植物蛋白 大豆浓缩蛋白
大豆浓缩蛋白的加工法
大豆浓缩蛋白的加工法
大豆浓缩蛋白的加工法
一、大豆浓缩蛋白的用途
大豆浓缩蛋白又称70%蛋白粉。
大豆浓缩蛋白可应用于代乳粉、蛋白浇注食品、碎肉、乳胶肉末、肉卷、调料、焙烤食品、婴儿食品、模拟肉等的生产，使用时应根据不同浓缩蛋白的功能特性选择。
二、加工方法
在大豆浓缩蛋白的加工，是原料以低温脱溶粕为佳，也可用高温浸出粕，但利用率低、质量较差。
生产浓缩蛋白的方法主要有稀酸沉淀法和酒精洗涤法。
1、稀酸沉淀法
利用豆粕粉浸出液在等电点（pH 4.3~4.5）状态，蛋白质溶解度最低的原理，用离心法将不溶性蛋白质、多糖与可溶性碳水化物、低分子蛋白质分开，然后中和浓缩并进行干燥脱水，即得浓缩蛋白粉。
此法可同时除去大豆的腥味。
稀酸沉淀法生产浓缩蛋白粉，蛋白质水溶性较好（PDI值高），但酸碱耗量较大。
同时排出大量含糖废水，造成后处理困难，产品的风味也不如酒精法。
2、酒精洗涤法
利用酒精浓度为60%~65%时可溶性蛋白质溶解度最低的原理，将酒精液与低温脱溶粕混合，洗涤粕中的可溶性糖类、灰分和醇溶蛋白质等。
再过滤分离出醇溶液，并回收酒精和糖，浆液则经干燥得浓缩蛋白粉。
此法生产的蛋白粉，色泽与风味较好，蛋白质损失少。
但由于蛋白质变性和产品中仍含有0.25%~1%的酒精，使食用价值受到一定限制。
此外还有湿热水洗法、酸浸醇洗法和膜分离法等。
其中膜分离法是用超滤膜脱糖获得浓缩蛋白，反渗透膜脱水回收水溶性低分子蛋白质与糖类，生产中不需要废水处理工程，产品氮溶指数（NS）高，因此是一种有前途的方法。
加工技术-几种大豆深加工技术
加工技术-几种大豆深加工技术大豆富含蛋白质和油质，除可用于制油外，还可利用大豆蛋白生产多种大豆食品和食品原料。
一、食品原料类主要包括全脂和脱脂豆粉，浓缩蛋白、分离蛋白、组织蛋白等。
1、全脂大豆粉是以大豆为原料直接加工成的粉状产品，又分为全脂生豆粉和全脂膨化豆粉两种。
①全脂生豆粉生豆粉的生产过程是：大豆经过清理除杂后，采用干热法烘到水分8―11%，在进行粗碎脱皮，然后经锤片粉碎机或磨碎机粉碎、分级，得到颗粒度为0.3―0.8毫米的成品。
可做豆浆。
豆腐的原料和面包、蛋糕的添加剂。
它含有抗营养因子和豆腥味，为经加热不可直接食用。
②全脂膨化豆粉生产过程：大豆→清理→烘干→粗碎去皮→粉碎→混合→挤出膨化→烘干冷却→粉碎分级→全脂豆粉。
经高温短时的温热处理，有害成分被除去，因此是营养价值高的食品原料。
2、脱脂大豆粉是以制取油脂后的冷榨豆饼为原料经粉碎制得，可做食品原料。
3、大豆浓缩蛋白又称70%蛋白粉，生产方法有稀酸沉淀法和酒精洗涤法。
4、大豆分离蛋白是一种蛋白质含量为90%―95%的精致大豆蛋白产品。
5、大豆组织蛋白又叫植物蛋白肉，具有多孔性肉样组织，保水性和咀嚼感好，适用生产各种形状的烹饪食品。
二、大豆食品类种类繁多，可分为非发酵豆制品和发酵豆制品。
1、机制盒装豆腐特点是质量好，1千克豆可出5千克豆腐，1200千克豆可生产20000盒。
①清理、浸泡去杂→清洗→浸泡，水温10℃，泡18小时，水温27℃，泡8小时。
②磨浆、分渣浸泡好的大豆沥去水分，流入金刚砂磨，磨浆。
由分离机分出豆渣，浆液流入消泡罐，用单甘脂消泡。
冷却至7℃后进入调理罐。
③加凝固剂、装盒在调理灌中加入葡萄糖酸内酯，经泵送去装盒。
④灭菌、凝固经蒸汽灭菌，使豆腐成型。
温度90℃，时间20分钟，然后在冷水槽中冷却20分钟。
2、家庭简易腐乳①选用老豆腐，切成3厘米见方，厚1.5厘米的方块。
②将豆腐块直立呈“人”字形摆在干净的屉内，盖好盖，放入有盖的缸内。
5000吨年大豆浓缩蛋白工艺设计
前言浓缩蛋白质的生产主要是以低温脱脂豆粕为原料，通过不同的加工方法，除去低温粕中的可溶性糖分、灰分以及其他可溶性的微量成分，从而使蛋白质的含量从45%-50%提高到70%左右。
所采用的乙醇洗涤法工艺原理是：一定浓度的乙醇溶液，可使大豆蛋白质变性，失去可溶性。
根据这一特性，利用含水乙醇对豆粕中的非蛋白质可溶性物质进行浸出、洗涤，剩下的不溶物经脱溶、干燥即可获得浓缩蛋白。
醇法大豆浓缩蛋白的特点在于产品的风味、色泽好，蛋白质得率高，生产过程中无污水排放，避免了环境污染，且更有利于对产品进行综合利用。
目次1. 工艺设计说明 (1)1.1 国内外现状及发展趋势 (1)1.2 课题意义 (2)1.3 设计说明 (3)2. 工艺设计计算 (6)2.1 物料衡算 (6)2.2 热量衡算 (8)3. 设备选型及明细致谢.......................................................................................................................... 参考文献..........................................................................................................................1.工艺设计说明1.1 国内外现状及发展趋势大豆蛋白加工是最近10多年来我国大豆加工利用的新方向。
其加工工艺和传统大豆加工工艺的区别在于大豆经过浸出法提取油脂后, 豆粕在低温条件下脱除溶剂, 大豆蛋白质基本不变性。
利用此低温脱溶豆粕(俗称白豆片)可以进一步生产出大豆蛋白粉、大豆组织蛋白、大豆浓缩蛋白、大豆分离蛋白等大豆蛋白产品。
我国现今已有30 余家生产大豆蛋白的企业, 可以生产大豆组织蛋白、大豆浓缩蛋白、大豆分离蛋白。
大豆浓缩蛋白有什么用
大豆浓缩蛋白有什么用
大豆浓缩蛋白内含有非常丰富的蛋白质，具有高凝胶型、乳化性和高分散性，降低了生产成本，被广泛的应用在食品领域，对人体有很多的好处，可以弥补人们在肉类中摄取不到蛋白质，比如肉食品的加工，烘焙食品，冰激凌等的制作，下面介绍了大豆浓缩蛋白有什么用。
1.提高产品的净蛋白质含量，改善整体蛋白质氨基酸的可消化利用性
2.清除可溶性糖分从而减少了多种抗营养因子的危害，降低梅拉德反应在大豆加热过程中对赖氨酸利用效率的影响
3.蛋白质消化利用率高(类似与脱脂奶粉);氨基酸含
量高且组成平衡(理想的植物蛋白原料)。
4.抗营养因子含量极低(按欧盟检测标准检测);PH值，味道中性(添加到饲料中，对幼小动物的肠道无不利影响)。
5.不含任何化学添加剂5.制粒性能，流动性好
6.耐储存，保存时间长
以上就是大豆浓缩蛋白的作用了，大豆浓缩蛋白的制作过程相对简单，所以比较易得。
平时我们可以用它来补充
我们身体所需的营养物质，方便而且便宜，存在于多种美味的食物中，口味众多，较肉类比起来口味可以多一点，不会那么乏味，并且好处多多。
大豆蛋白提取技术研究进展
大豆蛋白提取技术研究进展系别：食品工程系专业：食品科学与工程班级：食科13-2班学号：************姓名：***摘要大豆蛋白产品分为三类，即大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白。
大豆分离蛋白含有人体所必需的八种氨基酸,不含胆固醇，具有许多优良的食品性能，添加在食品中可以改善食品的品质和性能，提高食品营养价值。
是一种重要的植物蛋白，在食品工业中得到了广泛的应用，是近年来的研究重点。
其中，大豆浓缩蛋白的提取方法有稀酸浸提法、酒精浸提法和湿热浸提法。
大豆分离蛋白有碱溶酸沉法、离子交换法、超滤膜分离法等。
本文以研究方向和工艺改进方面为着力点解释大豆浓缩蛋白和分离蛋白这两种主要的提取方法的发展脉络。
关键词大豆浓缩蛋白；大豆分离蛋白；稀酸浸提法；酒精浸提法；碱溶酸沉法；离子交换法；超过滤法；湿热浸提法大豆分离蛋白（soy protein isolate,SPI ）是把脱皮大豆中的除蛋白质以外的可能性物质和纤维素、半纤维素物质都除掉，得到的蛋白质含量不低于90% 的制品，又称等电点蛋白。
与大豆浓缩蛋白相比，生产大豆分离蛋白不仅要从低温脱溶豆粕中除去低分子可溶性糖等成分，而且还要去除不溶性纤维素、半纤维素等成分。
其生产方法主要有碱溶酸沉法、超过滤法和离子交换法。
一、碱溶酸沉法1. 提取原理低温豆粕中的蛋白质大部分能溶于稀碱溶液。
将低温豆粕用稀碱溶液浸提后，用离心分离法除去原料中的不溶性物质，然后用酸把浸出物的PH调至4.5左右，蛋白质由于处于等电点状态而凝聚沉淀，经分离可得到蛋白质沉淀，再经洗涤、中和、干燥得到大豆分离蛋白。
2. 提取工艺豆粕的质量直接影响大豆分离蛋白的功能特性和提取率，只有高质量的豆粕才能获得高质量和高得率的大豆分离。
要求原料无霉变，豆皮含量低，残留溶剂少，蛋白质含量高（45沖上），脂肪含量低，NSI高（不低于80%。
豆粕粉碎后过40-60目筛。
首先利用弱碱溶液浸泡低温豆粕，使可溶性蛋白质、糖类等溶解出来，利用离心机除去溶液中不溶性的纤维素和残渣。
大豆浓缩蛋白提取技术达到国际先进水平
大豆浓缩蛋白提取技术达到
国际先进水平
食品科学与营养工程学院又一科研成果，功能性大豆浓缩蛋白提取组分分离提取加工技术通过教育部组织专家组的鉴定，经过专家仔细评审和讨论一致认为，大豆浓缩蛋白提取研究达到国际先进水平，并对蛋白提取工艺研究给予极高评价。
大豆的蛋白含量较高而且营养丰富，一般含蛋白30%至50%。
大豆蛋白含有8种人体必需氨基酸，且比例比较合理，只是赖氨酸相对稍高，而蛋氨酸和半胱氨酸含量较低。
目前大豆浓缩蛋白提纯设备已成为一种重要的加工技术，特别是大豆浓缩蛋白提纯设备实施是一种提取优良食品加工设备。
大豆分离蛋白的功能特性也不同。
大豆分离蛋白在提取、加工和贮运过程中会发生物理和化学变化，这些适当的改变可以提高大豆蛋白在食品中应用的功能特性。
大豆是植物性蛋白的主要来源，我国大豆种植具有悠久的历史，也是大豆种植的大国。
但大豆中蛋白的分离提取一直是大豆深加工利用研究的热点和难点。
要想将大豆蛋白应用于各种各样的食品中，核心问题就是利用蛋白质的改性技术生产出功能特性各异的大豆蛋白，用于乳产品、食用面制品、冰淇淋等的加工生产中。
近年来，对大豆蛋白的分离提取进行了深加工探索性的研究工作。
他们改变了传统的“碱溶酸沉”技术，通过对大豆中良种主要蛋白
11S蛋白和7S蛋白的功能特性研究，确定了通过组分分离和后修饰
技术的研究路线，并最终获得了成功。
相比国内蛋白提取的相关工艺，此技术在不改变原有加工设备的前提下，减少了加工中碱和酸的用量，不但大大减少了成本，而且十分有利于环保。
大豆蛋白的分类及作用
大豆蛋白的分类及作用一、大豆蛋白的分类1、大豆粉大豆粉多数为“脱脂脱腥大豆”，因其蛋白含量较低，故价格便宜。
用于肉制品中时，能保持2倍于自身重量的水分，豆粉乳化物能保持同等重量的脂肪类物质热加工时不出油。
大豆粉功能性较差，口感和风味有很多缺憾，使用范围和使用量受到许多限制。
2、大豆浓缩蛋白大豆浓缩蛋白的蛋白质含量70%左右，多数应用在肉类制品中。
大豆浓缩蛋白的乳化凝胶比例为蛋白∶水∶脂肪=1∶4∶3，作用于肉制品中，改善口感和结构，提高产品蛋白含量。
3、大豆分离蛋白大豆分离蛋白是以低温脱溶大豆粕为原料生产的一种蛋白。
其中蛋白质含量在90%以上，氨基酸种类有近20种,并含有人体必需氨基酸。
其营养丰富，不含胆固醇，在调理制品中应用相当广泛。
4、大豆组织蛋白大豆组织蛋白是以脱脂大豆粉、大豆浓缩蛋白或大豆分离蛋白等为原料，经搅拌、挤压、膨化等机械的和热的作用下制成的产品。
此类蛋白具有一定的类似肉样的咀嚼感。
因而在调理肉中的应用有着特殊的应用，可以替代部分瘦肉原料。
二、大豆蛋白的功能特性及作用1、保水性大豆蛋白的保水性在肉品生产中发挥着及其重要的作用，特别是在肉糜制品加工过程中吸收、结合并束缚水的能力，不仅能够留住原料肉的汁液，增加制品的口感和风味，还能增加产品的出品率。
蛋白质的保水性同样受到很多因素的影响，如粘度、pH值、电离强度和温度等。
马宇翔等研究了大豆分离蛋白的加入对盐溶肌肉蛋白热诱导凝胶的影响，实验结果表明：大豆分离蛋白的加人，使混合蛋白凝胶的超微结构变得粗糙，降低混合蛋白凝胶的强度，但凝胶的持水能力有所提高。
2、乳化性大豆蛋白质的亲水、亲油性决定了其具有乳化稳定的性质。
大豆蛋白是一种表面活性剂,它既能降低水和油的表面张力，又能降低水和空气的表面张力，所以容易形成较稳定的乳状液。
而乳化的油滴被聚集在油滴表面的蛋白质所稳定，从而形成一种保护层。
这个保护层可以防止油滴聚集和乳化状态的破坏，从而使乳化性能稳定。
大豆浓缩蛋白（SPC）
大豆浓缩蛋白（SPC）大豆浓缩蛋白（SPC）是大豆进一步加工的产物，它与普通豆粕相比，粗蛋白含量约高出30%左右，自20世纪五十年代SPC工业化生产以来，广泛应用于食品和饲料工业。
1、定义大豆浓缩蛋白(Soy protein concentrate，简称SPC)，是指以大豆为原料，经过粉碎、去皮、浸提、分离、洗涤、干燥等加工工艺，除去了大豆中的油脂、低分子可溶性非蛋白组分(主要是可溶性糖、灰分、醇溶蛋白和各种气味物质等)后，所制得的含有70%(干基)以上蛋白质的大豆蛋白产品。
2、加工工艺流程浸提后豆粕以低温脱溶粕为佳，也可用高温浸出粕，但得率低、质量较差。
目前生产浓缩蛋白的方法有湿热浸提法、稀酸浸提法、酒精洗涤法、超滤法及膜分离法。
1）、湿热浸提法湿热浸提法由于提取出的大豆浓缩蛋白风味、色泽和功能性质差而被淘汰。
2）、稀酸沉淀法利用豆粕粉浸出液在等电点（pH4.3～4.5）状态，蛋白质溶解度最低的原理，用离心法将不溶性蛋白质、多糖与可溶性碳水化物、低分子蛋白质分开，然后中和浓缩并进行干燥脱水，即得浓缩蛋白粉。
此法可同时除去大豆的腥味。
稀酸沉淀法生产浓缩蛋白粉，蛋白质水溶性较好（PDI值高），但酸碱耗量较大、蛋白质得率较低、综合效益差。
同时排出大量含糖废水，造成后处理困难，产品的风味也不如酒精法。
3）、酒精洗涤法利用酒精浓度为60％～65％时可溶性蛋白质溶解度最低的原理，将酒精液与低温脱溶粕混合，洗涤粕中的可溶性糖类、灰分和醇溶蛋白质等。
再过滤分离出醇溶液，并回收酒精和糖，浆液经干燥后得到浓缩蛋白粉。
此法生产的蛋白粉，色泽与风味较好，蛋白质损失少。
但由于蛋白质变性和产品中仍含有0.25％～1％的酒精，其食用价值受到一定的限制。
4）、超滤法超滤法是一种刚开始探索的新方法，其生产的大豆浓缩蛋白产品功能特性好，蛋白质得率较高，但产品无法干燥处理。
5）、膜分离法膜分离法是用超滤膜脱糖获得浓缩蛋白，反渗透膜脱水回收水溶性低分子蛋白质与糖类，生产中不需要废水处理工程，产品氮溶指数（NS）高。
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（三）大豆分离蛋白在食品中的应用
1.面制品中:大豆蛋白质氨基酸比较均衡，应用于面制食品中，不仅提高 产品蛋白质含量，且根据氨基酸互补原则，提高产品蛋白质质量。 2.肉制品中：加入大豆分离蛋白，不但改善肉制品的质构和增加风味，而
且提高了蛋白含量，强化了维生素。由于其功能性较强，用量在2%~5%之
间就可以起到保水、保脂、防止肉汁离析、提高品质、改善口感的作用。 3.乳制品中：将大豆分离蛋白用于代替奶粉，非奶饮料和各种形式的牛奶
低、膜材料清洗及灭菌等问题。这一技术难题决定了其能
否应用于工业化生产。
3、离子交换法
离子交换法生产大豆分离蛋白的原理与碱提酸沉法基本相同。其
区别在于离子交换法不是用碱使蛋白溶解，而是通过离子交换法来调节 PH值，从而使蛋白质从饼粕中溶出及沉淀而得到分离蛋白。
原料豆粕 固液分离
粉碎
加水调匀
阴离子交换树脂提取 酸沉 成品 分离 干燥 打浆 回调
二、大豆分离蛋白
•大豆分离蛋白(SPI) 是存在于大豆籽粒中贮藏性 蛋白(大豆球蛋白)的总称。以大豆为原料，采用
先进的加工技术制取的一种蛋白质含量高达90%
以上的功能性食品添加剂，具有良好的溶解性、 乳化性、超泡性、持水性和粘弹性等特性。 •生产方法主要有：碱提酸沉法、膜分离浓缩法 和离子交换法。
醇溶性的碳水化合物、灰分及部分醇溶性蛋白质等物质，剩下的不溶
物经脱溶、干燥而得到大豆浓缩蛋白产品。
工艺流程：
豆粕粉 一次醇洗 固-液分离 二次醇洗 固-液分离 干燥
乙醇回收
乙醇
乙醇溶液
产品
乙醇浸提法制备大豆浓缩蛋白生产工艺主要分为：原料筛分、豆粕 浸出、湿粕干燥、成品粉碎、糖浆蒸发、乙醇冷凝、乙醇精馏、尾气回 收等8个工序。
第四章 植物蛋白加工工艺
第三节 新型大豆制品
1 大豆浓缩蛋白
2
大豆分离蛋白 分离蛋白与浓缩蛋白的比较 课堂小结
3 4
一、大豆浓缩蛋白
大豆浓缩蛋白 (SPC)通常是以脱皮脱溶豆粕为原料，通 过不同的加工方法，除去其中水溶性糖类、灰分以及 其他水溶性的非蛋白成分，制得蛋白质含量在70％ (以 干基计)以上的大豆蛋白制品。
产品中。营养全面，不含胆固醇，是替代牛奶的食品。大豆分离蛋白代替
脱脂奶粉用于冰淇淋的生产，可以改善冰淇淋乳化性质、推迟乳糖结晶、 防止“起砂”的现象。 4.在其他食品中 饮料：以大豆蛋白为原料可制作人造乳、、豆奶、豆奶酪、果汁豆奶等 作为发泡剂：蛋白质水解物加到糕饼的混合料中，增加蛋白质发泡的体积。 罐头食品：加工成四鲜植物蛋白肉罐头
影响碱溶酸沉法生产蛋白得率和品质的主要因素：
1. 原料质量—低温变性豆粕，杂质含量少，蛋白含量较高（45%以上）， 尤其是7S和11S组分含量要高，蛋白质变性程度低。 2.浸出工艺 （1）加水量—浸提时，加水量越多，蛋白质的提取率就越高；但是加水 太多，酸沉时蛋白的损失量增高；加水太少，大豆蛋白的溶出率大大下 降，还会增加后续各工序的难度。试验证明，浸提时脱脂豆粕与水的比 例为1:10～1:12最适合。 （2） pH—蛋白质的溶解度与浸提pH有很大的关系，pH太低，蛋白组分 解离； pH﹥9，易发生“胱赖反应”，生成有毒物质。实际生产中一般 控制在pH7.0～9.0。
（4）二次浸提：加入物料质量5～6倍的水，稀碱调pH7.1， 50℃二次浸 提。
（5）分离：离心分离出豆渣和萃取液。
（ 6）酸沉：萃取液中搅拌加入 10%～35%酸溶液，调pH4.4～4.6，静置 20～30 min。
（7）二次分离与水洗：离心分离酸沉沉淀物，弃去上清液。温水冲洗沉 淀物，洗后蛋白质pH应在6左右。
2、超过滤法——膜过滤技术
•膜过滤技术原理 : 是以膜两侧的压力差为推动力，以超滤膜
为过滤介质，在一定压力下，当原液流过膜表面时，超滤膜
密布的许多细小的微孔只允许水及小分子物质通过而成为透 过液，而原液中体积大于膜表面微孔径的物质则被截留在膜
的进液侧，成为浓缩液，因而实现对原料液的净化、分离和
浓缩的目的。 •根据膜材料不同分为：有机膜和无机膜
（8）尾气回收
冷凝器出来的不凝气体进入最后冷凝器，冷凝器使用低温盐水冷却， 把尾气中的乙醇全部冷凝下来，不凝气体用风机排出室外。
2、酸浸提法
豆粕粉
酸洗 固-液分离 废水 一次水洗 固-液分离 废水 二次水洗 固-液分离
废水
产品
干燥
中和
用水将脱脂豆粕溶解（比例10:1～20:1），用酸调节 pH4.5，除去可溶性碳水化合物，40℃提取30～45min，离 心，调中性，喷雾干燥。 制备溶解性好的蛋白产品，风味逊于乙醇法制取的产 品，同时生产过程中需耗用大量的酸碱溶液，排出废水较 难处理。
气经真空泵抽入平衡塔，再进入尾气回收系统。 小。然而由于醇溶液的变性、沉淀作用，使得产品中的蛋白 （7）乙醇精馏 质发生变性，功能差，使用范围受到限制。 冷凝后的低浓度乙醇进入精馏系统，通过加热器加热到 78℃，进入 精馏塔，回流比为3:1，乙醇蒸汽出塔温度 78℃，出来的蒸汽进入冷 凝器冷凝，冷凝后的乙醇进入暂存罐，然后打入浸出器循环使用。
功 能 性 大 豆 浓 缩 蛋 白 的 生 产 工 艺
改变蛋白质高级结构和分 子间聚集方式，有效的改 善大豆浓缩蛋白的溶解性、 起泡性、乳化性、凝胶性 和吸油性，实现大豆浓缩 蛋白在食品工业中广泛应 用。
（二）大豆浓缩蛋白的应用
•在碎肉类制品使用SPC，主要是利用其吸水、吸油特性作 为添加物料来改善产品质地(减少脂肪游离)，增加得率， 降低成本，提高营养价值。 •SPC 具有良好的吸水、保水性，在面粉中添加，可使面 包质地柔软，防止面包老化，延长贮存期。饼干中添加， 可提高其蛋白质含量，增加韧性、酥性，还具有保鲜作用。 •大豆浓缩蛋白是产品改善风味，消除胀气现象，糖分含 量低，低抗原性，粗蛋白含量高，使其更适用于禽类和鱼 类的饲料中。
工艺流程：
原料豆粕 酸沉 粉碎 分离 一次浸提 水洗 打浆 粗滤 回调 二次浸提 杀菌 分离
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
干燥 成品
操作要点：
（1）预处理：清洗、去皮、溶剂脱脂、低温或闪蒸脱溶。 （2）粉碎与浸提：粉碎至通过 100目筛；水与豆粕质量比9:1加水，稀碱 调pH7.1，15～80℃，30～35r/min，浸提120min。 （3）粗滤：除去不溶性残渣。
全脂大豆浓缩蛋白是以全脂脱皮大豆为原料，除去其 中水溶性非蛋白成分，制得蛋白含量在50%以上的大豆 蛋白制品。 功能性大豆浓缩蛋白是以大豆浓缩蛋白为原料，通过 加热和均质等物理过程而产生一种豆腥味低、蛋白含 量70%以上并具有高凝胶性、高乳化性和高分散性的固 体粉状产品。
（一）大豆浓缩蛋白的生产方法
有机膜主要由高分子材料制成，如醋酸纤维素、聚偏氟乙烯
等。 无机膜主要有陶瓷膜和金属膜，陶瓷膜在家用净水器中应用 比较多。
工艺流程：
脱脂大豆
浸提
主要因素： 加水量、温 度、时间及 溶液的 pH 值。
低变性脱脂 豆粕
离心分离
水 超滤 透过液
水
蛋白浓缩液
喷雾干燥
粗大豆低聚糖糖浆
分离大豆蛋白粉
影响超滤速度的主要因素：
蛋白质黏度随着温度的提高而降低，而超滤速度增加。但在50℃之 前，蛋白质溶解度随温度升高下降缓慢；当超过50℃时，溶解度下降较 为迅速，因此，温度在40～50℃较适宜。
膜分离技术的优势及遇到难题
•膜分离技术具有无相变、能耗低、常温操作等特点；可有
效地改善产品质量，提高蛋白质的得率；工艺简单，投资 少；酸碱消耗少；无废水污染；而且还可以回收乳清蛋白 和低聚糖。 •遇到的主要难题是防止膜表面浓度极差化、分子截留量降
（1）物料浓度 随着物料浓度的增加，超滤速度减慢，这是由于料液黏度增大，超 滤膜的吸附作用阻碍了小分子物质的渗透，因此，浓度控制在13%～15%。 （2）物料pH值 当pH4.5左右，蛋白质溶解度最低，增加了物料对膜的污染，为了 减少物料对膜的污染，应使物料具有较高的溶解度。在超滤大豆浓缩蛋 白工程中，料液pH应控制在8～9为宜。 （3）操作温度
（3）温度—温度的高低对蛋白收率、纯度及色泽有显著影响。浸提温度 过高，会使蛋白变性，而且粘度增加，分离困难，耗能提高。因此，浸 提温度最好控制在30～50℃，等电酸沉温度控制在40～45℃为宜。 （4）时间— 在一定条件下，浸提时间越长，蛋白的溶出率就越高。从 氮溶解指数来看，一般溶解时间延长，蛋白的溶出率提高，当浸提时间 达到50min 时，蛋白质的溶出率区域处于动态平衡状态。综合考虑能源 消耗、生产周期、工艺成本等各种因素，浸提时间不超过40～50min。 （5 ）还原剂—萃取蛋白时加入一定量的还原剂对产品的性能会发生较 大的影响。 3.分离工艺，酸洗、水洗、中和工艺，杀菌、均质、干燥工艺对分离蛋 白的提取率和功能性都有一定影响。
（1）原料筛分
低温豆粕经过计量后送至分级筛、分离出细粉。 （2）浸出
用料溶比为1:(3~5)的50%～60%的乙醇溶液进行喷淋，豆粕中醇溶性 成分和水溶性糖浆于液体中，豆粕和乙醇逆向流动，通过浓度梯度 不断增大的液体的浸泡和喷淋，尽可能多的溶解出可溶性糖类，形 成稀糖浆流出浸出器，进入储存罐。
（3）湿粕干燥 浸出后的湿粕进入挤压机，通过挤压作用分离出部分液体，挤压后 的湿粕进入真空脱醇器，脱除粕中的乙醇，并调整水分至合适范围 即为成品粕。 （4）成品粉碎 成品粕用超微粉碎机粉碎成100目细粉，风运至打包间内计量打包。
（8）打浆：为进行喷雾干燥需充分打散蛋白质的絮状沉淀，搅拌成匀浆。
（ 9 ）回调：加入 5% 的 NaOH 溶液中和回调 ， 使 pH 达到 6.5 ～ 7.0 ，以 85r/min的速度进行搅拌。
（10）杀菌：分离蛋白浆液在90℃加热10min或80℃ 加热15min，不仅可 以起到杀菌的作用，而且可明显提高产品的凝胶性。 （11）干燥：在16MPa下进行喷雾干燥，经150℃热风干燥，旋风分离器 收集，筛分，包装。