炼钢工艺
炼钢8步工艺流程
炼钢8步一路顺畅，浅谈炼钢工艺流程炼钢是指将生铁加工成钢的过程，也是钢材生产过程中的主要环节之一。
那么，炼钢到底是怎样的一个过程呢？本文将为您详细介绍炼钢8步工艺流程。
第一步：进料炼钢的第一步是进料，将生铁和加料放入高炉中。
加料包括焦炭、石灰石、白云石等，不同的料有着不同的作用，有些料是降低温度的，有些料是利于升高温度的。
料的加入要适量，不宜过多或过少。
第二步：预热预热是将高炉加热到一定温度，一般控制在500度左右。
这个温度可以有效地提高后续的化学反应速率，促进铁的还原和碳的燃烧。
预热也可以预热熔渣，提高熔渣流动性，有利于后续工艺的实施。
第三步：还原还原是指高炉中原料中的氧化铁还原成铁。
高炉内部有很多还原反应，主要是C+O2=CO2；CO2+C=2CO等反应。
而还原碳化－直接还原法是目前使用最多的一种炼钢方法，其化学反应方程式是：FeO＋C=Fe＋CO。
第四步：熔化高炉炼钢的第四步是熔化，将还原后的铁熔化，使其流动，铁水渗入熔渣中。
在这个过程中，一定要注意温度和时间的控制，使得铁水与熔渣完全分离，从而保证铁的质量。
第五步：脱硫这是钢材炼制过程中的一个重要环节。
为保证钢的质量，需要对其进行脱硫。
脱硫的方法有氧化脱硫、碱脱硫、氧浸脱硫等，不同的方法有着各自的优缺点。
需要根据具体情况进行选择。
第六步：除杂这个环节是为了使钢中不纯物质尽量地少，提高钢的纯度。
可以通过冷却、化学沉淀、电沉积等方式实现。
第七步：调质调质是为了使钢材获得合适的硬度、韧度和抗疲劳性能等性质。
通过控制加热，保温和冷却的方式，使钢材的组织结构得到改善，进而调整硬度等。
第八步：成材通过上述工艺流程，最终得到的就是我们所需要的钢材。
需要注意的是，钢材在产生的时候一定要及时取出，避免过度冷却或过度热处理，影响钢材质量。
总之，炼钢的工艺流程是一个非常复杂、细致的过程，需要考虑的因素也非常多。
只有通过不断的实验和改进，才能够得到优质的钢材。
炼钢生产流程图解
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。
炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。
上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。
经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。
炼钢工艺
转炉炼钢对生铁、废钢的要求如下： 废钢是炼钢用的另一种金属料，也是氧气转炉经常使用的冷却剂，我国现有转炉一般允许 废钢的装入量不超过金属料装入量的30%。 炼钢用废钢必须清洁，力求没有泥沙，油污，同时不得有封闭的中空器皿、爆炸物，也不 能有锌、铅、锡等有色金属混入废钢中，这些都不利于冶炼工艺的正常进行，不利于提高钢的 质量。甚至会造成不必要的生产和人身安全事故。对于装入转炉的废钢，其块度不宜过大或过 小，一般应小于炉口直径的1/2，而废钢的单重也不能太大，各厂都根据本厂的实际情况对废 钢的块度和单重有明确的规定。 生铁块成分与铁水相近，但没有显热。它的冷却效应比废钢低，同时还需配加适量的石灰
转炉炼钢法：转炉以熔铣为主原料，精炼时间短，几乎不需燃料，可降低成本，高 炉溶解的熔铣置入转炉后吹入高压氧气，将铣铁中的碳素与其它不纯物氧化燃烧去除，
1
工艺发展现状
五十年代以前，平炉钢占世界钢产量的85％。虽然目前世界上仍在生产的 平炉已普遍采用氧气炼钢，生产率有较大的提高，但除尘系统复杂，投资高昂， 因此平炉炼钢不再发展，基本都有拆除改建为顶吹或底吹转炉的趋势。
平炉炼钢法：平炉是平船底形状的反射炉，加入铣铁、废钢、石灰石用燃料加热溶 解，以氧气或氧化铁把铣铁中的碳（C）和硅（Si）磷（P）等氧化去除，精炼完成加入 硅铁、锰铁、铝去除钢液中的氧气、氮气，炼钢时间较长。近年此法逐渐消失。
电炉炼钢法：电炉如锅子形状，由炉盖、炉壁、炉床三部分构成，炉体可以前后倾 动，炉盖中央有电极垂直插入，可自动调整升降，电极的弧光高热溶解废钢，进行氧化、 还原精炼成优质钢品，电气炉又有直流（DC）与交流（AC）两种，直流电炉使用电极一 支，交流电炉三支，所以直流电炉电极单位耗用量较低，溶解热效率较好，噪音低。
炼钢工艺步骤和流程
炼钢工艺步骤和流程炼钢是将生铁或钢水经过一系列工艺步骤，使其成分、温度、质量等指标达到一定要求的过程。
炼钢工艺步骤和流程对于钢铁生产至关重要，下面将介绍炼钢的一般工艺步骤和流程。
1. 原料准备。
炼钢的原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
在炼钢工艺开始之前，首先需要对原料进行准备。
铁矿石经过破碎、磨矿、浸出等工艺处理，得到高品位的铁矿石粉末；焦炭经过煤泥浸出、煤泥干燥、粉碎等工艺处理，得到高品位的焦炭粉末；石灰石经过破碎、磨矿、煅烧等工艺处理，得到高品位的石灰石粉末。
原料准备工作的好坏将直接影响炼钢的成品质量。
2. 炼铁。
炼钢的第一步是炼铁。
炼铁是将铁矿石还原成生铁的过程。
首先将原料铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例混合，然后经过高温煅烧，使铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
炼铁的质量和效率对后续的炼钢过程有着直接的影响。
3. 转炉炼钢。
转炉炼钢是目前主要的炼钢方法之一。
在转炉炼钢过程中，首先将炼铁和废钢放入转炉中，然后加入适量的废钢、铁合金和石灰石。
通过高温燃烧，将废钢中的杂质燃尽，使废钢中的铁与炼铁混合，形成合金。
在燃烧的同时，石灰石中的氧化钙与炼铁中的磷、硫等杂质反应生成渣，将杂质排除。
经过一系列处理，最终得到合格的炼钢产品。
4. 电弧炼钢。
电弧炼钢是另一种常用的炼钢方法。
在电弧炼钢过程中，首先将炼铁和废钢放入电弧炉中，然后通过高压电弧加热炉内物料，使其熔化。
然后加入适量的废钢、铁合金和石灰石。
通过高温燃烧和电弧加热，将废钢中的杂质燃尽，使废钢中的铁与炼铁混合，形成合金。
在燃烧和电弧加热的同时，石灰石中的氧化钙与炼铁中的磷、硫等杂质反应生成渣，将杂质排除。
经过一系列处理，最终得到合格的炼钢产品。
5. 连铸。
连铸是炼钢的最后一道工艺环节。
在连铸过程中，将炼钢液体倒入连铸机中，经过连铸机的一系列处理，将炼钢液体冷却凝固成坯料。
然后通过切割、冷却等工艺处理，得到成品钢材。
总结。
炼钢工艺步骤和流程是一个复杂而又精密的过程，需要各个环节的配合和协调。
炼钢工艺流程简介
炼钢工艺流程简介
炼钢是将铁矿石转化为钢的过程，涉及多个工艺步骤。
以下是一个简要的炼钢工艺流程：
1. 铁矿石的预处理：铁矿石经过破碎、磁选、粉煤矸石等预处理步骤，以去除杂质和提高矿石的质量。
2. 炼铁：铁矿石与焦炭、石灰石等混合物一起放入高炉中进行冶炼。
高炉内的高温条件下，铁矿石被还原为铁，并与碳一起形成熔融的铁水。
3. 转炉炼钢：将炼铁得到的铁水转移到转炉中。
在转炉中，通过吹入氧气、加入石灰石等操作，将铁水中的杂质和碳含量降低，得到较纯净的炼钢熔体。
4. 炼钢炉炼钢：与转炉炼钢相比，炼钢炉炼钢更加灵活，可以使用多种原料。
在炼钢炉中，通过加热和冶炼操作，进一步调整炼钢熔体的成分和温度，以得到所需的钢种。
5. 进一步加工：炼钢得到的钢液可以通过连铸、轧制、锻造等加工工艺进行成型和终端加工，以满足具体的产品要求。
需要注意的是，炼钢工艺流程可以因企业的规模、钢种和技术水平而有所不同。
此外，还有其他的炼钢工艺如电弧炉炼钢、氧气座炉炼钢等。
每个工艺都有其特点和适用范围。
以上是一个基本的炼钢工艺流程概述，具体的炼钢过程可能更为复杂和细分。
钢的冶炼工艺
钢的冶炼工艺钢冶炼是将铁矿石和其他材料加热至高温并进行化学反应，以制取钢材。
在冶炼过程中，铁矿石中的杂质被去除，同时添加适当的合金元素，使得钢材具有理想的性能。
下面将详细介绍钢的冶炼工艺。
1. 准备原材料冶炼钢材的主要原材料是铁矿石、燃料和还原剂。
铁矿石是钢材的主要来源，主要有赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等。
燃料一般选择高热值的石油焦、冶金焦等。
还原剂主要有石灰石、焦粉等。
2. 矿石炼铁钢的冶炼过程通常需要通过炼铁来得到铁水。
矿石经过破碎、磨细被送入高炉，与燃料和还原剂一起，通过高温还原反应来获得铁、渣和煤气。
在高炉过程中，矿石的含铁部分被还原成铁，杂质以渣的形式排出。
得到的铁水通过出口孔流入铁水车，被输送到钢铁冶炼车间。
3. 炼钢炼钢是将铁水转化为钢的过程。
铁水首先被倒入转炉或电炉中。
转炉炼钢是一种主要的钢铁冶炼方法，通过高温炼钢转炉内的工作循环，将一部分铁水和废钢等原料注入炉内，在经过氧化、脱硫等反应后，获得预定成分的钢水。
电炉炼钢则是利用电弧的热量将铁水加热并进行电解反应，得到所需的钢水。
4. 精炼炼钢后的钢水还需要进行精炼工艺，以进一步提高钢的纯净度和性能。
常见的精炼方法包括氧气顶吹、真空脱气和脱磷等。
氧气顶吹是通过向钢水中吹入高纯度的氧气，利用氧气与杂质发生的反应将其氧化而去除。
真空脱气则是将钢水置于真空环境下进行处理，以脱除钢水中的氧、氮、氢等元素。
除杂的同时，精炼工艺还可以添加调合剂和合金元素，以调整钢材的性能。
5. 结晶精炼后的钢水被注入连铸机进行结晶过程。
连铸是将熔化的钢水通过结晶器冷却成坯料的过程。
结晶器内部有一套冷却水系统，可以通过冷却水的注入使钢水迅速冷却并结晶。
冷却的钢水成为钢坯，经过切割、定尺等工序，成为标准规格的钢坯。
6. 轧制经过连铸成坯后，钢坯需要进行轧制，以获得所需的钢材产品。
轧制分为粗轧和精轧两个过程。
粗轧是将钢坯经过一系列的轧制机械设备进行压制，使其形状和尺寸逐渐得到调整。
炼钢厂的工艺流程
炼钢厂的工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：炼钢厂是将生铁、废钢及其他原料在高温下熔炼后，通过一系列的工艺流程得到所需的钢材产品的工厂。
炼钢厂的工艺流程多样且复杂，需要严格控制各个环节以保证生产出优质的钢材。
下面将详细介绍一下炼钢厂的工艺流程。
1. 原料准备炼钢厂的主要原料包括生铁、废钢、锰矿石等。
在进入炼钢厂之前，这些原料需要经过筛分、清洗等处理，以确保原料的质量和纯度满足生产的要求。
不同种类的原料需要按照一定的比例混合，以保证炉料的成分符合所生产钢材的要求。
2. 熔炼将原料送入高炉或电炉中进行熔炼。
熔炼是炼钢过程中最关键的环节之一，通过高温熔炼使原料中的有害杂质被氧化分解，同时将合金元素均匀分布在钢液中。
根据不同的生产要求，可以选择不同类型的熔炼炉进行生产。
3. 炼钢将熔炼后的熔铁进行炼钢处理。
炼钢是将熔铁中的碳含量、硫、磷等有害元素降低，同时添加适量的合金元素和脱氧剂，以调整钢液的成分和性能。
在炼钢过程中需要控制好炉温、时间、搅拌等参数，确保炼钢的过程充分、均匀。
4. 过程处理在炼钢过程中，会产生大量废气、废渣和废水等副产品。
为了减少环境污染，炼钢厂需要配备相应的废气处理设备、废渣处理设备等，对排放的废气、废渣进行处理，以达到环保标准。
5. 钢材成品经过炼钢处理后，钢水会被铸造成坯料，再通过轧制、淬火、酸洗、镀锌等工艺加工成成品钢材。
最终形成各种不同规格、用途的钢材产品，供应给不同行业的客户，如建筑、汽车制造、机械加工等领域。
炼钢厂的工艺流程经过原料准备、熔炼、炼钢、过程处理、成品制造等环节，全过程需要严格控制各个环节，确保生产出符合标准和客户需求的高质量钢材产品。
在生产过程中还需要关注环保问题，处理好废气、废渣等副产品，保护环境和人民的健康。
希望通过对炼钢厂工艺流程的介绍，让更多人了解钢铁行业的生产过程，关注环保和可持续发展。
第二篇示例：炼钢是将铁水经过一系列工艺处理，使其脱除杂质，提高纯度，最终得到符合要求的钢材的过程。
炼钢的工艺流程
炼钢的工艺流程介绍炼钢是将铁矿石经过一系列的冶炼和精炼过程，将其中的杂质去除，最终得到纯净的钢材的过程。
本文将详细探讨炼钢的工艺流程，包括原料准备、高炉冶炼、转炉冶炼、电炉冶炼、连铸以及后续的加工工序。
原料准备炼钢的原料主要包括铁矿石、焦炭、石灰石和废钢等。
原料准备是炼钢工艺流程的第一步，其目的是确保原料的质量和配比符合要求。
1. 铁矿石的选矿铁矿石是炼钢的主要原料，其主要成分是氧化铁。
在选矿过程中，通过物理和化学方法对铁矿石进行分离和浓缩，以提高铁矿石的品位。
2. 焦炭的制备焦炭是炼钢中的还原剂，用于将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
焦炭的制备过程包括煤炭的炭化和焦炭的精炼，以提高焦炭的固定碳含量和强度。
3. 配料将选矿后的铁矿石、焦炭、石灰石和废钢等按照一定的比例混合，以满足炼钢过程中的化学反应和热平衡的要求。
高炉冶炼高炉冶炼是炼钢的主要工艺之一，其目的是将铁矿石还原为液态的生铁。
1. 高炉的结构和原理高炉是一种大型冶炼设备，通常由炉体、风口系统、热风炉和炉缸等组成。
高炉内部通过高温燃烧和还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
2. 高炉冶炼过程高炉冶炼过程包括上料、点火、炉况调整、出铁和停炉等多个阶段。
在高炉冶炼过程中，通过逐层加入铁矿石、焦炭和石灰石等原料，并通过热风炉提供高温热风，使炉内温度达到数千摄氏度，以实现还原反应和燃烧反应。
转炉冶炼是炼钢的另一种常用工艺，其主要特点是采用氧气吹炼，将生铁转化为钢水。
1. 转炉的结构和原理转炉是一种承压容器，通常由炉体、氧气吹炼系统和倾炉机构等组成。
转炉内部通过氧气吹炼和搅拌，将生铁中的碳和其他杂质氧化除去，从而得到低碳钢水。
2. 转炉冶炼过程转炉冶炼过程包括预热、装料、吹炼、倾炉和取样等多个阶段。
在转炉冶炼过程中，通过预热转炉、加入生铁和废钢等原料，并通过氧气吹炼和搅拌，使炉内温度升高并实现氧化还原反应，最终得到符合要求的钢水。
电炉冶炼电炉冶炼是一种利用电能将废钢和生铁等原料进行冶炼的工艺，其主要特点是能够灵活调整炉温和合金成分。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
炼钢工艺一、工艺流程图二、炼钢主要设备1、公称容量35吨氧气顶吹转炉2座，配35吨钢水包；2、公称容量600吨混铁炉1座；3、R6000m连铸机2台，6机6流三、转炉炼钢用原材料1主要原料：炼钢用生铁（铁水、铁块）、废钢；2辅助材料：辅助材料有：增碳剂、脱氧剂、覆盖剂、保护渣等。
3造渣剂：石灰、轻烧镁球、石灰石4铁合金：硅铁、硅锰、锰铁、铝线等。
四、冶炼1、氧气顶吹转炉的反应氧气顶吹转炉炼钢的反应过程是氧化反应，反应的机理是物理化学反应，物理化学反应就是在反应的过程中同时进行吸热和放热反应。
即是氧化反应就需要氧气，用氧气完成炼钢的一切反应，主要反应是与硅、锰、碳、磷、硫的氧化反应，这些反应都是放热反应，在反应的过程中提高钢水温度，直到满足连铸浇注温度要求。
2、氧气顶吹转炉的生产特点由于氧气流股的强大动力，将钢和渣击碎，形成液滴，成为球状，球状的表面积最大，炼钢反应又是界面反应，因此反应速度高，冶炼时间短，吹眼时间10～11分钟，冶炼周期25分钟，由此看出氧气顶吹转炉的最大特点是生产效率高。
3、供氧氧气顶吹转炉通过氧枪向炉内熔池供氧，氧枪喷头由收缩段、过渡段和扩张段构成拉瓦尔喷管，喷头前氧气流股的流速是超音速的，因此具有很强的穿透力，能够将炉内钢水与炉渣充分搅拌起来，形成乳化液，扩大了氧、渣、钢间的反应面积，提高反应速度，降低了冶炼时间。
冶炼时间的长短取决于供氧强度（单位时间的供氧量）和氧气纯度，因此要求氧气纯度＞99.5%，氧气总管压力≥1.4M pa。
4、炼钢的任务炼钢的任务是：脱碳脱硅脱气、去除磷硫、去除夹杂、保证温度、保证成分。
5、出钢当吹氧结束，标志着冶炼结束，将炉中钢水出到钢水包中，进行脱氧合金化，待到炉中钢水出完后，在将钢包车开到吹氩站，利用氩气（惰性气体）的特点，从钢包底部通过透气砖对钢水进行吹氩，吹氩的作用是去除气体、去除夹杂、均匀成分、均匀温度。
吹氩后将钢包车开到连铸跨，用天车将钢水包吊到连铸机的钢包车上，等待浇注。
五、转炉装入量采用分阶段定量装入。
1炉龄与总装入量见下表2严格执行装入制度，称量设备正常时，总装入量允许偏差±0.5t/炉。
3采用先装废钢，后装铁水操作。
4铁水入炉前应了解铁水的成分和温度。
六、转炉供氧1供氧制度：实行分阶段定压、恒压、变枪操作法。
2枪位：基本枪位900～1000m m，高枪位1200mm，低枪位：700～800mm。
基本枪位为主要吹炼枪位，为迅速成渣，开吹或炉渣返干时，可适当提高枪位。
3冶炼终点前要采取压枪操作，时间不少于30秒，以均匀钢水成分和温度，降低钢水氧化性。
4供氧强度最佳值为 4.30m3/t.mi n根据炉容、原料条件及冶炼钢种，范围值为 3.4～4.6 m3/t.m in。
5吹炼过程中的总管氧压≥1.2Mp a,严禁过低氧压操作。
即单炉工作氧压不得小于0.65Mp a，在最大装入量冶炼期间，工作氧压不得小于0.75Mp a。
6吹炼时间：11～13分钟。
7为确定合适枪位，金属液面高度应及时测量，从炉龄第六炉起，接班后第一炉由炉长组织测定。
此外每逢装入量变化、更换新氧枪、补炉第一炉或操作异常时，都要由炉长组织测定金属液面调整枪位，并记录在原始记录上。
8严禁长时间（大于1分钟）的吊枪操作和短时间内枪位大起大落。
七、转炉造渣1造渣原则：初期渣早化，过程渣化透，终渣做粘。
2造渣方法：二批料，单渣法。
但在铁水P>0.15%或铁水S>0.070%时，必须采用双渣法。
%。
3炉渣碱度R=C aO%/Si O2终渣R控制在 2.5～2.8。
终渣(M gO)控制在8～10%，∑Fe O控制在15～20%。
4正常冶炼时，每班前几炉中取一炉终渣样，分析和∑Fe O、Mg O、R，不合适时要及时调整渣料。
5石灰5.1 石灰成份：石灰成份每24小时分析一次，分析内容为Ca O、、Mg O和烧减，化验室应及时将石灰成分传递到炉前。
S i O2、5.2 石灰加入量：炼钢石灰加入要根据铁水S i含量、石灰成分、铁水装入量和终渣碱度（R）确定，计算公式如下：石灰加入量（k g）=[（2.14×R×铁水Si%×1000）/（石灰Ca O% %）×铁水装入量—R×石灰Si O26镁球加入量镁球按7～10k g/t加入，依据渣中（M g O）含量进行适当调整。
7氧化铁皮：氧化铁皮随头批料加入100～200Kg,冶炼过程中可根据温度情况适当调整加入量，如果铁皮加入量超过每炉300k g，则下炉冶炼需增加废钢的加入量。
8渣料加入时间和批量见下表。
10 拉碳前2分钟内只可加入不超过100kg的干燥铁皮调温或，不得加入其它渣料。
11 双渣操作法：11.1 当铁水磷含量＞0.15%时，吹炼至3～4分钟，渣子化好停吹，观察炉口火焰状况，待火焰稳定后，倒出渣量约1/2以上。
再加入适量石灰，继续吹炼至终点。
11.2 当铁水硫含量＞0.07%时，吹炼至9～10分钟，倒出渣量约1/2以上，再补加适量石灰，继续吹炼至终点。
11.3 为了烧好炉衬，新炉前10炉和补炉炉次不得采用双渣法操作。
八、转炉温度控制1温度控制1.1 一倒温度控制在1630～1650℃。
1.2 出钢温度1.2.1 炉长应根据出钢口、钢包等生产实际情况，确定合适的放钢温度，正常连浇炉次出钢温度不得高于1690℃，控制在1675±5℃。
1.2.2 确保各钢种氩（氮）后温度符合下表要求。
注：钢包测温时测温枪保持垂直，插入钢水深度300m m左右，中间包测温时插入钢液面200m m左右，禁止插入包壁附近。
1.3 温度控制：在保证终渣碱度和轻烧镁球加入量的前提下，尽量多吃废钢。
即温度制度采取废钢调温为主，氧化铁皮和轻烧镁球进行微调的方针。
1.4 若铁水含Si低，处理回炉钢水或转炉停炉时间长，需补充热量时，加入硅铁，加入量根据硅含量、回炉钢水量和炉温高低而定。
1.5 温度控制参考值：1.5.1 钢水在炉内镇静降温：2～3℃/分。
1.5.2 各种冷却剂，冷却效应换算表（以废钢为基准）如下：1.5.3元素氧化升温参考值见下表1.5.4各因素变化对终点温度的影响参考值见下表九、转炉吹炼终点控制1终点控制1.1采用高拉补吹法拉碳，根据供氧压力、供氧流量、纯吹氧时间，后期炉口火焰形状，正确判断吹炼终点，提高终点命中率，一倒成分按下表要求控制。
1.2 如操作熟练，也可采用一次拉碳控制至终点，终点成分按下表要求控制。
1.3 终点前调整钢水参考值：a)吹炼C在0.3%以下时耗氧10m3降碳0.025%。
b)终点前加100k g氧化铁皮耗氧15 m3降碳0.030%。
c)氧化100k g硅铁耗氧60 m3，100k g铝耗氧40 m3。
d)钢水量30t时兑铁100k g，增碳0.01%。
1.4 在冶炼Q235时，必须做好C成分的分析，以决定是否出钢或补吹，避免出现成分废品。
十、转炉出钢1挡渣出钢的方式、方法采用截锥形挡渣塞和挡渣锥分别挡住转炉的一次和二次渣，挡渣塞采用轻质耐火材料，挡渣球比重 4.3g/c m3，直径200m m，球的内部为铸造生铁球，外部为耐火材料，球的总重量为17±0.5k g。
2挡渣锥投放时间当炉内钢水出到3/5～4/5时，将挡渣锥投到炉内出钢口上方，开始挡渣出钢。
3挡渣锥应保证干燥，出钢渣子稀时可稍晚些加入。
4出钢前清除挡渣塞上的浮渣。
5放钢时间：应控制在 1.5～5.0分钟。
十一、脱氧合金化1脱氧1.1根据终点钢水的氧化性和下渣量的多少调整脱氧剂和合金的加入量，使钢水脱氧良好，成分稳定，确保浇注正常进行和钢的质量。
2脱氧合金化2.1合金加入量计算公式：2.1.1 Fe-M n加入量公式(k g/炉)：={（钢种Mn中限%－终点余M n%）×1000}/{锰铁含M n量%×M n回收率%}×出钢量（t）2.1.2 Fe-S i加入量公式（Kg/炉）：={钢种S i中限%×1000}/{硅铁含S i量%×Si回收率%}×出钢量（t）2.1.3 Si-M n合金增S i量(%)：={硅锰合金加入量(K g)×硅锰合金含S i量%×S i回收率%}/钢水量×10002.1.4 补加F e-Si（Kg/炉）：={钢种S i中限%－S i-Mn合金增S i量(%)}/{硅铁含S i量%×S i 回收率}×钢水量（㎏）2.1.5 合金元素回收率%={（钢种实际成份%－终点残余成份%）×钢水量（t）}/{合金加入量（K g）×合金元素含量%}×100% 2.2 常用钢种合金回收率参考值见下表2.3 合金加入顺序：采用预脱氧—合金化—（终脱氧）顺序进行。
2.3.1 复合铝脱氧剂和强脱氧剂进行预脱氧，复合脱氧剂出钢前加入钢包内，强脱氧剂出钢随钢流加入。
2.3.2 合金化合金加入顺利：按脱氧能力由弱到强的顺序加入。
2.3.3合金化合金加入时机：当钢水出至1/4时开始，分批、均匀加入，钢水出至3/4时加完。
2.3.4 出钢完毕到吹氩位吹氩2分钟后取杯样观察，若钢液有冒涨现象，则进行终脱氧操作。
可采取加强脱氧剂的办法，也可进行喂线操作。
2.4 出钢前要检查铁合金溜槽是否正常好用，铁合金加完后要检查铁合金是否完全溜入钢包，若合金未能全部加入钢包内，必须在吹氩位补加合金调整。
摇炉工在保证钢包接受钢水和铁合金的过程中，前后移动钢包车，发现转炉下渣，立即抬炉。
2.5 冶炼钢种需增碳时，增碳剂在铁合金加完，随钢流加入钢包。
十二、吹氩1钢包包底透气砖清理干净，确保出钢后透气砖透气良好，保证吹氩精炼的效果。
2吹氩控制2.1 品种钢Q195L、J L330、40M n等必须采用底吹氩操作；Q195、Q235在不能进行底吹氩操作时，可进行底吹氮操作。
2.2 吹氩时间规定：Q195L、JL330、40Mn等底吹氩时间不得少于8m i n；Q195、Q215、Q235底吹氩（氮）时间不得少于5m i n。
2.3 吹氩强度规定：氩气压力0.2～0.4Mp a（刚开吹时可稍偏大），流量控制以使钢水平稳搅动，钢液面不明显漏露为宜，严禁包内钢水大翻。
2.4 吹氩温降标准：1～3℃/m in。
2.5 进行终脱氧加入脱氧剂或喂线后，必须保证吹氩时间不低于3m in。
2.6 喂线控制：喂线速度≥120m/m in，喂线位置应位于吹氩透气砖上方。
2.7 若需废钢调温，必须在吹氩前期调整，吊包前3min严禁加入冷料。
2.8 出站温度严格按转炉温度控制制度要求执行。
2.9 温度和吹氩时间达到要求后，停止吹氩，向钢液面均匀加入碱性钢水包覆盖剂，要求完全覆盖住钢液面，参考用量 1.0k g/t 钢。