大豆蛋白浓缩加工工艺
大豆浓缩蛋白简介
3．营养价值高
蛋白质消化利用率高（类似与脱脂奶粉）;氨基酸含量高且组成平衡（理想的植物蛋白原料）。
抗营养因子含量极低（按欧盟检测标准检测）；PH值，味道中性（添加到饲料中，对幼小动物的肠道无不利影响）。
大豆浓缩蛋白（Soy protein concentrate，简写SPC）是用高质量的豆粕除去水溶性或醇溶性非蛋白部分后，所制得的含有65%（干基）以上蛋白质（N×6.25）的大豆蛋白产品。
一、食品级
含义
具有高凝胶性、乳化性或高分散性，大大提高了综合利用率，降低生产成本，广泛应用在肉加工食品、烘焙食品、冰激淋、糖果和饮料的生产中。
4、与乳清粉相比较：乳清粉蛋白含量低，货源供应不及时且价格高，小猪食后增长速度慢。
4.不含任何化学添加剂5.制粒性能，流动性好6.耐储存，保存时间长
四、产品应用
乳猪能否顺利产奶是养猪成功的关键。乳猪的消化系统尚未完善，并且在断奶期间又有很强的应激性，需要适口性好，消化吸收率高，品质稳定的蛋白质原料。此时选择好的蛋白质原料对乳猪的顺利成长至关重要。我们的浓缩蛋白作为一种可消化的蛋白含量高，适口性好，抗营养因子和难消化寡糖以及致病菌含量都极低的优秀蛋白原料，它非常适合断奶乳猪的生长需要，是乳崽猪健康生长的理想选择。
水产大豆浓缩蛋白已证实是鱼虾饲料中极好的植物性蛋白源。因为他抗原水平低、灰分、含磷量低，不象鱼粉那样含量高水平的生物胺，同时具有极好的制粒性。适量添加能提高饲养品种的成活率，维持正常生长，同时改善饲料的利用效率。
幼禽由于幼禽肠道短，对动物蛋白利用效率有障碍。该产品应用于幼禽中能有效提高成活率、降低腹泻、促进生长。
大豆蛋白提取技术研究进展
大豆蛋白提取技术研究进展系别：食品工程系专业：食品科学与工程班级：食科13-2班学号：************姓名：***摘要大豆蛋白产品分为三类，即大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白。
大豆分离蛋白含有人体所必需的八种氨基酸,不含胆固醇，具有许多优良的食品性能，添加在食品中可以改善食品的品质和性能，提高食品营养价值。
是一种重要的植物蛋白，在食品工业中得到了广泛的应用，是近年来的研究重点。
其中，大豆浓缩蛋白的提取方法有稀酸浸提法、酒精浸提法和湿热浸提法。
大豆分离蛋白有碱溶酸沉法、离子交换法、超滤膜分离法等。
本文以研究方向和工艺改进方面为着力点解释大豆浓缩蛋白和分离蛋白这两种主要的提取方法的发展脉络。
关键词大豆浓缩蛋白；大豆分离蛋白；稀酸浸提法；酒精浸提法；碱溶酸沉法；离子交换法；超过滤法；湿热浸提法大豆分离蛋白（soy protein isolate,SPI ）是把脱皮大豆中的除蛋白质以外的可能性物质和纤维素、半纤维素物质都除掉，得到的蛋白质含量不低于90% 的制品，又称等电点蛋白。
与大豆浓缩蛋白相比，生产大豆分离蛋白不仅要从低温脱溶豆粕中除去低分子可溶性糖等成分，而且还要去除不溶性纤维素、半纤维素等成分。
其生产方法主要有碱溶酸沉法、超过滤法和离子交换法。
一、碱溶酸沉法1. 提取原理低温豆粕中的蛋白质大部分能溶于稀碱溶液。
将低温豆粕用稀碱溶液浸提后，用离心分离法除去原料中的不溶性物质，然后用酸把浸出物的PH调至4.5左右，蛋白质由于处于等电点状态而凝聚沉淀，经分离可得到蛋白质沉淀，再经洗涤、中和、干燥得到大豆分离蛋白。
2. 提取工艺豆粕的质量直接影响大豆分离蛋白的功能特性和提取率，只有高质量的豆粕才能获得高质量和高得率的大豆分离。
要求原料无霉变，豆皮含量低，残留溶剂少，蛋白质含量高（45沖上），脂肪含量低，NSI高（不低于80%。
豆粕粉碎后过40-60目筛。
首先利用弱碱溶液浸泡低温豆粕，使可溶性蛋白质、糖类等溶解出来，利用离心机除去溶液中不溶性的纤维素和残渣。
大豆蛋白浓缩加工工艺
醇法大豆浓缩蛋白加工工艺及实践醇法大豆浓缩蛋白是在低温脱脂大豆粕 (白豆片 )基础上,使用含水食用酒精脱除可溶性碳水化合物,获得的蛋白干基含量在65%以上的商业化产品。
在此基础上,如果再将所得到的醇法大豆浓缩蛋白通过均质、热处理等手段加以物理改性,就可以获得醇法功能性大豆浓缩蛋白的商品化产品。
它与传统的大豆分离蛋白及酸洗法大豆浓缩蛋白相比具有生产过程污染小,价位低,功能性强,豆腥味低等诸多优点。
本文结合实际工作经验以及以色列Hayes公司的技术说明,对醇法功能性大豆浓缩蛋白的加工工艺、操作要点、主要设备、产品性能做一简要介绍。
1 醇法大豆浓缩蛋白制备工艺1.1 工艺流程1.1.1 浸出系统白豆片→筛选→环型浸出器浸出→ 挤压预脱溶→↓↓↓碎末酒精浸出液混合溶剂系统湿粕脱溶→干燥、磨粉→大豆浓缩蛋白粉↓溶剂气体回收系统1.1.2 混合溶剂系统酒精浸出液→薄膜蒸发→ 糖蜜→提取大豆异黄酮、皂甙→喷雾干燥→饲料级糖蜜粉1.1.3 溶剂气体回收系统环型浸出器→冷水冷凝器→冷冻液冷凝器→低压风机平衡罐薄膜蒸发器→冷水冷凝器→冷冻盐水冷凝器→真空泵湿粕脱溶罐→节能器→水冷凝器→冷冻盐水冷凝器→真空泵1.2 工艺说明该工艺流程与溶剂法提取植物油十分相似。
但酒精与水的共沸点(常压下共沸点为78.15℃)高于正己烷(69℃),酒精的蒸发潜热是正己烷的近2.5倍,因此酒精溶剂气体的回收会消耗更大的能量。
考虑到换热器的传热系数,通常所需的加热面积更小,而冷却面积会更大一些。
同时,由于豆粕在含水酒精溶液中会吸水溶胀并且浸出速率相对较低,因此对于同样的浸出能力,用醇洗豆粕方法制备浓缩蛋白所需的浸出器体积要比传统油脂工业用的正己烷萃取豆坯的浸出器大很多倍,造成设备投资相对较大。
在溶剂消耗方面,先进的酒精浸出系统可以使溶剂消耗在30kg/t物料以下,仍高于6号溶剂浸出油脂系统的2kg/t物料以下。
酒精浸出湿粕和含水酒精结合较紧密是造成消耗偏高的主要原因。
大豆蛋白提取方法和工艺流程
大豆蛋白提取方法和工艺流程
大豆蛋白是一种重要的植物蛋白质来源，其提取方法和工艺流程对于高效获得纯度较高的蛋白质产品至关重要。
下面将介绍一种常用的大豆蛋白提取方法和工艺流程。
首先，在大豆蛋白提取过程中，将大豆加工成豆浆是关键步骤之一。
大豆经过清洗后，浸泡在水中，然后经过破碎和热处理，使得大豆中的蛋白质溶解在水中形成豆浆。
接下来，对豆浆进行固液分离，最常用的方式是通过高速离心将固体与液体分离。
离心过程中，大豆渣被分离出来，而含有蛋白质的液体则被留下来。
然后，对蛋白质溶液进行沉淀和过滤。
通过调整pH值和添加适量的盐酸（或盐）等化学物质，使蛋白质在酸性条件下发生沉淀。
接着，通过过滤将沉淀蛋白质分离出来。
这些步骤有助于去除杂质和提高蛋白质的纯度。
最后，对分离出的蛋白质进行干燥和粉碎。
通常使用喷雾干燥或冷冻干燥等方法将蛋白质溶液中的水分去除，得到干燥的蛋白质粉末。
为了得到更细的粒径，粉碎设备常常用于将蛋白质粉碎成所需的颗粒大小。
总结而言，大豆蛋白提取的工艺流程主要包括大豆加工成豆浆、固液分离、沉淀和过滤、干燥和粉碎等步骤。
这些步骤共同作用，可有效提取大豆中的蛋白质，并最大程度地提高蛋白质的纯度，从而满足不同需求的应用场景。
大豆浓缩蛋白工艺流程
大豆浓缩蛋白工艺流程
《大豆浓缩蛋白工艺流程》
大豆浓缩蛋白是一种高蛋白、低脂肪的营养食品，其工艺流程经过一系列的处理步骤才能最终制成成品。
下面将介绍大豆浓缩蛋白的工艺流程。
1. 清洗大豆
首先，将大豆进行清洗，去除杂质和杂草，保证原料的纯净度。
2. 研磨
接下来将清洗后的大豆进行研磨，破碎成豆浆状。
3. 脱脂
将豆浆通过离心机或其他分离设备进行脱脂，去除大豆中的脂肪成分，得到蛋白浆。
4. 清洗
将蛋白浆进行再次清洗，去除残余的脂肪和其他杂质。
5. 浓缩
将清洗后的蛋白浆进行浓缩处理，去除水分，从而得到浓缩的大豆蛋白。
6. 凝固
利用蛋白质的凝固性质，将浓缩的蛋白浆进行凝固、过滤，得到成品。
7. 干燥
对成品进行干燥处理，使其变成粉末状。
经过以上工艺流程，大豆浓缩蛋白最终制成。
大豆浓缩蛋白在工艺流程中需要精密的操作和严格的控制条件，确保产品的质量和安全。
通过以上流程，大豆浓缩蛋白可以被广泛应用于食品加工、保健品生产等领域，为人们提供了优质的蛋白营养补充。
浓缩大豆蛋白的加工、特性和前景
维普资讯
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…
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品之 中 。
浓缩大豆蛋 白是一 种经过提纯 、 无味 、 白含量 至 蛋
少为 ６ ％、 ５ 干燥 的蛋 白产品。浓缩大 豆蛋 白是通过去 除
脱脂大豆片或脱脂大豆面粉 中的非蛋 白成分 而提取 出来 的， 具体生 产过程是将糖和其它 低分子量成分溶解 ， 从
而只剩下蛋 白和细胞壁 多糖 。
法有：（ ） １ 针对热变性脱 脂大豆面粉 的水滤取 方法 （ 始 用于 ２ 世纪 ５ 年代 ，但很快就停 止使用 ） ２ 等 电位 ０ ０ ；（ ） ｐ Ｈ值 为 ４５的稀释酸滤取 方法 （ 用于 ２ ． 始 ０世纪 ５ 年 ０ 代 ） ３ 含 水酒 精冲洗方法 （ ；（ ） 始用于 ２ 世纪 ６ 年代 ） ０ ０ 。 含水酒精冲洗 方法是利用较低脂 肪族酒精 （ 甲醇 、 乙醇 、 丙醇等 ）的水溶解 能力，在不溶解脱脂大 豆片 异 所含 蛋 白的 同时，从 脱脂大豆片 中分 离 出可溶解成分 。 在 进行商业性生产 时， 该方法所使 用酒精 的最佳浓度为 溶液总重量 的 ６％ ～７％。经过含水酒 精冲洗的浓 缩大 ０ ０
５ ． ２、苯基丙氨酸：５３、甘氨酸：４４、苏氨酸：４ 丙 ． ． ． ２、 氨酸 ：４４、色氨酸 ：１ ． ． ５、胱氨酸：１ ． ６、缬氨酸：５ ． ０、 酪氨酸 ：３ ． ９、组氨酸 ：２７。 ．
（ ）脂肪 ：０５ ～１ ４ ． ％ ％。 （ ）原纤维 ：３ ５ ％～５ ％。
醇法大豆浓缩蛋白的改性技术研究进展.doc
醇法大豆浓缩蛋白的改性技术研究进展xxx（武汉轻工大学食品科学与工程学院食工xxx班xxx）摘要：本文概括了醇法大豆浓缩蛋白的各种改性方法，通过对各种方法的作用机理进行分析，比较各个方法的优劣，以供大豆浓缩蛋白工业化借鉴。
关键词：醇法大豆浓缩蛋白；改性1.前言醇法大豆浓缩蛋白是以含水酒精淋洗低温脱脂豆粕，除去豆粕中的可溶性杂质而制得的大豆蛋白制品。
醇法大豆浓缩蛋白制备工艺简单，无环境污染，且生产的大豆浓缩蛋白具有高蛋白、低脂肪、高纤维等优点，是优质的蛋白质来源。
但是由于醇法大豆浓缩蛋白在加工过程中蛋白质与乙醇作用发生变性，蛋白质分子结构改变，氮溶解指数大大降低，造成在食品中的应用受到限制。
不过研究发现，经过改性可以提高其功能特性，因此醇法大豆浓缩蛋白的改性技术得到管饭的研究，其改性方法多种多样且各有千秋。
在此本文对国内外醇法大豆浓缩蛋白的应用现状和改性技术做出了整理和归纳。
2.醇法大豆浓缩蛋白的功能性及应用现状大豆浓缩蛋白的功能性概括起来主要有十个方面：乳化性、吸油性、吸水性与保水性、凝胶性、溶解性、起泡性、被膜性、黏结性、调色性、附着性[1]。
针对其应用领域不同，对大豆浓缩蛋白进行改性，使其具有不同的功能，在食品中发挥不同的作用。
分析发达国家大豆蛋白生产应用，浓缩蛋白、分离蛋白、组织蛋白三足鼎立，其中尤以浓缩蛋白所占市场份额最大，在此之中又以醇法大豆浓缩蛋白占据94%的绝对主导地位。
按照食品加工的需求，开发出数十种大豆蛋白制品，广泛应用与各类食品中[2]。
3.醇法大豆浓缩蛋白的改性方法大豆蛋白的功能性取决于蛋白质在液—液界面和气—液界面的吸附性质，而蛋白质吸附性质的强度主要受四个方面的影响：蛋白质的结构特性，如分子大小、形状、柔韧性、表面电荷、疏水性和溶解性；被吸附蛋白质层的特性，如厚度、流变学特性、静电荷及其分布、水合程度等；溶液状况，如pH、离子强度、温度等；加工过程的有关参数，如剪切力、温度、相的组成及粘性、液滴大小等[3]。
浓缩大豆蛋白名词解释
浓缩大豆蛋白名词解释
浓缩大豆蛋白是一种从大豆中提取出来的蛋白质产品。
在制作
过程中，大豆经过去皮、研磨、水洗等步骤后，蛋白质被提取出来，并通过一系列的加工工艺进行浓缩处理，去除大部分的非蛋白质成分，如脂肪和纤维素，从而提高蛋白质的含量。
浓缩大豆蛋白通常
含有丰富的优质蛋白质，以及一定量的氨基酸和微量元素，是一种
常见的植物蛋白来源。
浓缩大豆蛋白通常用作食品加工中的原料，可以用于制作各种
素食产品，如豆腐、豆浆、素肉制品等。
由于其蛋白质含量高、氨
基酸比例均衡，以及易于消化吸收等特点，浓缩大豆蛋白也被广泛
运用于体育营养品、保健品等领域。
在素食主义者和对乳制品过敏
者中，浓缩大豆蛋白也是一种常见的替代蛋白质来源。
除了食品领域，浓缩大豆蛋白还被用于工业领域，如化妆品、
医药品、胶黏剂等的生产中，其优质的蛋白质和功能性使其成为一
种重要的原料。
总的来说，浓缩大豆蛋白是一种从大豆中提取并经过浓缩处理
的蛋白质产品，具有丰富的营养价值和广泛的应用前景。
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醇法大豆浓缩蛋白加工工艺及实践醇法大豆浓缩蛋白是在低温脱脂大豆粕 (白豆片 )基础上,使用含水食用酒精脱除可溶性碳水化合物,获得的蛋白干基含量在65%以上的商业化产品。
在此基础上,如果再将所得到的醇法大豆浓缩蛋白通过均质、热处理等手段加以物理改性,就可以获得醇法功能性大豆浓缩蛋白的商品化产品。
它与传统的大豆分离蛋白及酸洗法大豆浓缩蛋白相比具有生产过程污染小,价位低,功能性强,豆腥味低等诸多优点。
本文结合实际工作经验以及以色列Hayes公司的技术说明,对醇法功能性大豆浓缩蛋白的加工工艺、操作要点、主要设备、产品性能做一简要介绍。
1 醇法大豆浓缩蛋白制备工艺1.1 工艺流程1.1.1 浸出系统白豆片→筛选→环型浸出器浸出→ 挤压预脱溶→↓↓↓碎末酒精浸出液混合溶剂系统湿粕脱溶→干燥、磨粉→大豆浓缩蛋白粉↓溶剂气体回收系统1.1.2 混合溶剂系统酒精浸出液→薄膜蒸发→ 糖蜜→提取大豆异黄酮、皂甙→喷雾干燥→饲料级糖蜜粉1.1.3 溶剂气体回收系统环型浸出器→冷水冷凝器→冷冻液冷凝器→低压风机平衡罐薄膜蒸发器→冷水冷凝器→冷冻盐水冷凝器→真空泵湿粕脱溶罐→节能器→水冷凝器→冷冻盐水冷凝器→真空泵1.2 工艺说明该工艺流程与溶剂法提取植物油十分相似。
但酒精与水的共沸点(常压下共沸点为78.15℃)高于正己烷(69℃),酒精的蒸发潜热是正己烷的近2.5倍,因此酒精溶剂气体的回收会消耗更大的能量。
考虑到换热器的传热系数,通常所需的加热面积更小,而冷却面积会更大一些。
同时,由于豆粕在含水酒精溶液中会吸水溶胀并且浸出速率相对较低,因此对于同样的浸出能力,用醇洗豆粕方法制备浓缩蛋白所需的浸出器体积要比传统油脂工业用的正己烷萃取豆坯的浸出器大很多倍,造成设备投资相对较大。
在溶剂消耗方面,先进的酒精浸出系统可以使溶剂消耗在30kg/t物料以下,仍高于6号溶剂浸出油脂系统的2kg/t物料以下。
酒精浸出湿粕和含水酒精结合较紧密是造成消耗偏高的主要原因。
1.3 主要设备1.3.1 浸出器由于使用含水酒精浸出,浸出器最好采用不锈钢制造,碳钢设备内部加涂层也可以有效防锈。
采用H ayes专有技术可以在美国皇冠钢铁公司生产的环形拖链式浸出器技术上稍作改动就可以达到较好的浸出效果。
1.3.2 预脱溶挤压机预脱溶挤压机可以采用Hayes专有技术生产的双螺杆挤压机,通过压榨可将湿粕含溶量由60%～70%降低到45%～50% ,从而减轻后道脱溶工段负荷,缩短脱溶时间,减少溶剂损耗和热变性。
1.3.3 湿粕脱溶罐此设备为关键设备,关系到后续蛋白产品的品质和溶剂回收效率。
Hayes专有技术生产的脱溶罐系立式多层结构,罐上部设计成特殊结构,含溶湿粕进入脱溶罐后在罐下半部分上升溶剂蒸汽和夹套加热共同作用下快速脱除湿粕表面的自由溶剂;罐下部还要通入少量过热水蒸汽,以便脱除残留在豆粕微孔和毛细管中的酒精溶剂,保证豆粕成品的溶剂残留达到规定要求的同时又不至于过度受热变性。
脱溶操作在负压下进行,可以降低酒精溶剂的沸点,避免豆粕热变性。
1.3.4 薄膜蒸发器酒精浸出液在薄膜蒸发器内低温真空回收酒精。
在浓缩的最后阶段,糖蜜浓度较高因而比较黏稠,对设备性能要求较高。
1.4 操作要点1.4.1 选料低温脱脂豆粕的质量直接影响浓缩大豆蛋白成品的蛋白含量及功能特性,只有高质量的豆粕才能得到高质量和高蛋白含量的浓缩蛋白。
所以应选取无霉变,含皮量低,杂质少,蛋白质含量高 (干基含量≥50%),氮溶解指数50%～70%的豆粕作原料。
原料进浸出器前必须筛选除去碎末,以免溶剂渗滤性不好,堵塞浸出器筛板。
残油不能太高,否则影响酒精溶剂的渗透性。
1.4.2 浸出根据成品蛋白含量及最终混合溶剂的浓度,调节料溶比在1∶(5～8),浸出温度保持在55℃左右,浸出时间2～4h。
1.4.3 湿粕脱溶根据出口干粕的脱溶情况和热变性情况调整真空度、干燥温度及罐内的停留时间。
1.4.4 薄膜蒸发含水酒精浸出液的成分十分复杂[3],在进入薄膜蒸发器前必须将大量的粕末及浓缩析出物过滤干净。
1.5 产品质量浓缩蛋白产品要求风味清淡,色泽黄白,重金属含量符合国家相关标准,其主要指标如表1所示。
表1大豆浓缩蛋白成品主要质量指标项目指标项目指标粗蛋白 68%～72% 碳水化合物 16%～20%(N×6.25,干基 )水分 6%～10% 菌落总数 < 5000/g粗脂肪 0.5%～1% 沙门氏菌阴性/25g粗纤维 3%～5% 大肠杆菌阴性/25g灰分 4%～6% 酵母及霉菌 < 100/g2 醇法大豆浓缩蛋白功能改性工艺2.1 工艺流程大豆浓缩蛋白粉→与碱液均匀混合→高压均质→盘管瞬时加热改性并灭菌→真空冷却→喷雾干燥→不同批次产品混合→喷涂磷脂→过筛→包装2.2 工艺说明该工艺流程与大豆分离蛋白的部分生产工艺相似,在实际生产中改性浓缩蛋白和大豆分离蛋白确实可以共线生产。
浓缩蛋白的功能改性(或称“复性”)并非真正意义上的恢复蛋白分子的天然状态 ,而是通过高压均质使物料经历多次剪切、空化作用 ,使醇变性蛋白的次级键断开; 再经过高温短时热处理,使蛋白质分子重排、缔合,转变为大分子量的蛋白质分子聚集物[4]。
目前改性浓缩大豆蛋白粉的蛋白质分散指数(PDI)一般为40～60,与分离蛋白(PD I≥80)相比有不小的差距; 但通过采用在蛋白粉产品表面上喷涂磷脂的方法,可以有效改善产品的润湿性及分散性,在一定程度上克服这一缺陷,并且能起到抑制粉尘,方便使用的目的。
2.3 主要设备2.3.1 混合器该设备保证蛋白粉在稀碱液中按比例均匀混合,有利于后续的均质、热处理及喷雾干燥。
2.3.2 高压均质机要求均质压力不低于300MPa,设备稳定可靠。
2.3.3 瞬时加热盘管该设备直接影响最终产品的性能,是决定改性项目成败的最关键因素,加热时间控制在1min内,应配备自控装置。
2.3.4 喷雾干燥采用压力式喷雾干燥器生产能力大,塔顶及塔壁不易粘附,但是喷嘴容易堵塞及磨损。
2.4 操作要点2.4.1 混合定期检查蛋白溶液的pH及分散情况,调整固液比和加碱量。
2.4.2 均质定期检查均质机的压力及有无漏液情况。
2.4.3 喷雾运行中监控高压泵压力,保证雾化效果,定期检查喷嘴有无堵塞,清扫塔体。
2.4.4 CIP定期用碱液及洗涤剂对所有管线进行CIP清洗,以保证微生物指标不超标。
2.5 产品质量2.5.1 功能性检测由于大豆蛋白功能性检测方法在行业内尚未形成统一标准,因此各个公司的功能检测结果一般只用于内部控制,不对外公开,用户可以根据实际用途判断其功能性好坏。
在这里推荐一种国外大豆蛋白行业普遍采用的简易功能性检测方法[5]。
该方法可以综合衡量蛋白产品的持水、持油、乳化、凝胶强度以及蛋白乳化胶对加热、冷却加工的稳定性: 1份测试蛋白粉,5～7份的精炼油(如玉米油)以及5～7份的水,将全部的精炼油和一半的水以最高转速在真空混合器中混合5min,而后加入测试蛋白粉以及另一半水,持续混合10min, 将所得的蛋白乳化胶迅速加热到90℃,取出后置0～5℃冰箱中冷藏过夜,如果能形成坚硬的乳化胶(凝胶强度可用质构仪检测)并且表面无油、水析出,即可判定该蛋白粉具有高功能性(蛋白/水/油为1∶5∶5) 或非常高的功能性(蛋白/水/油为1∶7∶7) 。
2.5.2 其他质量指标功能性浓缩蛋白产品同样要求风味清淡,色泽黄白,重金属含量符合国家相关标准,表1理化及微生物指标同样适用,添加磷脂的产品油脂含量可能要比表1所列的指标略微偏高。
3 生产工艺改进[5]以上生产工艺基础上适当调整工艺路线或参数,可以进一步提高产品的溶解性、溶液黏度、可分散性、乳化性、吸水性以及持水、持油性等功能特性。
近年来,基于以上工艺的革新包括以下几个方面:改性之前用水进一步脱除非蛋白可溶物以进一步提高蛋白质含量;高温蒸汽处理;增加喷雾干燥前的滞留时间等。
普通功能性大豆浓缩蛋白粉通过适当加工可以进一步加工成为特殊“功能”的浓缩蛋白产品(如完全可溶或超高黏度等产品。
)4 结束语醇法能性大豆浓缩蛋白及改性工艺从20世纪60年代投入商业化运行以来,经过多年的工艺改进,目前已经相当成熟。
但该工艺设备复杂,投资大，使用易燃易爆的乙醇溶剂,工艺及产品质量不易控制。
在目前国内大豆分离蛋白产品产能严重过剩的情况下,如何掌握此项技术并且利用国内大量闲置的油脂浸出设备及大豆分离蛋白生产设备转为大豆浓缩蛋白的生产,是大豆加工行业迫切需要解决的课题。
醇法制备大豆浓缩蛋白工艺大豆蛋白作为一种天然的食品添加剂 ,越来越受到人们的重视。
大豆蛋白质中人体必需氨基酸含量充足,成分齐全,属于优质蛋白质。
醇法生产的浓缩蛋白具有高蛋白、低脂肪、高纤维,不污染环境的优点,因此用大豆浓缩蛋白替代动物蛋白成为国际趋势。
世界发达国家和地区对大豆蛋白产业十分重视,在加工和应用方面投入了大量的人力、物力,在应用上处于领先、技术上处于垄断地位。
我国大豆蛋白产业起步较晚, 目前仅有秦皇岛金海、山东三维、山东万得福3条生产线建成并投产,大豆浓缩蛋白市场处于培育阶段。
2006年,全球大豆浓缩蛋白产量约43万t,在欧洲,大豆浓缩蛋白年销售量达12～15万t,其中大约70%的大豆浓缩蛋白作为食品加工原料添加到各种食品中,其余的作为幼畜代乳品和宠物饲料,另有少量用于其他领域。
我国大豆浓缩蛋白2006年需求量为6万t,产出约2万t,产品供不应求,大豆浓缩蛋白缺口很大,市场前景广阔。
1 工艺简介醇法大豆浓缩蛋白生产工艺主要分为低温粕筛分、低温粕浸出、湿粕干燥、产品粉碎、糖浆蒸发、乙醇冷凝、乙醇精馏、乙醇除臭等 8个工段。
这8个工段有机结合,能够生产出高品质的大豆浓缩蛋白,同时产品得率高、生产成本低、无“三废”排放。
1.1 低温粕筛分低温豆粕经过计量后送至分级筛,分离出细粉,然后送至浸出车间。
1.2 低温粕浸出送入浸出车间的低温豆粕在浸出器内用乙醇溶液浸出。
豆粕和乙醇逆向运动 ,豆粕出浸出器前用一定比例的 95%的新鲜乙醇水溶液进行喷淋 ,然后用料溶比为 1∶ (3～5)的 65%的新鲜乙醇水溶液进行喷淋。
豆粕中醇溶性成分和水溶性糖浆溶于液体中 ,液体向豆粕进料方向流动;通过浓度梯度不断增大的液体的浸泡和喷淋 ,尽可能多的溶解出可溶性糖类 ,形成稀糖浆流出浸出器 ,进入安全罐储存。
1.3 湿粕干燥浸出后的湿粕通过埋刮板进入挤压机 ,通过挤压作用分离出部分液体。
挤压后的湿粕进入真空脱醇器 ,物料在脱醇器内不断地被翻动 ,均匀受热 ,在微负压状态下脱除粕中的乙醇 ,并调整水分至合适范围即为成品粕。
从真空脱醇器抽出来的气体 ,经过捕集器捕集粕末 ,再去冷凝器冷凝 ,不凝气体去尾气回收系统。