钣金车间质量检验标准
汽车钣金质量检验制度
汽车钣金质量检验制度汽车钣金质量检验制度协议关键信息项：1、检验标准2、检验流程3、检验工具与设备4、检验人员资质与职责5、不合格品处理方式6、质量记录与追溯7、培训与考核机制1、检验标准11 外观质量标准车身表面应平整，无明显凹凸、划痕、褶皱和变形。
车漆颜色应均匀一致，无明显色差和流挂现象。
边缘和拐角处应光滑过渡，无毛刺和锐边。
12 尺寸精度标准车身各部件的尺寸应符合设计要求，误差在允许范围内。
车门、车窗等开合部件的间隙应均匀一致，符合相关标准。
13 结构强度标准钣金修复后的车身结构应具备足够的强度和刚性，能够承受正常的使用和碰撞。
焊接部位应牢固，无虚焊、漏焊和裂纹等缺陷。
2、检验流程21 初步检验在钣金修复工作完成后，检验人员首先进行初步外观检查，包括车身表面平整度、车漆颜色和有无明显缺陷等。
检查修复部位的尺寸是否符合要求，使用量具进行测量。
22 细致检验对车身结构进行检查，包括焊接部位、连接件等，确保结构强度符合标准。
进行淋雨试验，检查车身是否存在漏水现象。
23 最终检验综合考虑初步检验和细致检验的结果，对整车钣金质量进行评估。
填写质量检验报告，记录检验结果和存在的问题。
3、检验工具与设备31 量具游标卡尺、千分尺、直尺等，用于测量尺寸精度。
间隙尺，用于测量部件之间的间隙。
32 检测设备车身矫正设备，用于检测车身结构的变形情况。
漆面厚度检测仪，用于检测车漆厚度。
淋雨试验设备，用于检测车身的密封性。
4、检验人员资质与职责41 资质要求检验人员应具备相关的专业知识和技能，熟悉汽车钣金工艺和质量标准。
经过专门的培训和考核，取得相应的资格证书。
42 职责严格按照检验标准和流程进行检验工作，确保检验结果的准确性和可靠性。
对检验中发现的问题及时提出整改意见，并跟踪整改情况。
负责填写检验报告和相关质量记录，保证数据的真实性和完整性。
5、不合格品处理方式51 轻微不合格对于轻微的质量问题，如表面小划痕、轻微色差等，可进行返工修复，修复后重新检验。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金件检验标准
钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。
二、检验项目及验收标准:A. 尺寸验收标准：尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。
B. 表面处理验收标准:a. 表面烤漆检验标准:1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。
验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。
2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。
3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。
4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。
5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。
根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。
6. 厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告7. 外观判定标准,如下表: 判定标准外观 1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。
表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。
2. 表面污点、颗粒、气泡检验:A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3. 箱体内表面检验:各面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
4. 烤漆厚度30μm-60μm。
5. 表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。
包装：1. 每箱数量固定。
2. 包装袋内不得有残留毛屑及杂物。
3. 包装箱不得有破损现象。
4. 每箱须标明料号、品名、数量等资料。
b. 表面镀层检验标准: 镀层外观质量要求i. 镀层颜色检查A、花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色；B、五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色；C、白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色；D、镀铬：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）；E、镀镍：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准
1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。
如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。
非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。
2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。
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3、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。
4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。
5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。
6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。
其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。
7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行
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三检制检验标准
钣金车工序质量检验标准一、钣金车间压花工序1、开平后钢板对角线误差≤2.0mm、板面无明显摁、碰、划伤。
2、钢板压花花型轮廓清晰、面背板压花尺寸符合工艺要求。
3、板面压花后平放单边波峰不大于5处、铝合金靠尺放于钢板上距钢板边缘100mm处检测波峰大小。
长度波峰数量≤5个，波峰最大高度≤10mm。
宽度波峰数量2≤个。
批量生产后每100张检查一次。
二、钣金车间折弯工序1、外框折弯角度符合图纸要求，角度90°±0.5°收腰控制误差≤±1mm。
2、外框折弯台阶高度尺寸误差控制在≤±0.5mm以内。
三、钣金车间拼框下交工序1、外框搭接平整、焊接牢固、无漏焊、虚焊假焊现象。
2、各焊点打磨平整光滑、不合格产品及时返回责任人处理。
3、拼框内径控制在±1mm以内、对角线控制在±3mm以内。
4、装饰边校正误差≤3以内。
5、外框45度拼接处轮廓清晰。
备注：首件产品必须单独堆放切有明显标识注明，以备检查验收。
批准：审核：拟制：组装车间工序质量检验标准1、钢板表面清洁卫生，无明显杂物、粉尘、绣斑黄斑现象。
2、合板定位准确，无明显移位、跑边、倾斜、孔位错乱现象。
3、上架时间必须在30分钟之内完成每架、门扇下架后无脱泡、空响、变形。
板面无明显凹凸、摁、划、碰伤。
孔位处加固件齐全、导向槽不得干涉锁具安装。
4、防火门下架后无明显胶印。
注：首件产品必须单独堆放切有明显标识注明，以备检查验收。
批准：审核：拟制：1、塑层平整光滑、无明显桔纹、面背板主锁花孔最下一个孔位以上部位（包括门扇侧边）无堆塑，颗粒。
主锁花孔以下部位允许15个以下且分布间距大于200mm的高压点或轻微堆塑、缩孔。
跑油或穿孔现铁现象（必须分布均匀或门扇正立情况下目视不明显）。
2、门扇塑层覆盖严密，外框槽内无明显现铁，转印门塑层厚度控制在40--60um,垂纹门50--70um。
3、塑层表面无损伤、摁、碰划伤，塑层无颗粒（允许800目砂纸在正常用力情况下往返三次能砂掉的细小颗粒）。
钣金加工质量检验标准
钣金加工质量检验标准一.冲裁检验标准1、对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
2、图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
3、冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
4、毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
5、划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
二.折弯检验标准1、毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
2、压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
3、折弯方向、尺寸与图纸一致。
三.钣金加工件检验标准压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
四.焊接检验标准1、焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
2、焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
3、点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
4、焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5、焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
6、焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准钣金质量检验标准一、引言钣金质量检验是保证钣金制品质量的重要环节，标准化的检验标准和方法能够有效地提高产品的质量稳定性和一致性。
本文档详细介绍了钣金质量检验的标准，包括相关术语、检验方法、流程和要求。
二、术语定义1. 钣金：指以薄板金属为原材料，通过剪切、冲压、弯曲、焊接等工艺加工成型的金属制品。
2. 质量检验：指对钣金制品的尺寸、外观、物理性能等方面进行的检查和测试。
3. 尺寸偏差：指钣金制品在尺寸方面与设计要求之间的差异。
4. 表面处理：指对钣金制品表面进行的清洁、除锈、涂装等工艺处理。
三、质量检验方法1. 可视检查：通过人眼观察钣金制品的外观，检查是否存在划痕、变形、气泡等缺陷。
2. 尺寸测量：使用测量工具，如卡尺、量规等，测量钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数，并与设计要求进行比对。
3. 物理性能测试：包括强度测试、硬度测试、耐腐蚀测试等，通过相关的测试设备和方法，评估钣金制品的物理性能指标。
四、质量检验流程1. 准备工作：包括准备检验设备、仪器和检验样品，制定检验计划和程序。
2. 可视检查：对钣金制品的外观进行检查，记录存在的缺陷和不合格项。
3. 尺寸测量：按照设计要求，使用测量工具对钣金制品的尺寸进行测量，记录偏差值。
4. 物理性能测试：根据需要进行相应的物理性能测试，记录测试结果。
5. 结果评定：根据检验结果，判断钣金制品是否符合质量要求。
6. 不合格处理：对于不符合质量要求的钣金制品，根据相关处理程序进行处置。
五、质量检验要求1. 尺寸要求：钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数应符合设计要求，并在一定的允许偏差范围内。
2. 表面处理要求：表面处理工艺应符合相关标准和要求，确保钣金制品的耐腐蚀性和外观质量。
3. 物理性能要求：钣金制品的强度、硬度、耐腐蚀性等物理性能指标应满足产品设计和使用要求。
六、附件1. 钣金质量检验报告模板2. 检验设备、仪器清单3. 样品取样程序七、法律名词及注释1. 《质量法》：指中华人民共和国质量法，是我国质量管理系统的基本法律法规，主要规定了产品质量的基本原则和责任。
钣金加工检验标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-2019 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -2019 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
4.3通用五金件、紧固件4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准5.1冲裁检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
●平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求5.2折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
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钣金车间质量检验标准
目的：
明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
适用范围：
钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。
职责：
1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。
2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具：
5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测
一、下料组
1、内装：
⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在
±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0.8mm.
±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1 mm。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。
5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差
±3mm。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。
划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。
⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。
⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。
⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。
⑾下好的半成品材料要轻拿轻放。
⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。
2、外装;
⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件5件以内的下料的≤2000mm长、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm 公差控制在±1mm。
±1mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1.5 mm。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±1mm。
5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1.5mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。
≥2000mm的对角线公差在±2-3mm。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。
划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞
1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。
⑺每隔半小时对所下之料进行抽检。
⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。
⑽在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。
⑾下好的半成品料要轻拿轻放。
⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。
三、切角（数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用）
1 先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。
2 严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差
±5mm。
3 冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在±0.5mm。
4 表面无划伤、毛刺宽度＞1mm，深度＞0.5mm，板面是≤2000mm，划伤、毛刺宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。
5 冲,切,雕时注意内装、外装的包角工艺处理。
6 在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。
7 非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。
8 冲切样板的制作要专人负责生产。
9 标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否一致,夹钳应夹尺寸,对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无误后方可批量生产。
10 非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号是否被冲掉,如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件产品是否符合技术要求。
11 雕刻机在雕产品时应检查技术部提供的展开图是否跟生产图的尺寸方向一致后方可生产。
在雕刻时的边应无毛刺,雕好后的须检查尺寸,并注意方向,标签的贴法要统一。
四、冲孔（外协冲孔，本公司冲孔）
1 先审图后施工,严格按图纸要求进行冲孔作业。
2 不能有多冲，少冲，冲变形等现象。
3 因铝的拉伸性冲好后的板面长、宽公差允许在﹢1.5mm。
4 冲好后的板面要求无毛刺，并进行平直处理达到板面平整的最佳程度。
5 冲孔后的板面油污要进行简单的处理。
6 冲孔板冲好后板面无压痕。
五、辊弧（内装、外装通用）
1 严格按图纸要求的半径进行滚弧。
2 辊弧时注意正反滚的方向。
3 滚出来的弧一定要顺，不能有直线段，滚出来的半径与实际半径小10mm为宜。
4 滚弧前要对滚铜上的杂质进行清理。
5 滚弧时要从大的半径逐步下调到图纸所要半径为止，并做到是从大件到小件或小件到大件的方式进行。
6 滚弧好的板面不能有滚铜印，并要对半径进行初娇，到烧焊，粗磨后进行所要半径样板的娇直处理。
六、折弯
1、内装：
⑴首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。
⑵做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。
⑶成型好的板面平整度公差2mm，≤2000mm，≥2000mm的公差在3mm-4mm。
⑷成型好的板5件以内的板面长≤2000mm、宽≤1200mm公差控制在±0.5mm，5件以上的公差要与图纸相符，≥2000mm的公差在±1mm。
⑸密拼板的角度控制在88-89°为宜，除特殊情况下（包柱最佳角度为88°）。
⑹成型好的板对角线公差在±1mm。
⑺成型好的板非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。
⑻对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。
⑼对以加工的产品数量要做上记录以方便查阅数量。