 2)暂定区间 ( tentative portion ) 四、mps的作用 五、不同生产方式下mps对象的选择 六、主生产计划时间范围示意图 篇四：mrp与mps的区别 mrp与mps的区别 mps：主生产计划 mps是产成品的计划表，描述一个特定的产成品的生产时间和生产数量，mps是一个决定产成品生产排程及可承诺量(atp)的程序。 依据mps，mrp得以计算在该产成品需求之下，所有组件，零件以至原材料的补充计算。mps不是销售预测，不代表需求。 mps须考虑生产规划、预测、待交订单、关键材料、关键产能及管理目标和政策。除了材料外，mps也是其它制造资源的规划基础。 mrp：物料需求计划 mrp利用bom将mps中的完成品需求转换为半成品及原材料需求。它利用库存状态如oh及sr等，以及材料主文件中的材料基本资料如lt及ss等，以及厂历，计算出何时需要多少何种材料。 mps主要是围绕成品展开生产计划表，mrp主要是依材料展开采购工作。 根据公司的情况，大型的公司可以一周运行一次，先进行mps，然后进行mrp，之间有一个时间差；对于小型企业，可以一天运行一次mps及mrp,正规的mrp会考虑当前的所有变化，如库存、在途等，关键是你们要及时把变化信息录入erp中：例如，前一次mrp分解后需要制造a产品100件，但因为某原因，实际只做了90件，就不做了，在erp中要进行完工入库90件，然后把这个加工命令关闭。在下一次跑mrp运算时，erp系统会自动产生下一个制造10件a的任务。 因此，关键是数据的维护工作要及时，系统数据准确，erp才会发挥作用。 主生产计划（mps，master production schedule） 主生产计划是一个计划的工具，主要针对独立需求的物料进行计划（该做什么，什么时候做），它是市场需求和工厂产能之间的桥梁。其输出结果可以作为mrp的来源。 物料需求计划（mrp，material requirements planning） 主生产计划（mps）及物料需求计划（mrp）系统是erp管理软件的核心，也是erp系统发展的基础。通过mps/mrp系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。mps/mrp管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说，mps/mrp计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。篇五：sap中的mrp与mps的区别 mps与mrp的区别 1、mps是mrp的直接目的,mps体现的是净需求,mrp运算出来的作业计划和采购计划的目的就是完成mps提出的任务,从而达到企业外部市场需求的目标。 2、mps主要针对有独立需求计划而言,它是整个计划系统的调节器,在充分考虑企业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部需求和企业供给能力.有些行业可以没有mps,直接通过mrp来满足预测和订单的需要。 3、简单的说：mps针对的是总装，mrp针对的是总装下的采购及零件。 4、如果从客户订单或预测过来的需求都需要计划部评估一下这个成品的交期和粗能力，在成品的评审没有完成之前下阶的材料都不允许产生相关需求，这个时候就对成品run mps，当成品评审通过后再对它的一阶材料run mrp。有的公司直接rum mrp，对成品一run mrp，它下面所有组件的相关需求都带出来了。这要看每个公司实际的情况而定。 5、mps主要是控制那些对企业来说比较重要特别是那些高价值的半成品，这样在运行mps后调整后，再运行mrp产生下面相关件的需求。 6、两者的运行原理相同 运行mps的物料不能运行mrp，运行mrp的物料可以运行mps。(看物料主数据中设置的mrp类型) mps一般对公司有重大利润的产品或者关键物资进行计划。一般先运行mps，然后再对下一层的物料进行运行mrp 。 相同点： 功能相同、算法相同