压铸车间生产现场管理概述
压铸车间现场管理规定
压铸车间现场管理规定一、安全生产规定1. 在压铸车间工作过程中，必须严格遵守现场安全操作规程，确保生产过程中的安全性。
2. 所有工人必须穿戴符合标准的安全防护设备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等，并且必须正确佩戴，确保安全防护的有效性。
3. 在使用压铸机时，必须确保机器的正常运行状态，并严格按照操作规程进行操作。
4. 所有员工必须经过安全培训和定期的安全知识考核，保证其具备必要的安全意识和技能，从而降低事故发生的风险。
二、设备管理规定1. 所有设备必须符合国家安全标准，经过定期检验和维护，确保其正常运行。
2. 在设备使用过程中，操作人员必须按照设备的使用说明进行操作，严禁违规操作和暴力操作，以免引发事故。
3. 设备的维修和保养必须由专业人员进行，确保设备始终处于正常工作状态。
4. 对于存在故障或者损坏的设备，必须及时上报，并进行维修或更换，确保生产工作的正常进行。
三、环境管理规定1. 压铸车间必须保持干净整洁，杂物必须及时清理，不允许在车间内乱丢杂物。
2. 车间内应保持良好的通风状态，确保员工的健康和安全。
3. 压铸车间内的垃圾、废弃物等需要分类处理，确保环境的卫生，并减少对环境的污染。
4. 在压铸过程中产生的废水、废气等需要按照相关规定进行处理，不得违规排放，损害环境。
四、员工管理规定1. 对于压铸车间的员工，必须进行合理的分工，明确各自的责任和职责。
2. 在工作过程中，员工必须严格按照操作规程进行操作，确保产品质量和生产工艺的稳定性。
3. 车间内严禁私自加班、夜间作业和危险动作，必须按照规定的工作时间进行工作。
4. 压铸车间的员工应保持团队合作和互助精神，共同维护良好的工作环境和生产秩序。
五、品质管理规定1. 在压铸车间进行生产过程中，必须按照品质管理规定进行操作，确保产品质量的稳定性。
2. 对于生产过程中出现的异常情况，必须及时上报，并采取相应的措施进行处理，确保产品的合格率。
3. 对于生产出的不合格品，必须进行正确的处理和记录，并对不合格品进行追踪，确保问题的及时解决和防范。
压铸车间现场管理制度
压铸车间现场管理制度一、目的和适用范围本制度旨在规范和提高压铸车间的现场管理水平，确保生产过程安全、高效进行。
适用范围为公司压铸车间所有工作人员。
二、岗位职责2.1 车间主管•负责车间的日常管理，包括生产计划安排、设备维护、产品质量检查等工作。
•确保车间的生产安全，加强员工的安全意识培训。
•定期组织车间人员进行技术培训和知识更新。
2.2. 设备操作员•负责设备的安全操作，保证设备正常运行。
•检查设备的工作状态，及时发现并报告设备故障。
•确保设备周围的工作环境整洁、安全。
2.3. 工艺工程师•负责对产品的工艺参数进行优化和调整，确保产品质量和生产效率的达标。
•协助车间主管进行生产计划的制定和调整。
•记录和汇报产品的工艺参数，及时同步给相关部门。
三、安全管理3.1 人身安全•所有员工必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、耳塞、安全鞋等。
•禁止奔跑、嬉戏、打闹等行为，保持工作场所的安静整洁。
•不得擅自调整设备、工具等操作工作，必要时需经过相关人员的协助。
3.2 火灾防范•所有人员必须严格遵守禁烟规定，禁止在工作区域内吸烟。
•确保电线、电器设备的安全使用，避免短路或电器设备过热引发火灾。
•定期做好消防设施的检查和维护工作，确保消防设备的完好性。
3.3 事故报告和应急处理•发生事故时，工作人员应立即报告上级主管，并采取必要的应急措施。
•全体员工必须参加应急演练，熟悉各类突发事件的应对措施。
•对于事故原因的调查和分析，需要成立专门的调查小组进行。
四、日常管理4.1 生产计划管理•车间主管负责编制生产计划，确保根据市场需求合理安排生产任务。
•生产计划需及时与相关部门沟通和确认，确保生产资源的充足。
4.2 设备维护管理•按照设备使用说明书和保养手册，制定设备维护计划并执行。
•定期对设备进行检查和保养，及时发现并修复设备故障。
•对于关键设备，设立备件库存，确保设备维修时的快速响应。
4.3 质量管理•建立和完善产品质量检测标准，确保产品质量符合要求。
公司压铸生产车间现场管理制度
公司压铸生产车间现场管理制度1. 前言为了确保公司压铸生产车间能够高效安全地运行，减少安全事故的发生，保障员工的生命财产安全，制定本管理制度。
2. 原则公司压铸生产车间现场管理遵循以下原则： - 安全第一，预防为主； - 严格遵守工艺流程，保证生产质量； - 提高生产效率，降低成本； - 环境保护，节能减排。
3. 责任3.1 车间主任责任1.负责制定车间安全生产规定、操作规程等管理制度，保证制度的有效执行；2.检查工作现场，指导员工开展生产活动，发现问题及时纠正；3.对压铸设备、工具等设施进行巡检，确保设施正常运行；4.协调好各部门，做好车间日常工作。
3.2 维修工人责任1.定期检查维修设备，保证设备运行正常；2.维修设备时要注意安全操作，防止意外事故；3.发现设备问题及时向车间主任汇报。
3.3 制作工人责任1.按照工艺流程进行生产操作；2.使用设备、工具要按照操作规程；3.确保生产质量，避免产品缺陷；4.发现问题及时汇报。
4. 安全措施4.1 设备安全1.对压铸设备进行定期检查维护，避免设备故障引发安全事故；2.禁止私自更改设备的参数、程序，以免发生人身伤害或设备故障；3.新员工必须接受安全培训并参观、了解压铸生产车间的安全规程，保证员工操作上的安全。
4.2 人员安全1.压铸设备操作必须由经过培训和考试合格的操作员进行；2.压铸生产车间的出入口必须保持通畅，防止发生拥挤、堵塞；3.操作员必须穿戴劳保用品，如手套、护目镜等；4.定期开展消防安全演练，提高员工的应急响应能力。
5. 生产管控5.1 产品质量管控1.每一道工序都必须按照操作规程进行，保证产品质量；2.每批产品必须进行质量检测，检测合格后方可出厂；3.检测不合格的产品必须安全处理，避免再次被使用。
5.2 生产计划控制1.根据客户订单量和要求，编制生产计划；2.每天制定生产任务单，保证生产有序进行；3.必要时调整生产计划，确保按时完成客户订单。
压铸车间生产现场管理
压铸车间生产现场管理压铸车间生产现场管理来源：责任编辑：信息中心发布时间：2011-7-24 23:53:22浏览71次生产现场管理是对以生产作业场所为主体的生产活动进行计划，组织和控制的总称。
对生产过程各种要素包括人、机、料、法、能、信等进行合理配置和优化组合，从而达到提高产品质量、提高劳动生产率、降低各种消耗，使企业取得显著经济效益。
一、生产现场管理内容生产现场管理的内容主要有：工序管理、物流管理和环境管理。
（一）工序管理工序――是指一个（或一组）工人在一个工作地，对一个（和同时几个）工作进行加工所连续完成的工作内容，是产品生产的基本单位。
工序管理包括工序要素管理和产品要素管理两大项1. 工序要素管理――就是对工序使用的劳动力、设备、原材料和压铸件的管理。
压铸生产是一个复杂的生产过程，其技术参数多、变化大，而且对铸件质量影响显著。
随着压铸件领域的不断扩大和生产批量的不断增大，过去依靠经验确定压铸技术参数的方法己不适应当今压铸技术发展的需要，必须采用科学的方法确定合理的压铸技术参数并实施有效的控制。
劳动力管理：根据工种、技术水平进行岗位优化组合、合格上岗，严格遵守劳动纪律和操作规程。
设备管理：对压铸机、模具、工具必须保持完好、齐全，做好日常保养。
原材料和压铸件管理:材料保证供应，保质、保量；铸件堆放有序，防止碰伤、划伤。
2. 压铸机的选择应考虑以下几个方面2.a、根据压铸件的合金种类和大小、生产类型，初步确定压铸机的类型。
2.锌、锡、铅及镁（小件）等合金宜选用热室压铸机，铝、镁（大件）、铜等合金应选用冷室压铸机。
产品品种少、批量大时，应选用自动化程度高配备齐全的压铸机。
2.b、确定压铸机基本机型后，根据压铸件的外形尺寸、重量、壁厚和技术条件确定压铸机机型，核算其锁模力、压室充满度、容模空间尺寸、压射能量。
2.c.确定压铸机机型后还要考虑空压射速度、液压系统和控制、可靠性等。
2.产品要素管理――对产品品种、数量、质量、交货期、成本的管理。
压铸车间生产现场管理概述
压铸车间生产现场管理来源：责任编辑：信息中心发布时间：2011-7-24 23:53:22浏览71次生产现场管理是对以生产作业场所为主体的生产活动进行计划，组织和控制的总称。
对生产过程各种要素包括人、机、料、法、能、信等进行合理配置和优化组合，从而达到提高产品质量、提高劳动生产率、降低各种消耗，使企业取得显著经济效益。
一、生产现场管理内容生产现场管理的内容主要有：工序管理、物流管理和环境管理。
（一）工序管理工序――是指一个（或一组）工人在一个工作地，对一个（和同时几个）工作进行加工所连续完成的工作内容，是产品生产的基本单位。
工序管理包括工序要素管理和产品要素管理两大项1. 工序要素管理――就是对工序使用的劳动力、设备、原材料和压铸件的管理。
压铸生产是一个复杂的生产过程，其技术参数多、变化大，而且对铸件质量影响显著。
随着压铸件领域的不断扩大和生产批量的不断增大，过去依靠经验确定压铸技术参数的方法己不适应当今压铸技术发展的需要，必须采用科学的方法确定合理的压铸技术参数并实施有效的控制。
劳动力管理：根据工种、技术水平进行岗位优化组合、合格上岗，严格遵守劳动纪律和操作规程。
设备管理：对压铸机、模具、工具必须保持完好、齐全，做好日常保养。
原材料和压铸件管理:材料保证供应，保质、保量；铸件堆放有序，防止碰伤、划伤。
2. 压铸机的选择应考虑以下几个方面2.a、根据压铸件的合金种类和大小、生产类型，初步确定压铸机的类型。
2.锌、锡、铅及镁（小件）等合金宜选用热室压铸机，铝、镁（大件）、铜等合金应选用冷室压铸机。
产品品种少、批量大时，应选用自动化程度高配备齐全的压铸机。
2.b、确定压铸机基本机型后，根据压铸件的外形尺寸、重量、壁厚和技术条件确定压铸机机型，核算其锁模力、压室充满度、容模空间尺寸、压射能量。
2.c.确定压铸机机型后还要考虑空压射速度、液压系统和控制、可靠性等。
2.产品要素管理――对产品品种、数量、质量、交货期、成本的管理。
压铸车间生产管理制度（5篇）
压铸车间生产管理制度一：安全管理规范:压铸生产是高温、高压特殊工种,安全生产为首位，每位员工在操作生产过和中都应保持高度的工业安全意识，做好整理整顿及严守操作规范，从而实现“高高兴兴上班，平平安安回家”这一工业安全的最终目标，安全管理规范共计十八条，分述如下：1.上班前应穿长袖工作服，工作鞋及戴好手套，加料时应戴好防护罩。
2.通道上不要摆放东西及在通道上工作。
3.务必熟练防火操作及事故的处理方法。
4.灭火器之摆放场所，使用方法务必熟练。
5.如遇坩锅破漏，应及时停机，切断电，油，气源，特别是要检查燃烧机是否停火，并用金属物件和干土作为阻挡物，阻止锌液的流出。
6.应注意燃烧机是否漏油，并立即报告领班处理，谨防火灾。
7.发现漏油，漏气现象应及时停机检查采取措施，并加以彻底解决后，方可重新生产。
8.如遇因漏料，漏油，漏气等意外状况引起的火灾，应及时切断电，油，气源，同时用干粉灭火器进行灭火，防止事态进一步扩大，严禁用水进行灭火。
9.生产时应注意坩锅内不可侵入水分，下雨时应防漏，更严禁在坩锅上烧开水，热食物动作，以防坩锅内溶化的锌料遇水爆炸。
10.料头锌锭应确保在干燥状态下投入使用，未经许可不可带有油分，水分的料头料屑倒入坩锅。
11.从坩锅中打捞出来的锌渣等，必须放于干燥的铸铁槽中，不得置于地板上，避免爆炸危险。
12.如因电气系统故障应关掉总开关后提出报告，不得私自拆卸。
13.每套压铸机中间应使用挡屏，以防溅料伤人。
14.走过压铸机旁应注意溅料危险。
15.操作人员，加料人员，应分清工作，加料作业时应进行招呼互相配合，同时劝阻非生产人员进入不安全区域。
16.换模具应两人配合，吊换模具时应仔细确认安全后方可搬迁吊装，谨慎作业，锁模时应用____个以上螺丝，并注意检查锁模螺丝的螺纹是否完好，严禁模具撞击或伤人。
17.整理整顿模具应停机后方可进行。
18.工具，配件使用后应放置于工具箱内，以防随意放置伤人，更严禁置放于机台内。
压铸车间生产管理制度
压铸车间生产管理制度一、生产管理规定1. 压铸车间生产管理目标：保证压铸车间生产正常进行，保证产品质量稳定，保证压铸设备的使用寿命。
2. 压铸车间的主要生产设备包括压铸机、锅炉、冷却塔等，设备保养和维护工作必须执行有效的计划和维护记录。
3. 压铸车间产品记录，必须标明日期、时间、产品数量和生产者等相关信息，以便日后追踪和核查。
二、生产管理程序1. 产品质量控制①在每批产品生产前，必须进行设备检查，保证设备的正常运转。
②严格控制原材料质量，遵守材料品质要求，保证产品质量。
③检查生产环境是否符合生产标准，并采取必要的措施进行消毒、清洁。
④作业人员必须严格按工艺流程操作，按要求进行制造。
⑤对产品进行全面的检测和分类，确保产品质量符合规定要求。
2. 设备维护和保养①根据设备生产周期，执行月度、季度和年度保养计划。
②对设备进行日常维护，发现故障立即停机检查治理。
③对设备进行全面保养，清洁、保养维护，保证设备状态良好。
④关键设备备件必须储备足够，确保设备故障时能够及时维修。
3. 生产管理流程①生产任务单的制定：每天生产任务单由压铸车间主管制定，明确生产任务单内容及生产周期。
②生产计划的制定：根据生产任务单，进行生产计划的制定，确定生产过程中的各项操作要求、质量标准和制造周期。
③生产任务单的分配：压铸车间主管必须根据生产计划分配任务，明确各个环节的责任，确保每个操作环节有专人负责，保证生产任务的准确完成。
④生产管理的监督和检查：压铸车间生产主管必须对生产过程进行全面的监督和检查，及时发现问题并实行整改措施，确保生产任务能够顺利进行。
总之，压铸车间生产管理制度的有效执行，可以大大提高产品质量和生产效率，降低成本和废品率，使企业获得更好的经济效益。
压铸车间现场管理制度 (共4篇)
压铸车间现场管理制度(共4篇)压铸车间现场管理制度为了车间顺利有序正常运转规范员工对生产现场的整理通畅，生产备用件齐全，文明安全生产。
提高产品质量，提高经济效益，优质、高效、低耗具有重要意义。
一质量管理.1 对关键过程出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
2 认真执行“检验”制度对产品自检、巡检。
操作人员对自己生产的产品要做到自检，自检合格后放入正品框内。
如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过预防措施不制定不放过。
3 车间要对所生产的产品质量做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序. 二工艺管理1 严格贯彻执行工艺规程，严禁员工私自调整工艺参数。
2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,合格并有师傅指导方可上岗操作。
3 严格按照工艺参数要求生产，严格按照产品技术要求、按规定进行认真检查，对有故障部位做好记录。
4 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5 新制作的模具生产要有合格样品才能生产调试，调试合格后当班必须做好试生产工艺卡在现在挂好。
生产中判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
否则立即停止生产。
三定置管理1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
2 生产中及时运转不装过多高出铁框、勤检查、勤清理，轻放，保证产品外观完好。
4 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
5 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍6 消防器材定置摆放, 不得随意挪作他用, 保持清洁卫生, 周围不得有障碍物四设备管理1 车间设备指定专人维修管理2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
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压铸车间生产现场管理来源：责任编辑：信息中心发布时间：2011-7-24 23:53:22浏览71次生产现场管理是对以生产作业场所为主体的生产活动进行计划，组织和控制的总称。
对生产过程各种要素包括人、机、料、法、能、信等进行合理配置和优化组合，从而达到提高产品质量、提高劳动生产率、降低各种消耗，使企业取得显著经济效益。
一、生产现场管理内容生产现场管理的内容主要有：工序管理、物流管理和环境管理。
（一）工序管理工序――是指一个（或一组）工人在一个工作地，对一个（和同时几个）工作进行加工所连续完成的工作内容，是产品生产的基本单位。
工序管理包括工序要素管理和产品要素管理两大项1. 工序要素管理――就是对工序使用的劳动力、设备、原材料和压铸件的管理。
压铸生产是一个复杂的生产过程，其技术参数多、变化大，而且对铸件质量影响显著。
随着压铸件领域的不断扩大和生产批量的不断增大，过去依靠经验确定压铸技术参数的方法己不适应当今压铸技术发展的需要，必须采用科学的方法确定合理的压铸技术参数并实施有效的控制。
劳动力管理：根据工种、技术水平进行岗位优化组合、合格上岗，严格遵守劳动纪律和操作规程。
设备管理：对压铸机、模具、工具必须保持完好、齐全，做好日常保养。
原材料和压铸件管理:材料保证供应，保质、保量；铸件堆放有序，防止碰伤、划伤。
2. 压铸机的选择应考虑以下几个方面2.a、根据压铸件的合金种类和大小、生产类型，初步确定压铸机的类型。
2.锌、锡、铅及镁（小件）等合金宜选用热室压铸机，铝、镁（大件）、铜等合金应选用冷室压铸机。
产品品种少、批量大时，应选用自动化程度高配备齐全的压铸机。
2.b、确定压铸机基本机型后，根据压铸件的外形尺寸、重量、壁厚和技术条件确定压铸机机型，核算其锁模力、压室充满度、容模空间尺寸、压射能量。
2.c.确定压铸机机型后还要考虑空压射速度、液压系统和控制、可靠性等。
2.产品要素管理――对产品品种、数量、质量、交货期、成本的管理。
品种、数量一般以销定产，按合同要求按时交货，同时要考虑生产的连续性。
要对重点工艺加强质量管理，工序的质量控制要严格遵守工艺纪律和操作规程。
成本控制是对工序成本定额进行控制。
1、质量管理质量管理是指：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。
可以作以下解释：质量管理是组织经营管理的一部分，它的职能是计划、组织、指挥和控制；首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻和执行。
质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。
为实施质量管理，需要建立质量体系。
质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。
2、质量控制与质量改进质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。
质量改进是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。
3、压铸件的质量与检验方法A、压铸件质量压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。
外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。
内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。
使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性和切削性、焊接性等。
B、质量标准质量标准有国家标准（GB）、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。
铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。
C、铸件缺陷铸件缺陷有广义与狭义之分。
广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没有到达分等标准（合格品、一等品、优等品），铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。
狭义的铸件缺陷是铸件上可检测出的包括在GB5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。
铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。
铸件废品率P是铸件废品总量（内、外废）占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。
铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。
缺陷率通常大于废品率。
铸件缺陷数用计件表示。
D、铸件缺陷检查方法铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法：①外观检查②化学分析检查③力学性能检测④低倍检验（宏观检验）⑤金相检查⑥无损检验。
E、提高产品质量意义质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要之柱，是提高企业经济效益的重要条件。
5、生产过程质量控制质量A、做.好技术检验工作(1) 检查方法分类按工艺阶段分：预先检查、首件检查、中间检查、最后检查；按检查数量分：全数检查、抽样检查；按检查人员分：专业检查、自检、互检；按检查性质分：外观检查、理化检查。
如某压铸厂采用自检为100~200件检查一次，巡查每天四次，或全检三种方式进行。
(2) 质量控制点的设置一般是在某些工序之前或之后、在产品发生责任变化、质量容易波动工序等进行检查。
例如某压铸厂铸件质量检查点如下：压铸→检查→去水口、披锋→检查→机加工→抛光→整形→检查。
(3) 运豪公司压铸过程质量检查工作指引（锌合金压铸）1)、检验依据①压铸件（已确认）的样板、客户提供的样板；②产品质量检查指引；③压铸件的技术文件；④产品抽样计划使用方法。
2）、首件检查①产品新投产或重新投产；②产品新投产时，应按照标准样板或有关技术文件检验，并核发生产指令；③首件检查数量不少于6件，如有要求的则要进行试装、试烤油漆或测量尺寸；④如工件要喷透明油漆及光黑油的应试喷油；⑤试烤油漆的数量不少于12件，其他试验数量不少于6件；⑥结果记录于《巡机记录报告》上，并注明“首件检查”字样。
3）、巡回检查①每2小时内对各机位至少巡查一次，抽查数量不少于10件，如对产品质量有怀疑应加严检查。
②结果记录于《巡机记录报告》。
4）、工序完成后检查（略）。
5）、产品检查的项目及内容产品检查的项目及内容见表1 表16）在检查过程中，如发现品质异常问题，应及时填写《品质异常处理单》，并按照“纠正措施程序”处理。
品质异常处理单见表2。
表2 品质异常处理单2、质量控制的统计分析方法（方法有多种，这里只介绍几种）（1）、调查表法调查表也叫统计分析表，将铸件按名称、缺陷种类与个数、铸件数量列表统计。
它是整理数据和粗略分析原因的一种工具。
统计分析表见表3。
表3 统计分析表（2）控制图法控制图又称管理图，图1示它是不合格品数的控制图，又称pn图。
是每隔一段时间从工序中抽样来研究工序是否处于稳定状态的一种图形。
通常抽查的样组要多于25组，每组铸件数要相同且多于100个，每组缺陷铸件最好在5个之内。
根据图中各点排列的走向来判断生产过程是否处于受控状态。
（3）排列图法排列图又称主次因素图。
影响产品质量因素很多，而主要因素往往只是少数几项，排列图能有效地找出影响铸件质量的主要因素。
只有抓这几个少数因素，就提供了解决质量问题的捷径。
例如，某厂调查某一时间锌合金压铸产品主次因素分析图，如图2示。
一般将累计数在0％～80％左右作为首先要解决的缺陷。
（4）因果分析图因果分析图（又称鱼刺图或树枝图），如图3示。
将引起压铸件缺陷原因分为人、机、工艺、材料和环境五个大原因。
每个大原因再细化出中原因，中原因又分出小原因。
大原因——工艺、材料、压铸机、操作者、环境。
中原因（工艺方面）——浇注系统工艺、金属液充填方式、压铸工艺参数设置（压射力、压射速度、充填时间、模具温度、浇注温度、开模时间等）等。
小原因（影响模具温度）——生产速度、压铸件尺寸与形状、模具结构、模具材料、冷却水道尺寸和位置、冷却介质流量及种类、脱模剂状况、其它（室温等）。
罗列出小原因后，要分析和找出哪些是产生缺陷的主要原因，哪些是次要原因。
然后集中力量，针对这些主要原因的问题，在生产中加以解决。
（二）、物流管理物流是指车间内的材料、压铸件、金属液和其他材料向下一道工序转移过程。
物流管理要解决以下三个问题：物流路线最短；在制品占有量最小；搬运效率要高。
搞好物流管理要做好六方面工作：①、选择合适的生产组织形式；②、进行合理车间布置，缩短运输距离；③、搞好生产过程分析；④、提高搬运效率；⑤、需要制定合理的在制品定额；⑥、搞好各个生产环节和工序之间的能力平衡。
（三）、环境管理压铸车间的环境保护主要考虑三个方面：一是大气污染物，二是水的污染物，三是高温和热辐射。
1、压铸车间在工厂总平面布置中的位置一个完整的压铸生产企业要正常运作应有生产车间、辅助车间、动力设施、仓库及运输、行政管理及后勤等。
而一个产品厂则还有机加工车间、装配车间和其他车间。
压铸车间在工厂总平面布置中的位置应考虑以下几点：a. 压铸车间属热加工车间，产生烟气较多，从环境保护考虑，应将压铸车间布置在夏季主要风向的下风区，并在离工厂入口较远地方，也不应当锻压、砂型铸造车间靠在一起。
b. 考虑铸件的运输方便，尽可能靠近机械加工车间。
c. 根据本厂生产规模技术水平和发展可能型，宜留又发展余地。
d. 创造良好工作环境，应充分利用自然通风和自然采光，避免西晒，厂房的纵向天高軸线应与夏季风主导风向成60～90角，以便排出烟气和有害气体。
e. 根据防火要求，压铸车间与邻近建筑物之间应有一定距离，在车间周围应有消防车行驶道路。
f. 合金压铸车间应是独立单层建筑，车间地面应高于其他地面。
2、压铸车间的布置A、平面布置原则a. 车间的平面布置首先要考虑物料（炉料、金属液、铸件及浇注系统等）流程通畅、紧凑，避免来回输送。
b. 在充分利用车间面积的同时应考虑压铸机维修，压铸型装坼、维护和存放场地。
C .主要生产工部（压铸、熔化）应布置在具有良好采光和通风地方。
d. 办公室的位置应保证工作人员出入方便，并有较良好的工作环境，生活间应避免通过车间再到生活间。
B、压铸工部的布置a. 压铸机的布置应根据规模大小分别集中布置，对于自动化程度高的压铸车间，宜按机组布置，便于生产管理。
b. 根据厂房条件和压铸机的大小不同可采用单列布置和双列（多列）布置，压铸机可垂直车间墙面，也可平行车间墙面布置，无论采用那种布置方法，压铸机最突出部分到墙面距离不应小于1米，车间内人行道不应小于1.5米，电瓶车的不应少于3米。
c. 两台压铸机之间应根据压铸机的大小和周边设备多少、铸件装具、浇口余料放置情况，留有足够距离，以保证设备的运行、检修，模具装拆和清理、工人的操作等方面要求，并根据需要在压铸机外围设置防护网和金属隔板。
d. 压铸工部厂房内应有起重设备，便于吊运模具和压铸机的零部件。
e. 充分考虑操作人员的人体生理数据，保证足够的工作活动空间，较好的作业环境和职业安全卫生措施。
C、熔化工部的布置a. 熔化工部尽可能与压铸工部分开布置，根据不同的需要可布置在车间中部或端部，尽量采用少污染的能源。
b. 应有足够的面积用于放置原材料、回炉料（仓库应另设置）和加料操作并留有运送金属液的通道。