管道防腐施工方案计划
管道防腐工程施工方案
管道防腐工程施工方案管道防腐工程是为了延长管道使用寿命、防止腐蚀和减少维护成本而进行的一项重要工程。
本工程施工范围包括：PVC管道、钢管道、铸铁管道等的防腐保护。
经过勘察和测量，本次工程共涉及XX平方米管道防腐施工。
管道防腐材料主要包括环氧树脂防腐涂料、聚氯乙烯防腐涂料、石油沥青防腐涂料等。
二、施工方案1、前期准备施工前期准备包括对施工现场的清理和平整、查验材料和设备、确定施工方案和工艺流程等。
根据实际情况，确定施工队伍和人员，制定现场施工计划和安全措施。
2、施工流程（1）表面处理首先对管道表面进行处理，去除锈蚀、污垢和氧化物，确保表面光洁。
对于钢管道，可采用喷砂、喷丸等方法进行清理，对于PVC管道，可采用溶剂清洗等方法进行处理。
（2）底漆涂刷在管道表面处理干燥后，进行底漆的涂刷。
根据不同的管道材料和工作环境，选择适合的底漆，保证底漆与管道表面的粘着力。
（3）中间涂层处理在底漆涂刷干燥后，进行中间涂层的处理。
根据管道的使用环境和工作条件，选择适合的中间涂层材料，确保管道在恶劣环境下仍能够保持良好的防腐性能。
（4）面漆涂刷最后进行面漆的涂刷，保证管道表面整体美观，并且具有良好的抗腐蚀性能。
因此，在选择面漆时需要考虑材料的附着力、耐腐蚀性能和耐候性能。
3、验收和交付施工完成后，进行防腐层的质量验收和表面检查。
检查是否存在漏刷、漏涂、起泡、裂缝等情况，并对不合格部位进行整改和修复。
最后进行清理、整理、整合工程资料和材料，交付使用。
三、安全措施1、作业现场应设置明显的安全警示标志，设立安全标语，制定严格的安全操作规程。
2、作业现场应配备符合要求的安全防护用品，如安全帽、安全鞋、劳保手套、安全绳索等，并进行统一管理和使用。
3、对涂刷、喷涂等施工工艺过程中，应做好通风换气工作，保证施工现场空气清新。
4、操作人员应经过专业培训，熟悉操作规程和施工细节，擅长使用相关施工设备和工具。
5、施工现场应装备灭火器材，确保在发生火灾等突发情况时能够及时扑灭。
管道,支架等防腐施工方案
管道、支架等防腐施工方案
在工业生产和建筑领域，管道和支架等设施通常需要经过防腐处理，以延长使用寿命、提高设备的可靠性和安全性。
防腐施工方案是保障设施长期稳定运行的重要措施，下面将介绍一些常见的管道、支架等防腐施工方案。
表面清洁处理
在进行防腐施工之前，首先要对管道、支架等设施的表面进行清洁处理。
表面清洁可以采用化学清洗、除锈、砂轮打磨等方式，确保表面不含杂质、油污和锈蚀物，为后续的防腐施工做好准备。
喷涂防腐涂料
喷涂防腐涂料是一种常见的防腐施工方法，适用于管道、支架等设施的防腐处理。
在喷涂防腐涂料时，需要根据设施的材质和使用环境选择合适的防腐涂料，确保涂层具有良好的附着力和耐腐蚀性能。
热浸镀锌处理
热浸镀锌是一种常用的防腐施工方法，适用于管道、支架等金属设施的防腐处理。
在热浸镀锌过程中，将设施浸入熔融的锌液中，形成一层均匀的锌涂层，提高设施的耐腐蚀性能，延长使用寿命。
粉末涂层
粉末涂层是一种环保、节能的防腐施工方法，适用于管道、支架等设施的防腐处理。
在粉末涂层过程中，将粉末涂料喷涂在设施表面，经过烘烤固化形成坚固的保护层，提高设施的耐磨、耐腐蚀性能。
腐蚀盐雾测试
在完成防腐施工后，需要进行腐蚀盐雾测试，检验涂层的耐腐蚀性能。
盐雾测试可以模拟设施在恶劣气候条件下的耐腐蚀能力，确保设施的防腐处理符合要求。
以上是关于管道、支架等防腐施工方案的介绍，通过正确选择防腐施工方法和严格执行工艺要求，可以有效保护设施，延长使用寿命，提高设备的可靠性和安全性。
管道防腐工程施工方案
管道防腐工程施工方案一、项目概况本项目为管道防腐工程，主要包括管道表面防腐和内壁防腐。
管道材料为钢管，使用环氧防腐材料进行施工。
二、施工准备工作1.工程材料准备：确保所使用的环氧防腐材料质量合格并包括一定的储备量。
2.施工设备准备：准备好所需的喷涂设备、清洗设备以及辅助工具。
3.施工人员准备：组织专业的防腐施工人员，并进行必要的培训和安全教育。
三、表面防腐工程施工流程1.表面清洗：首先对管道表面进行清洗，去除油污、灰尘等杂质，保证表面干净。
2.底涂施工：选择合适的底涂材料，按照规定的涂刷面积和涂刷厚度进行施工，并确保底涂层完全干燥。
3.中涂施工：根据设计要求，涂刷环氧中涂材料，常规情况下需要两遍中涂。
确保涂刷面积和涂刷厚度达到要求。
4.面涂施工：使用环氧面涂材料进行施工，常规情况下需要涂刷两遍。
确保面涂层的质量和厚度达到要求。
5.终验收：对施工完成的防腐层进行验收，确保防腐效果合格。
四、内壁防腐工程施工流程1.内壁清洗：通过高压水清洗设备对管道内壁进行清洗，去除油垢、铁锈等杂质，使内壁干净。
2.清除水份：使用适当的方法将内壁上的水份清除干净，防止水分对防腐层施工的影响。
3.砂光处理：对内壁进行砂光处理，去除内壁的毛刺和锈蚀，提高表面平整度。
4.底涂施工：根据设计要求，选择合适的底涂材料，按照要求的厚度和涂刷面积进行底涂施工，并确保底涂层干燥。
5.面涂施工：在底涂材料干燥后，使用环氧内壁涂料进行两次面涂施工，确保内壁防腐层的质量。
6.终验收：对内壁防腐层进行终验收，确保防腐效果合格。
五、施工安全管理1.施工现场应设置醒目的安全标识，保证作业人员的安全。
2.施工人员应佩戴符合要求的个人防护用品，如安全帽、防护服、防护眼镜等。
3.施工过程中，严禁吸烟、明火作业。
4.施工过程中，应配备专业的消防设备，并进行消防演练。
5.严格按照相关施工规范和操作规程进行施工，确保施工质量和安全。
六、施工质量控制1.施工人员必须严格按照相关施工规范和操作规程进行施工，确保施工质量。
地下管道防腐施工方案
地下管道防腐施工方案摘要：地下管道的防腐施工对于保护管道不受腐蚀和增加管道使用寿命非常重要。
本文将详细介绍地下管道防腐施工的方案，包括表面防腐和内部防腐两个方面。
引言：地下管道的防腐施工是管道工程的关键环节之一，它直接影响管道的使用寿命和安全性。
针对不同材质的管道，我们需要采取不同的防腐施工方法。
下面将详细介绍地下管道防腐施工方案。
一、表面防腐1.表面处理：在进行防腐施工前，首先需要对管道表面进行处理。
通常可以采用喷砂或喷丸等方法，将管道表面的污垢、氧化层和锈蚀物彻底清除，以便后续的防腐涂层能够牢固地附着在管道表面上。
2.防腐涂层：在表面处理完成后，需要使用适当的防腐涂层来保护管道。
常用的防腐涂层有沥青涂层、环氧涂层等。
在选择涂层时，需要考虑管道的使用环境和介质的性质。
对于较为恶劣的环境和介质，可以选择更加耐腐蚀的涂层。
3.涂层施工：在进行涂层施工时，需要保证涂层的均匀性和附着力。
可采用刷涂、滚涂或喷涂等方法进行涂层施工。
涂层的厚度需要根据使用要求和涂层的技术规范进行确定。
二、内部防腐1.清洗管道：在进行内部防腐施工前，首先需要对管道进行彻底清洗，以去除管道内的污垢、沉积物和水垢等。
可采用高压水射流清洗或化学清洗等方法，确保管道内表面的干净和光滑。
2.内部涂层：在清洗完成后，需要进行管道的内部涂层。
常用的内部涂层材料有环氧涂层和聚氨酯涂层等。
内部涂层的选择需要考虑管道的介质性质和温度要求等。
3.涂层施工：在进行内部涂层施工时，需要保证涂层的均匀性和附着力。
可以采用刷涂、喷涂或旋转喷涂等方法进行施工。
涂层的厚度需要根据使用要求和涂层的技术规范进行确定。
总结：地下管道的防腐施工方案包括表面防腐和内部防腐两个方面。
在表面防腐方面，需要进行表面处理，选择适当的防腐涂层，保证涂层的均匀性和附着力。
在内部防腐方面，需要彻底清洗管道，选择合适的内部涂层材料，并确保涂层施工的质量。
只有做好地下管道的防腐施工工作，才能够保证管道的使用寿命和安全性。
防腐工程施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程位于XX地区，主要工程内容包括管道、设备、钢结构等设施的防腐处理。
工程范围包括但不限于：管道防腐、设备防腐、钢结构防腐等。
施工周期为XX个月，为确保工程质量、安全、进度，特制定本防腐工程施工方案。
二、施工准备1. 组织准备（1）成立防腐工程施工领导小组，负责工程的全面管理和协调。
（2）明确各岗位责任，制定岗位责任制。
（3）组织施工人员进行技术培训，提高施工技能和安全意识。
2. 技术准备（1）根据设计图纸和相关规范，编制详细的防腐施工方案。
（2）对施工人员进行技术交底，确保施工人员掌握施工工艺和质量要求。
（3）对施工材料、设备进行检验，确保其符合质量标准。
3. 材料准备（1）防腐材料：环氧树脂、聚氨酯、玻璃钢等。
（2）辅助材料：砂纸、溶剂、脱脂剂、稀释剂等。
（3）施工工具：刷子、滚筒、喷枪、砂轮机等。
4. 设备准备（1）管道防腐设备：管道清洗设备、防腐涂层设备等。
（2）设备防腐设备：喷砂设备、涂层设备等。
（3）钢结构防腐设备：喷砂设备、涂层设备等。
三、施工工艺1. 管道防腐（1）管道清洗：采用高压水射流清洗管道，去除管道内的污垢、锈蚀等。
（2）管道脱脂：采用脱脂剂对管道进行脱脂处理，确保管道表面清洁。
（3）防腐涂层：根据管道材质和防腐要求，选择合适的防腐涂层材料，采用刷涂、喷涂或滚涂等方法进行施工。
2. 设备防腐（1）设备清洗：采用高压水射流清洗设备，去除设备表面的污垢、锈蚀等。
（2）设备脱脂：采用脱脂剂对设备进行脱脂处理，确保设备表面清洁。
（3）防腐涂层：根据设备材质和防腐要求，选择合适的防腐涂层材料，采用刷涂、喷涂或滚涂等方法进行施工。
3. 钢结构防腐（1）钢结构清洗：采用高压水射流清洗钢结构，去除钢结构表面的污垢、锈蚀等。
（2）钢结构脱脂：采用脱脂剂对钢结构进行脱脂处理，确保钢结构表面清洁。
（3）防腐涂层：根据钢结构材质和防腐要求，选择合适的防腐涂层材料，采用喷砂、喷涂或滚涂等方法进行施工。
钢管道防腐施工方案
钢管道防腐施工方案一、项目概述钢管道的防腐施工是为了保护钢管道免受腐蚀和磨损，延长其使用寿命，确保管道系统的正常运行。
本方案将针对钢管道的防腐施工进行详细说明。
二、施工准备1.确定施工范围、施工工序和施工工艺；2.准备相关施工设备和工具，包括喷涂机、刮板、刷子等；3.选定合适的防腐涂料，确保其质量可靠；4.制定施工计划，并组织各项施工任务。
三、施工工艺1.地面准备1.1清理管道表面的杂物和油污；1.2定位并勾画管道施工区域。
2.防腐底涂2.1将钢管表面进行喷砂处理，去除锈垢和氧化物；2.2在钢管表面涂刷底涂剂，确保与表面的相互附着力。
3.腐蚀保护层施工3.1按照所选用的防腐涂料的要求进行混合，确保涂料的质量；3.2使用喷涂机对钢管表面均匀喷涂防腐涂料；3.3保证防腐涂料能够完全覆盖钢管表面，并形成均匀、致密的保护层。
4.防腐面涂4.1在腐蚀保护层干燥后，将防腐涂料进行搅拌并稀释；4.2在已喷涂防腐涂料的钢管表面直接刷涂防腐涂料；4.3确保涂层厚度符合设计要求，并保持均匀的涂层厚度。
5.检验与质量控制5.1检查施工过程中的各项细节和操作环节是否符合施工要求；5.2对施工质量进行严格检验，包括涂层厚度、附着力等方面的检测；5.3在施工完工前进行全面的验收，确保防腐涂料施工质量合格。
四、环境保护与安全措施1.施工现场周边应设置警示标志，提醒他人注意施工区域；2.施工现场应配备防护用品，包括头盔、安全鞋、护目镜等；3.施工过程中应避免涂料的溅泼和飞扬，防止污染环境；4.施工现场应保持通风良好，避免有害气体积聚；5.施工过程中应遵守相应的施工安全规范和操作规程。
五、施工进度控制1.制定合理的施工进度，并根据实际情况进行动态调整；2.施工过程中及时记录施工进度和施工情况，确保施工任务按时完成；3.在施工过程中根据需要进行施工质量检查，及时纠正问题。
六、施工后的维护与保养1.随时观察钢管道防腐涂层的情况，发现问题及时修补；2.定期对钢管道进行维护性涂层施工，确保其防腐效果持久；3.防止钢管道与其他物质发生化学反应，造成附着力下降或涂层失效；4.定期检查钢管道的防腐涂层厚度和附着力，及时采取补救措施。
管道除锈及防腐施工方案
管道除锈及防腐施工方案的要求。
本方案旨在确保管道防腐施工质量，保障工程安全、环保和文明施工。
二、编制依据本方案编制依据《建筑工程施工防腐蚀技术规范》(GB)、《石油化工工程建设防腐蚀技术规范》(SY/T4103)、《防腐涂料施工技术规范》(GB/T)等相关技术规范和标准。
三、工程目的本工程旨在对全场外管管道进行除锈、防腐，确保管道使用寿命和安全性能，满足生产需要。
四、施工准备1、材料准备：防腐涂料、底漆、稀释剂、固化剂等材料应符合相关标准，质量合格。
2、施工机具准备：除锈机、喷砂机、喷涂机等施工机具应符合相关标准，经过检验合格。
3、劳动力组织：施工人员应经过专业培训，持有相关证书，严格按照防腐施工方案进行操作。
五、防腐施工1、工艺流程：动力器具除锈→喷砂除锈→表面清洁→底漆涂装→中间涂装→面漆涂装→质量检验。
2、管道除锈：动力器具除锈应使用符合要求的除锈机进行，喷砂除锈应使用符合要求的喷砂机进行，除锈等级应符合相关标准要求。
3、施工方法、涂料涂装工艺：施工应按照相关标准和技术规范，采用喷涂或刷涂等方法进行，涂料应均匀涂布，厚度应符合设计要求。
六、质量检验1、防腐涂料质量检测方法：应按照相关标准进行，包括涂层厚度、附着力、硬度、耐盐雾等检测。
2、防腐涂料施工质量检测方法：应按照相关标准进行，包括涂料稀释度、涂布质量、涂层光泽度等检测。
七、施工中的安全与防护施工中应加强安全教育和培训，保证施工人员的安全，同时应采取相应的防护措施，如佩戴防护用品、设置警示标志等。
八、文明环保施工措施施工中应注意文明施工，保持工地环境整洁，减少噪音和粉尘污染，严格按照环保要求进行施工。
九、雨季施工措施在雨季施工中，应采取相应的措施，如加强排水、覆盖防雨布等，确保施工质量和安全。
在进行防腐施工前，需要将所有飞溅、焊渣和尖锐边缘清除，同时磨平焊道，使其表面清洁干燥。
如果有油脂，需要使用溶剂或脱油剂进行清洗处理。
施工时，最小压力应为0.63~0.77MPa。
管道防腐工程施工专业方案
（一）管道防腐工程施工专业方案1、基本规定【1】施工质量验收的划分（1）工业设备及管道防腐蚀工程质量验收，可按检验批、分项工程、分部（子分部）工程进行划分。
（2）检验批的划分，设备应以单台划分为一个检验批；管道可按系统或相同介质、相同压力等级、同一批次检验的，划分为一个检验批。
（3）分项工程可由一个或若干个检验批组成。
设备应按台（套）或主要防腐蚀材料的种类进行划分，基体表面处理可单独构成分项工程。
（4）同一单位工程中的工业设备及管道防腐蚀工程可划分为—个分部工程或若干个子分部工程。
【2】施工质量验收（1）检验批质量验收合格应符合下列规定：主控项目应符合本方案的规定；一般项目每项抽检的处（点）均应符合本方案的规定；有允许偏差要求的项目，每项抽检的点数中，不低于80％的实测值应在本方案规定的允许偏差范围内；检验批质量保证资料应齐全。
（2）分项工程质量验收合格应符合下列规定：分项工程所含检验批均应符合质量合格的规定；分项工程所含的检验批质量保证资料应齐全。
（3）分部（子分部）工程质量验收合格应符合下列规定：分部（子分部）工程所含分项工程的质量均应符合验收合格的规定；分部（子分部）工程所含分项工程的质量保证资料应齐全。
（4）当检验批的防腐蚀工程质量不符合本方案时，应按下列规定进行处理：经返工或返修的检验批，应重新进行验收；经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收；经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可，能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收；经返修处理的分项、分部工程，能满足安全使用要求，可按技术处理方案和协商文件进行验收。
（5）通过返修处理仍不能满足安全使用要求的工程，严禁验收。
（6）凡现场抽样的性能检验及复验报告，应由具有资质的质量检测部门出具。
【3】施工质量验收的程序及组织（1）工业设备及管道防腐蚀工程的质量验收程序，应按检验批、分项工程、分部（子分部）工程依次进行。
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洋浦经济开发区供水工程管道外防腐施工技术方案
中国石化集团第十建设公司
一九九九年七月
目次
1、概述及编制依据 (1)
2、防腐前的准备 (1)
3、施工程序 (1)
4、防腐层质量检验 (4)
5、施工进度计划及劳动力安排 (5)
6、主要施工机具 (5)
7、安全技术措施 (6)
1、概述及编制依据
洋浦经济开发区供水工程28000t钢管的外防腐和其中一标段5000t 管道安装的焊口防腐及防腐层补伤由我公司负责施工，管道外防腐采用环氧煤沥青特加强级防腐，即一底二布四油。
本方案编制依据如下：《建设工程施工合同》洋供008
《钢管制作补充协议书》洋供010
《一标段输水管道施工图设计说明》
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86
《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4047-90 《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SYJ23-87
《一标段施工组织设计》XHG-B0-001
2、防腐前的准备
2.1焊缝经外观检查、煤油渗透、无损检测合格。
2.2防腐材料有相应的质量证明书。
3、施工程序
3.1钢管外壁防腐施工程序：
图3.1外防腐施工程序图（注：☆表示共检点）
3.2钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂
物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。
3.3外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到SYJ4007-86规定的Sｔ3级标准。
经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。
若遇大气环境恶劣(如湿度过高,空气含盐雾)时，应进一步缩短时间。
3.4底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。
涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。
底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。
涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。
且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1~0.2ｍｍ，管两端各留裸管150ｍｍ不涂刷，便于钢管组对及焊接。
3.5第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。
刷涂前，凡高于管表面2ｍｍ以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。
面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。
面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。
在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。
3.6在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。
采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600~700ｍｍ,经纬密度为12×12根/ｃｍ2，用量1.2ｍ2/ｍ2。
要求玻璃布表面平整、无皱折和空鼓。
玻璃布的压边宽度为30~40ｍｍ，搭接接头长度为100~150
ｍｍ，各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯接茬。
3.7第一层玻璃布缠绕完毕后,立即涂刷第二道面漆，其刷涂步骤与第一道面漆相同。
要求漆膜饱满均匀，并应将第一层玻璃布的所有网眼灌满，不漏布纹，且应一次刷涂完毕。
3.8第二道面漆刷涂完毕，立即进行第二层玻璃布缠绕。
其缠绕方法及要求与第一层玻璃布相同，但缠绕方向应同第一层玻璃布相反，同时第二层玻璃布的搭接接头应同第一层错开，不得重叠。
两端应留宽度为50mm的阶梯形接茬。
3.9第二层玻璃布缠绕完毕，须等第二道面漆干燥后方可进行第三道面漆刷涂，第三道面漆的刷涂步骤及要求同第二道面漆相同。
3.10第四道面漆的刷涂要在第三道面漆实干（用手指捻防腐层不移动）后、固化（用手指甲用力刻防腐层不留划痕）前进行刷涂；刷涂要求漆膜饱满均匀、无气泡、无流淌、不漏刷、表面光滑，刷涂的步骤相同。
3.11管件防腐时，可根据管件形状将玻璃布裁成异型进行粘贴，但其压边及搭接接头长度必须符合要求，且两层玻璃布的接头要互相错开。
其底漆、面漆的刷涂及其他要求与钢管防腐相同。
管件端部亦应预留裸管段不防腐，管口处防腐层应留宽度为50mm阶梯形接茬，以便于组对和焊接。
3.12焊口外壁防腐应在管道焊接完毕、焊接检验及水压试验合格后进行，方法、步骤、要求与钢管防腐相同，但要注意底漆与原有漆膜接茬良好，不能留接茬线，玻璃布缠绕时与原防腐层所留阶梯接茬搭茬、
压茬良好。
并填写补口记录。
3.13 防腐层补伤
由于钢管运输、安装、对口移动所造成的钢管外壁防腐层的损伤应及时进行修补。
仅损伤表面的可将损伤处及周围处理合格补涂面漆；若伤及玻璃布则应将周围玻璃布处理或阶梯接茬逐层搭接、压接补好，应注意缠绕方向同原防腐层玻璃布方向一致；若损伤露出金属表面时应按焊口防腐步骤将所有松动部位全部清理掉，并将粘接牢固部位做成阶梯接茬，然后逐层涂刷，粘压到要求厚度。
并填写补伤记录。
4、防腐层质量检验
4.1外观检查：所有防腐管道及管件，应逐层进行检查，表面应均匀、饱满、平整、无空泡、凝块、麻面、皱纹。
4.2厚度检查：每20根（件）抽查1根（不足20根时亦抽查1根〈件〉），用测厚仪进行检测，在每根受检管两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点不得小于0.6mm，若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时，应全部进行检查，不合格的应进行补涂。
管件检查相同。
4.3针孔检查：采用直流电火花检测仪逐根（件）检查。
防腐层最低检漏电压为5kv，以不打火花为合格，不合格处应补涂。
4.4粘附力检查：待涂层完全固化后在防腐层上切一舌型的切口，从切口尖端撕开玻璃布,固化后的防腐层只能撕裂,且破坏处仍为漆层所覆盖不得露出金属表面。
要求每20根（件）抽查1根，每根（件）测1处，如不合格，再抽查2根（件），其中1根不合格，全部为不
合格。
4.5检验合格的防腐钢管（件），应在管内壁贴不干胶标签作标识，标签内容包括防腐施工单位、钢管长度、防腐等级、生产批次号、生产时间。
并及时作好防腐层质量检验记录。
4.6已防腐的钢管和钢管件堆放应不损伤防腐层，可采用在裸管段处垫枕木或在相接触的防腐层处可垫软性物质等方法，防腐层固化前不得出厂。
4.7钢管、钢管件防腐过程中的各项检验，均应由乙方质检员检查合格后，会同甲方、监理现场代表共同检验后确认；凡属隐蔽工程或除锈后必须经三方共检合格并在《隐蔽工程记录》表格上签字确认后，方能进行下一道工序的工作。
未经检验或检验不合格，检验后未确认时不得进行下一道工序的工作。
5、施工进度计划及劳动力安排
根据钢管制作的整体施工进度计划，配备防腐工人40名，日防腐能力100t/180m。
6、主要施工工器具
7、安全技术措施
7.1 进入现场必须佩戴安全帽、穿好工作服。
从事有毒有害作业时，应佩戴专用的护品；
7.2 作好防暑降温工作，保证有充足的含盐饮料供应，并设置中暑急救设备和药品；
7.3防腐涂料及固化剂为有毒易燃品，应专门存放，妥善保管。
防腐涂料仓库严禁烟火；
7.4作好施工用电的安全工作；
7.5未尽事宜执行〈〈炼油、化工施工安全规定〉〉SHJ505-87中的有关规定。