详解单件流
单件流的实施
OCT = 25s
动作分解： 1、10S 2、8S 3、7S
节拍简介
在生产管理中，节拍是精益生产 的关键理念。节拍，简称生产节 拍，也有的称为线速，它是控制 生产速度的指标。明确生产节拍， 就可以指挥整个工厂的各道工序， 保证各个工序按统一的速度生产 加工出零件、半成品、成品，从 而达到生产的平衡与同步化 （JIT）。
所谓拉动生产，就是以客户 需求为动力，以“看板”为 链条，由后向前层层拉动每 道工序的生产，从而达到按 时按量提供所需产品。
拉动生产 （PULL）
JIT
单件流 （OPF）
单件流，生产是指从毛坯 投入到成品产出的整个制 造加工过程,零件始终处 于不停滞、不堆积、不超 越，按节拍一个一个的流 动的生产方法。
工时简介
• 工时分为加工工时和标准工时。 • 加工工时，特指产品的加工时间，是生产线 上所有制程有效加工时间的总和； • 标准工时是指具有平均熟练程度的操作者， 在标准作业条件和环境下，以正常的作业速 度和标准的操作方法，完成某一项作业所需 要的总时间。 • 其计算公式为：
• 标准工时＝实测作业时间×(1＋评比系 数)×(1＋宽放率)＝正常作业时间×(1＋宽放 率)
单件流构建
01 1、生产线简介 02 2、节拍简介 03 3、单件流简介 04 4、如何建立单件流生产线
05 5、实施单件流的难点
目录
生产线简介
生产线（Line），广义生产线指产品生产过程所经过的路线，即从原 料进入生产现场开始，经过加工、运输、装配、检验等一系列生产线活 动所构成的路线；狭义生产线也指一段或几段连接在一起的运动的机械 化传送带和工序组合，俗称流水线。 流水线是在“分工”和“作业标准化”原理上发展起来的 流水线生产方式的诞生，必须依赖于当时加工技术的支撑； 流水线生产方式的基础是机械化传送带（流水线）。
单件流概念简述
单件流概念简述1、节奏时间计算单件流的节奏时间计算方法与过去不同，过去计算节奏时间是按生产线的实际产能为标准，即以“我”为主。
单件流则要求计算标准以客户要求的产量、交货期为准，即以“客户”为主。
按照客户要求的出货量，得出生产线必须达到的节奏时间，这个节奏时间就是一根牵动整个生产活动的线，生产的各个环节，大到一个部门，小到一个工序都以这条线为基准保持和谐统一。
交响乐团要演奏出完美乐章，前提是每个乐手必须看指挥，保持同一节奏。
生产活动是一个系统工程，像乐团演奏一样，强调和谐统一，那么节奏时间就是一支无形的指挥棒，保证生产稳步、持续、有序的向前发展。
每个动作都按相应的节奏进行，就要求动作的“标准化”。
从具体来说，每一个动作都有标准的程序、步骤，必须按规定进行；从整体来说，规定时间内就完成规定的产量，过量生产、过早生产都属浪费。
尽量使所有的动作都标准化，非标准化的动作由发料员来完成。
发料员被形象的成为“水蜘蛛”，因为他们必须反应快速敏捷。
节奏时间使生产活动变成一支训练有素的军队，即整齐划一，又灵活应变。
2、单件流原理生产线上物品流动的传统方式是物品批量流动。
这种方式本身隐含着一些难以克服的问题。
例如，供需不平衡、无法有效控制不良品、生产活动缺乏弹性等。
单件流是指保证物品以最小单位流动。
动作复杂，需要时间长的环节生产的部件，无法配合动作简单，需要时间短的环节，致使有些部件严重积压，有些部件却总是供应不足。
然而，周期时间以及生产效率都是一个整体的概念，就像木桶原理一样，一个木桶最终能装多少水取决于最短的那一块木板。
周期时间、生产效率的高低也往往是由生产活动中最薄弱的环节决定的。
单件流的方式使这些薄弱环节直接显现出来，我们只要集中力量对这些具体问题加以改善，就可以达到整体的提高；单件流的方式还可以即时发现不良品，即时改善，从而有效的控制不良品，最终实现零不良品率。
另外，单件流的方式可以弹性的控制生产活动。
如果生产计划临时有变，生产活动就可以马上响应这种变化，即时扩大生产或停止生产。
单件流生产模式的概念
单件流生产模式的概念单件流生产模式是一种生产系统，其核心思想是将一个产品从生产过程的开始一直到完成的结束，始终保持连续流动的生产状态。
单件流生产模式强调以单件的方式处理产品，避免产品间的等待和库存，并通过工作站的平衡和优化，实现生产效率的最大化。
单件流生产模式的基本原则是：1. 以顾客需求为导向：单件流生产模式从顾客需求出发，通过对每个工作站操作时间和工艺进行优化，使得每个产品的生产时间缩短，降低交货周期。
2. 点对点的传递：产品在生产过程中，通过点对点传递的方式，从一个工作站顺序传递到下一个工作站，避免了产品在不同工作站之间的存储和等待，提高了整体生产效率。
3. 实现无库存：单件流生产模式通过工作站的平衡和优化，使得所有工作站的生产节奏一致，避免了产品之间的等待，最终实现了无库存的生产状态。
4. 强调灵活性和敏捷性：单件流生产模式注重灵活性和敏捷性，使得生产系统能够快速适应市场需求的变化，提高企业的竞争能力。
单件流生产模式的优点有：1. 减少库存：由于每个产品在生产过程中不会停留在任何一个工作站，因此可以显著降低库存水平，减少仓储成本和风险。
2. 缩短交货周期：单件流生产模式通过优化每个工作站的操作时间和工艺，使得产品的生产时间缩短，可以更快地响应顾客需求，缩短交货周期。
3. 提高生产效率：单件流生产模式通过工作站的平衡和优化，实现了生产效率的最大化，降低了非价值添加时间，减少浪费，提高了工序的利用率。
4. 降低生产成本：由于单件流生产模式可以减少库存和浪费，提高生产效率，因此可以降低生产成本，提高企业的利润空间。
单件流生产模式的缺点有：1. 对生产系统要求高：单件流生产模式要求生产系统具备高度的灵活性和敏捷性，且对产品工艺、工序之间的配合要求高，企业需要投入大量的资源和精力进行调整和优化。
2. 人员素质要求高：由于单件流生产模式要求产品在工作站之间的连续流动，需要工人具备高度的技能和操作能力，对员工的培训和素质要求较高。
单件流实施方案
单件流实施方案在现代生产制造中，单件流生产方式越来越受到企业的重视和青睐。
与传统的批量生产方式相比，单件流生产方式更加灵活高效，能够更好地满足市场需求，提高生产效率和产品质量。
因此，许多企业开始积极探索和实施单件流生产方案。
本文将从单件流实施的基本原则、具体步骤和关键要点等方面进行介绍和分析。
首先，实施单件流生产的基本原则是以顾客需求为导向，注重生产过程中的灵活性和高效性。
在实施单件流生产时，企业需要充分了解市场需求，确立以顾客为中心的生产理念，将顾客需求作为生产的出发点和落脚点，不断优化生产流程，提高生产效率和产品质量。
其次，实施单件流生产的具体步骤包括，生产过程分析、流程优化设计、生产设备调整和员工培训等。
首先，企业需要对现有的生产过程进行全面深入的分析，找出存在的问题和瓶颈，并确定改进的方向和重点。
然后，根据分析结果，对生产流程进行优化设计，简化流程、减少浪费，提高生产效率。
同时，需要对生产设备进行调整，以适应单件流生产的需要。
最后，对员工进行相关的培训，使其熟练掌握单件流生产的技能和方法。
关键要点包括，标准化生产流程、精细化管理和持续改进。
在实施单件流生产时，企业需要建立标准化的生产流程，明确每一个环节的操作规范和要求，确保生产过程的稳定性和可控性。
同时，需要加强对生产过程的精细化管理，及时发现和解决问题，确保生产质量。
此外，企业还需要不断进行持续改进，引入先进的生产技术和管理理念，提高生产效率和产品质量。
总之，单件流生产是一种灵活高效的生产方式，能够更好地满足市场需求，提高生产效率和产品质量。
在实施单件流生产方案时，企业需要遵循以顾客需求为导向的基本原则，按照生产过程分析、流程优化设计、生产设备调整和员工培训等具体步骤进行，同时注重标准化生产流程、精细化管理和持续改进的关键要点，不断提升自身的竞争力和市场地位。
希望本文对企业实施单件流生产方案有所帮助。
第四章：精益生产--单件流
第四章：单件流 第一节：单件流概论第四章：单件流第一节：单件流概论精益制造的核心管理思想之一就是要不断追求 “零库存”。
他用一种最理想的模式给我们指明工作的方向，也就是前工序的加工一结束，就应该立即转到下一工序去，这种生产同步化是实现流畅制造的一个基本原则。
为了实现这一原则，流畅制造模式在设备布局结构和作业人员的配置上采取了一种全新的制造方法：“单件流”生产。
现在让我们深度了解“单件流”生产的内涵。
“单件流”生产是指将作业场地、人员、设备（作业台）等进行合理配置，使产品在生产时，每道工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。
图4-1 单件流运行示意图单件流示意图4-1所示，“单件流”的含义包括以下五个要点： 每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序λ工序间的在制品数量不超过前工序的加工数量λ在制品的运动不间断、不超越、不落地λ生产工序、检验工序和运输工序合为一体λ只有合格的产品才允许向下道工序流动λ单件流既是一种精益制造系统的管理思想，也是实际操作的一套系统方法，通过生产流程的重新设计与组织，打破原来的批处理程序，而且在单件流动的过程中保证产品的质量和制造成本，生产效率由于浪费的减少而得到很大的改善。
单件流的运行原理是减少单位周转批量，从而降低了生产过程中的在制品等各个环节的库存，减少了大量的资金占用和场地占用，搬运的浪费得到改善，从而缩短制造周期，提高企业的产品交付能力，响应市场变化的能力得到加强，企业从中获得显著的经营效益。
为了更好的阐述单件流的运行过程和产生的价值，我们模拟一个生产电脑的组装车间，通过生产组织方式的组织方式的变化来观察他们的差别： 电脑生产车间模拟一：某工厂是以生产电脑装配为主要工艺的装配工厂，通过把电脑主机电脑显示器组装起来，并安装上运行的软件，整个电脑就算装配完成，我们来看看电脑装配车间传统的生产组织模式。
这种生产组织方式的前提：产品要求按照三个工序工序组织生产，每个工序的生产时间为1个小时，现在我们以10个为一个批量组织生产。
什麽是单件流
什麽是單件流服装“单件流”又叫单元同步流。
“单件流”是把人员、工序与设备有机组合，充分合理、有效利用每个生产单元以最小的数量（最理想是一件）为单位进行生产和传递，前后工序间无停滞的生产方式。
“单件流”生产是20世纪70 年代在准时制（JIT）生产方式的基础上由日本企业首先提出来的，是对传统生产观念的根本改变。
单件流的实质是以不断减少资源浪费为目的，运用科学的IE技术人员现场管理，把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能地减少，将生产诸要素在生产过程中进行优化组合，实现生产效率和产品质量同步提升。
一、单件流操作产品在线周期短，从投入到产出，生产过程中无半成品堆积。
成品产出数量均匀，能明确地把握日产量，有利于作计划安排，也便于控制生产进度，能及时满足交货需求。
二、生产过程中半成品或成品的质量问题能及时发现，不会造成大批量不合格产生。
而“捆包式”作业在生产过程中的不良品往往会被延迟发现，造成大批量不合格的情况时有发生。
因此采用“单件流”的方式生产，因不合格而造成的损失少得多。
三、生产效率高。
同样的人数，同样技能水平、相同设备、场地条件一样的情况下，采用“单件流” 方式的生产效率较高。
事实证明，实行单件流系统运作，与原捆包作业同比，产量至少可提高30%以上。
四、“单件流”作业，新款从开线到出产品的时间短。
能当天投入当天有成品产出。
每天出货量均匀。
包流至少要二、三天后才出成品，且不均匀。
“单件流”能快速满足市场需求，便于计划管理。
五、“单件流”重在产前准备，工序安排精细化。
六、“单件流”模式是实现精益生产的先导，它要求企业整体运营系统追求精细化、及时化管理，它促进了对计划、采购、技术等前期准备工作的改善。
精益生产如何实现单件流生产
精益生产如何实现单件流生产在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法。
精益生产理念中的单件流生产模式，为企业提供了一条有效的途径。
那么，精益生产究竟如何实现单件流生产呢？单件流生产，简单来说，就是让产品在生产过程中一件一件地流动，避免批量生产带来的种种问题。
要实现单件流生产，首先需要从生产流程的设计入手。
传统的生产流程往往是按照功能进行布局，例如将所有的车床放在一个区域，所有的铣床放在另一个区域。
这种布局方式导致了产品在不同工序之间的大量搬运和等待，增加了生产周期和成本。
而在单件流生产中，我们需要按照产品的加工顺序来布局设备，形成一个连续的生产流程。
这样，产品从第一道工序开始，就能够依次经过各个工序，无需长距离的搬运和长时间的等待，大大缩短了生产周期。
为了实现这种流程布局，我们需要对生产设备进行重新配置。
对于一些大型的、不易移动的设备，可以通过增加传送装置来连接各个工序；对于小型设备，则可以直接将其移动到合适的位置。
同时，还要考虑设备的间距和操作人员的工作空间，以确保生产的顺畅进行。
除了设备布局，人员的配置也是实现单件流生产的关键因素之一。
在传统的生产模式中，每个工人通常只负责一道工序，而且工作内容单一重复。
而在单件流生产中，工人需要具备多技能，能够胜任多个工序的工作。
这就需要对工人进行培训，提升他们的技能水平，使他们能够在生产线上灵活地调配和工作。
培训不仅仅是技能的传授，还包括理念的灌输。
让工人理解单件流生产的意义和好处，激发他们的积极性和主动性。
同时，建立合理的激励机制，对于在单件流生产中表现出色的工人给予奖励，进一步提高他们的工作热情。
标准化作业是实现单件流生产的重要保障。
我们需要制定详细的作业标准，包括每个工序的操作步骤、作业时间、质量标准等。
通过标准化作业，可以减少人为因素的影响，提高生产的稳定性和一致性。
在制定作业标准时，要充分考虑工人的实际操作情况，确保标准具有可操作性。
单件流生产培训教材
单件流生产培训教材目录•引言•什么是单件流生产？•为什么选择单件流生产？•如何实施单件流生产？–步骤1：识别价值流–步骤2：消除浪费–步骤3：建立单件流–步骤4：持续改进•单件流生产的优势•结论引言在制造业中，提高生产效率和产品质量一直是企业追求的目标。
传统的生产模式常常存在着大量的浪费和生产效率低下的问题。
而单件流生产则被认为是一种解决这些问题的有效方法。
本教材将介绍什么是单件流生产，为什么选择单件流生产以及如何实施单件流生产。
什么是单件流生产？单件流生产（One Piece Flow）是一种生产方式，其核心理念是将产品按照顺序和流程一件一件地进行加工。
与传统的批量生产方式相比，单件流生产更加强调生产过程的连续性和流畅性。
在单件流生产中，每个产品在生产线上都会经过一系列的加工工序，而不是一次性完成全部的工序。
这样可以减少生产过程中的等待时间和废品产生，提高生产效率和产品质量。
为什么选择单件流生产？传统的批量生产方式存在着很多问题，例如生产周期长、等待时间多、库存量大等。
而单件流生产可以解决这些问题，并带来以下优势：1.减少等待时间：单件流生产方式可以减少生产过程中的等待时间，使生产过程更加紧凑和高效。
2.减少库存：由于产品在生产过程中不会积压，单件流生产可以减少库存，降低库存成本。
3.提高质量：单件流生产方式可以及时发现并解决质量问题，提高产品质量。
4.提高生产灵活性：单件流生产可以更快地调整生产节奏和生产线布局，适应市场需求的变化。
如何实施单件流生产？实施单件流生产需要经过以下步骤：步骤1：识别价值流首先，需要对生产过程中的价值流进行识别和分析。
了解哪些环节是创造价值的，哪些是浪费的，这样才能确定改进的方向和重点。
步骤2：消除浪费在识别了价值流后，需要进行浪费的分析。
通过采用精益生产工具，如价值流图、5S等，找出造成浪费的根本原因，并采取相应的措施进行消除。
步骤3：建立单件流在消除了浪费后，需要对生产流程进行重新设计，以便实现单件流生产。
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详解单件流
什么是单件流：“每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。
连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。
连续流也称为一个流、单件流和完一个走一个等等”。
单件流与传统生产模式的主要区别
1、车位排布
首先，车位排布不同是指单件流要求车位按U 型、逆时针方向排布，在生产过程中严禁交叉倒流、回流情况的发生，使生产线流线化。
而在传统生产模式生产线上，有时车位的排布会使某些工序之间出现交叉回流的现象。
2、生产线建立方向
生产线建立方向不同是单件流要求建立弹性化的生产线。
根据订单的数量和客户的交期随时更改款式、日产量及作业人数，也就是说人员随需求量变动而改变配置，这样对员工技能的要求就更高了，需要培训多能工（培养多能工，实现一人多岗，一岗多人）。
而传统生产模式则没有上述要求。
3、控制方式
控制方式不同则指单件流中严格按照节奏时间由“水蜘蛛”来发放的，这样可以使流程顺畅，这也是流线化生产的一个条件。
传统生产模式中的时间一般是两个小时发一次，这样整个生产线就显得很乱，各个工部之间完成的数量也不一致，容易堆货。
4、员工工作形式
单件流要求按u型排车位，这样中间就会留出一条通道，也便于目视管理。
而坐着生产时，车位排得很乱，机器下面也有很多死角堆杂务，不易发现和处理，站起来之后，空间大了，每个地方有什么问题都可以清楚发现。
5、发挥员工潜能
团体计件要求每个员工的技能度都差不多，这样工序才可以平衡，但在实际中，员工的技能度还是有一定差别的，团体计件会使技能度差的人更加刻苦努力直到跟上节奏。
因此，实行团体计件可以把后进者拉上来，提高技能度。
而传统生产模式生产线上，员工技能度高低不平且没有办法可以约束她们自觉提高技能度，再加上工序不易分配，所以经常出现流程不顺，堆货的现象。
单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式
并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。
或许有些工作能力强的员工对团体计件的方式并不满意，那就得改变自己的心态，从大局出发，尽早帮助同事解决问题，早日提升部门的生产能力。
传统批量生产与单件流生产对比
单件流生产的魅力到底在哪里？
1. 及早暴露潜在的问题；
2. 迫使管理层面对各项问题；
3. 实实在在减少各种浪费；
4. 发挥“事半功倍”的最佳生产力；
5. 快速反应，交期最快；
6. 为自动化流程建立基础
单件流的理想的状态应该是无缝转款，但实际操作中很难达到这种理想状态，排除（B款<旧款>的节奏时间远大于新款A的节奏时间）的特殊情况；无缝转款是单件流水操作中很重要的一个环节，也是最难操作的一个环节，只有通过各部门人员的协力合作和规范的转款流程才能保证其顺利进行。
下面将讲述一下无缝转款的实际操作方法：
转款时间：
指上一款B的最后一件检验包装完毕，到新款A的第一件检验包装完毕的时间。
无缝转款：
转款时间为新款A的一个节奏时间中，没有浪费的时间。
1、转款人员及其职责：
单件流水组长：负责转款会议的召开、物料以及辅助工具的准备、转款指挥；
IE技术员：
跟进A款第一件，从第一个车台到作后一个车台，负责转款中特殊问题的技术指导；负责转款过程中的问题记录和工作站时间记录；
全能工：
转款过程中的顶岗工作；（如由B款转A款时，可能A款的第1个工作站安排的人员是做B款时的第5个工作站，则转A款到达第1个工作站时，由原B款5号工作站的车位到A款1号工作站工作，原工作站由全能工顶替；）另编排工序时须考虑B款和A款工作站人员顺序调整不能太大，否则需要顶岗的人员就会增加）。
QC质检：
负责跟进A款第一件的质量检验，从第一个车台跟进到最后一个车台。
机修、电工：
机器设备出现问题时即刻处理
2、召开转款会议：
B款第一个工作站结束前15分钟，由单件流水组长组织，技术员全能工质检IE 机修电工水蜘蛛参加，根据《转款记录表》中的列项，通过问答的方式确保每位参会人员工作是否完成；
3、转款辅助工具和资料准备：
辅助工具包括：实样、模具、模具车、特殊压脚等。
资料：《车位工序排布图》、纸样、生产工艺单等。
4、转款操作方法：
组长站上转款台，手拿扩音器指挥，其他工作人员到达自己的工作岗位，物料配送员（水蜘蛛）准备好裁片，等B款第一个车台完成工序后，组长宣布转款开始；然后根据《车位工序排布图》安排A款第一个衣车和车位（衣车采用备用衣车，车位从原B款某岗位调出后全能工顶替），车位进行衣车的调试确保无误后，水蜘蛛传递A款第一件给到此工作站，其他人员跟进第一车台的情况，此时若第二车台完成B款，则组长依照《车位工序排布图》进行衣车和车位的安排，车位立刻进行衣车的调试和准备工作，等待A款第一件的到来；
A款第一车台完成后交给质检人员检验，合格后传给第二车台，如出现质量问题，立刻返工（技术员指导）；后面工序依次类推，直至最后一道工序完成（质检包装完毕），整个转款结束（期间组长不允许下指挥台）。
5、数据统计：
转款结束后，由IE计算出转款时间并计算出转款效率，以及节奏时间等，并进行当场进行公布，记录在目视看板上；IE按照转款的实际情况记录出现的问题，并在每周的单件流水讨论会议上提出并找出解决方案。