新造船焊缝外观检查与内部质量无损检测要求。
焊缝无损检测规定
无损检测规定《海上高速船入级与建造规范》（1996）第124页第8章船体结构建造工艺第6节质量检验8.6.2焊缝检验8.6.2.1.所有完工焊缝均应经外观检查。
外观检查可用眼或5倍放大镜检查。
焊缝的尺寸应符合图纸或有关标准的要求，表面平顺，成形良好。
8.6.2.2.焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、未填满、气孔、焊穿、过烧和焊瘤等缺陷。
板厚小于或等于3mm者，不允许存在咬边；板厚大于3mm者咬边深度应不大于0.5mm，其累积长度不得超过单条焊缝长度的10%，且不得大于100mm。
8.6.2.3.船体主要结构的焊缝应经无损检测，检测范围由工厂与验船师商定。
建议射线检查范围应不少于主船体对接焊缝的5%。
重要结构的角焊缝应经超声波检查。
缺陷的评定标准应经本社同意。
《内河小型船舶建造检验规程》（1987）适用范围：钢质船舶：船长不超过30m；主柴油机额定功率不超过220KW（300马力），或双机不超过440KW（600马力）；发电机单机容量不超过15KW。
如船舶某部分超过规定，超过部分的技术监督检验应按本局的《船舶建造检验规程》实施。
第258页第3章船体装配及焊接的检验3.4焊缝无损探伤的检验3.4.1.船体焊缝的无损探伤检验应在焊缝表面质量检验合格后进行。
无损探伤检验可采用射线透视，超声波探伤或其它有效的方法进行。
3.4.2.射线透视的底片质量和焊缝无损探伤质量的评级，应按验船部门同意的评定标准。
3.4.3.无损探伤的检查范围和位置，应经验船师同意，验船师可根据实际情况适当增加或减少检查范围或指定检查位置。
探测位置应重点选在船中部0.4L区域内的强力甲板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和分段大合拢的环形焊缝。
探测长度与船舶主体焊缝总长的比例，应不少于0.5%~1%，具体拍片数量应征得验船师同意。
对非机动船和船长小于20米以下的机动船，验船师可根据实际情况少探或免探。
3.4.4.经无损探伤后发现有不允许存在内在缺陷的焊缝时，应对该段焊缝中认为缺陷有可能延伸的一端或两端进行延伸探伤。
船体建造中焊接检验与质量控制分析
船体建造中焊接检验与质量控制分析船体建造中的焊接检验与质量控制对船舶的结构安全与航行稳定性至关重要。
本文将针对船体焊接的检验方法与质量控制进行分析。
焊接检验是船体建造中确保焊接质量的重要环节。
主要包括外观检验、尺寸检验、焊缝检验和机械性能检验等。
外观检验是通过目视观察焊缝表面的形态、色泽和纹理等进行的。
通过外观检验可以初步判断焊缝的质量，如焊点是否完整、焊缝是否均匀等。
尺寸检验是通过测量焊缝的尺寸、几何形状和位置来检验焊接质量。
常用的尺寸检验方法有测角度、测距离、测厚度等。
焊缝检验是通过对焊缝进行无损检测来评估焊接的质量。
常用的焊缝检验方法有渗透检验、超声波检测、射线检测和磁粉检测等。
这些检验方法可以有效地检测焊缝中的缺陷，如气孔、夹渣和裂纹等。
机械性能检验是通过对焊缝的力学性能进行测试来评估焊接质量。
常用的机械性能检验方法包括抗拉强度试验、冲击韧性试验和硬度测试等。
这些试验可以检测焊缝的强度、韧性和硬度等。
焊接质量控制在船体的建造过程中起到了重要作用。
质量控制的主要目标是确保焊接过程中的质量符合规范和标准要求。
质量控制包括焊接工艺控制、焊材控制和焊工培训等。
焊接工艺控制是指通过控制焊接参数和工艺过程来确保焊接质量。
在船舶建造中，常用的焊接工艺控制方法有预热、预干燥、焊接顺序和焊接速度控制等。
焊材控制是指对焊接材料进行质量控制。
焊材的质量对焊接质量有重要影响。
船体建造中常用的焊材控制措施有选择合适的焊材、对焊材进行质量检验和保证焊材的正确存储等。
焊工培训是保证焊接质量的关键环节。
焊工的技术水平直接影响焊接质量。
船舶建造中通过对焊工进行培训和考核，提高其焊接技术水平。
焊缝无损检测要求
精心整理焊缝等级分类及无损检测要求焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，1.在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1)作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2.不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级T形设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:1一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；2二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；3全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
4焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
5螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
6箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3条的有关规定外，还的规说明：根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构设计规范》GBJ17中将焊缝的质量为分三个质量等级。
内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。
射线探伤具有直观性、一致性好的优点，过去人们觉得射线探伤可靠、客观。
但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。
超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。
焊缝外观质量检验标准
1.目的指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。
2.适用范围本基准适用于所有安徽山河矿业装备股份有限公司生产的钢结构件焊缝外观检测。
3.焊接部外观检查项目3.1 焊接缺陷：3.1.1咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
3.1.2焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。
表面气孔指露在表面的气孔。
3.1.3未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
3.1.4未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。
3.1.5裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
3.1.6未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
3.1.7焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
3.1.8烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
3.2焊缝形状缺陷：3.2.1焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。
3.2.6 漏装：结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去。
3.3 复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。
3.4 焊缝打磨。
焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡，不允许破坏母材。
4.Ⅰ、Ⅱ级焊缝的划分。
4.1掘进机所有需要超声波探伤的焊缝外观质量按Ⅰ级验收，其它焊缝按二级焊缝验收。
4.4不允许存在Ⅲ、Ⅳ级焊缝，否则返工甚至报废，若报废须由焊接工程师确认。
5.检验方法。
5.1本标准只作为焊接部位外观检查的标准，对焊缝内部质量进行评定时，不适用本标准，焊缝内部质量要跟据相应的其它检查方法评定。
船体建造中焊接检验与质量控制分析
船体建造中焊接检验与质量控制分析焊接是一种重要的结构连接工艺，在船体建造中占据着重要的地位。
而焊接质量的好坏直接影响着船舶结构的安全性能和使用寿命。
因此，焊接检验和质量控制是保证船体建造质量的重要环节。
本文将对船体焊接检验与质量控制进行分析和阐述。
一、焊接检验焊接检验是指对焊缝的质量进行检查，以保证焊缝的牢固度和密实性。
焊接检验的主要内容有焊缝形态、焊缝尺寸、焊接强度、焊接缺陷等。
1. 焊缝形态焊缝形态是指焊接过程中产生的焊缝形状、几何形态和外观形态等。
通常包括焊缝长度、厚度、凹凸度、弯曲度、变形度等多个方面。
检验焊缝形态的目的是确保焊接符合设计图纸的要求。
2. 焊缝尺寸焊缝尺寸是指焊接后焊缝截面的尺寸。
通常包括焊缝高度、宽度等多个方面。
焊接过程中，焊缝尺寸要符合标准规定要求，否则会影响焊接质量。
3. 焊接强度焊接强度是指焊缝的承载能力。
焊接强度的高低与焊接质量有直接关系。
通常采用无损检测的方法来检验焊缝的强度。
4. 焊接缺陷焊接缺陷是指在焊接过程中，由于各种原因导致的焊缝中的缺陷。
主要包括气孔、裂纹、夹杂物等多个方面。
焊接缺陷对焊接质量影响较大，应及时处理。
二、焊接质量控制焊接质量控制是指在船体建造过程中，通过控制焊接工艺和操作，控制焊接质量的好坏。
焊接质量控制的主要内容有焊接工艺参数、操作规程、焊材选择等。
1. 焊接工艺参数焊接工艺参数是指在焊接过程中所需要调整的各种参数，例如焊接电流、电压、焊接速度等。
通过对焊接工艺参数的合理控制，可以保证焊接质量。
2. 操作规程操作规程是指在焊接过程中应该遵循的操作步骤和方法。
在操作规程中，要严格规范焊接人员的操作流程，确保焊接质量符合要求。
3. 焊材选择焊材是影响焊接质量的重要因素之一。
在选择焊材时，要注意其材质、质量和性能等方面，确保焊接质量符合要求。
焊缝质量检验标准
焊缝质量检验标准
焊接是一种常见的金属连接方法，而焊缝质量的检验对于确保焊接结构的安全
性和可靠性至关重要。
本文将介绍焊缝质量检验的标准和方法，以便于工程师和技术人员在焊接过程中进行有效的质量控制。
首先，焊缝质量检验应该符合相应的国家标准和行业规范。
国家标准对于焊接
材料、焊接工艺、焊接设备和焊接人员的要求都有详细的规定，而行业规范则更加具体和实用，可以帮助焊接人员更好地进行质量控制和检验。
其次，焊缝质量检验应包括外观质量检验和内部质量检验。
外观质量检验主要
包括焊缝的形状、尺寸、表面平整度、气孔、裂纹、夹渣等方面的检查，而内部质量检验则需要借助一些非破坏性检测方法，如超声波检测、X射线检测、磁粉检测等，来检查焊缝内部是否存在缺陷和问题。
另外，焊缝质量检验还需要注意焊接材料的质量和焊接工艺的控制。
焊接材料
的质量直接影响着焊缝的质量，而焊接工艺的控制则是确保焊接质量的关键。
因此，在进行焊缝质量检验时，需要对焊接材料和焊接工艺进行全面的检查和评估。
除此之外，焊缝质量检验还需要考虑焊接结构的使用环境和要求。
不同的使用
环境和要求对焊接质量有不同的要求，因此在进行焊缝质量检验时，需要充分考虑焊接结构的实际使用情况，以确保焊接质量符合实际需求。
总之，焊缝质量检验是焊接过程中不可或缺的一环，它直接关系着焊接结构的
安全性和可靠性。
只有严格按照国家标准和行业规范进行质量检验，并且充分考虑焊接材料、焊接工艺和使用环境的要求，才能确保焊缝质量符合标准，并且能够满足实际使用的需求。
希望本文所述内容能为焊接人员提供一些参考和帮助，使他们在焊接过程中能够更好地进行质量控制和检验。
焊缝外观检验标准
焊缝外观检验标准
1、目的
指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊
接质量。
2、适用范围
本标准适用于钢结构件焊缝外观质量检
验（自检和专检）。
3、
金属原子结合力遭到破坏而形成的新界
面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和
大的长宽比的特征。
3.1.6未焊满：由于填充金属不足，在
焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
3.1.7焊瘤：焊接过程中，熔化金属流
淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的
金属瘤。
3.1.8烧穿：焊接过程中，熔化金属自
坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
上的零件未组焊上去。
3.2.7飞溅。
3.2.8电弧擦伤。
3.3 复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。
3.4 焊缝打磨。
焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过
渡，不允许破坏母材，其余参见《挖机结构件焊缝打磨规定》。
4、Ⅰ、Ⅱ级焊缝的划分。
4.1 外观焊缝：是指装配后仍能观察到的焊缝。
4.2Ⅰ级焊缝。
4.2.1挖机和滑移动臂、斗杆所有外
4.3.1 指除Ⅰ级焊缝外所有焊缝。
5、检验方法。
5.1本标准只作为焊接部位外观检查的标准，对焊缝内部质量进行评定时，不适用本标准，焊缝内部质量要跟据相应的其它检查方法评定。
检验方法包括一下三种：
JB/T9186-1999 《二氧化碳气体保护焊工艺规程》。
焊缝外观质量检验标准
焊缝外观质量检验标准焊缝外观质量检验标准是对焊接工艺的质量进行评估的重要指标。
焊接是一种常见的连接工艺，广泛应用于各种工业领域。
焊接的质量直接影响到产品的使用寿命和安全性，因此，对焊接质量的检验至关重要。
首先，焊缝的外观应该符合标准。
焊缝应该没有裂缝、气孔、夹渣等明显的缺陷。
同时，焊缝的表面应该平整光滑，没有明显的凸起或凹陷。
如果发现这些问题，应该及时进行修补或重新焊接。
其次，焊接应该符合规定的尺寸和形状。
焊缝的宽度、高度、倾斜度等应该符合设计要求。
如果焊缝的尺寸和形状不符合要求，可能会导致焊缝强度不足或者出现应力集中等问题。
另外，焊缝的颜色也是判断焊接质量的一个重要指标。
通常情况下，焊缝的颜色应该均匀一致，没有明显的色差。
如果发现焊缝的颜色不均匀或者出现色差，可能是焊接过程中温度控制不当或者焊接材料不合适。
综上所述，焊缝外观质量检验标准是对焊接质量进行评估的重要指标。
在焊接过程中，应该严格按照标准进行检验，及时发现和处理问题，保证焊接质量。
目录I。
前言II。
焊缝外观质量检验标准3.1 范围3.2 引用文件3.3 术语和定义3.3.1 可视面3.3.2 非可视面3.4 符号5.1 焊缝分类5.2 焊缝质量等级5.3 图样标记6.焊缝外观质量检验规则6.1 检验方法6.2 抽检要求6.3 检验比例7.焊缝外观质量检验项目和要求前言：本文旨在规范焊缝外观质量检验标准，以确保焊接件的质量符合要求。
焊缝外观质量检验标准：3.1 范围：本标准适用于所有焊接件的外观质量检验。
3.2 引用文件：本标准引用的文件包括相关的国家标准和行业标准。
3.3 术语和定义：3.3.1 可视面：指焊接件的外观可以直接观察到的部分。
3.3.2 非可视面：指焊接件的外观无法直接观察到的部分。
3.4 符号：本标准中使用的符号均按照相关标准规定执行。
焊缝分类及质量等级：5.1 焊缝分类：根据焊接件的形状和用途，将焊缝分为对接焊缝和角接焊缝。
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数量
首尾
0.2L 范
围
I
船中 0.6L 范围纵横对接缝交叉处总数 76
WT
船中 0.6L 范围横向对接焊缝的总长 137.6m
WL
船中 0.6L 范围分段合拢纵向对接焊缝 81m
的总长
N2
=0.25(I+0.1WT+0.1WL)
=0.25(76+13.76+8.1)
=24.465
实取 N=30 张 N=26N20首尾 0.2L 范 围
实取 N=12 张 N=8
67.50m 工程船
焊缝外观检查与内部质量无损检测要求
7.3.距中 8400mm 纵壁板拍片数量 N：
第4页 共6页
纵壁板
数量
首尾
0.2L 范
围
I
船中 0.6L 范围纵横对接缝交叉处总数 16
WT
船中 0.6L 范围横向对接焊缝的总长 37.58m
3．焊缝质量检查： z 船体结构施焊完工后，应对所有焊缝进行外观检查。焊缝表面应成型均匀、致密、
平滑地向母材过渡，无裂纹和过大的余高以及不应有的焊瘤、弧坑和咬边等缺陷 存在。 z 当无损检测发现焊缝内部有不允许存在的缺陷，并认为该缺陷有可能延伸时，则 应在其延伸方向（一端或两端）增加检测的范围，直至达到邻近合格的焊缝为止。 4．无损检测计划： z 焊缝的内部质量可采用射线、超声波或其他适当的方法进行无损检测。无损检测 的工艺和评定标准应经 CCS 现场验船师同意。船体焊缝无损检测的数量和位置可 根据实际情况由船厂和 CCS 验船师商定。 5．船中 0.6L 范围内强力甲板、外板及内纵壁拍片数量： z 对接焊缝 X 光射拍片数量按 CCS 船级社《材料与焊接规范》第 3 篇、第 5 章、5.3.2.4 款相关规定执行。 6．射线检测的布片原则
数量
I
船中 0.6L 范围纵横对接缝交叉处总数 6
WT
船中 0.6L 范围横向对接焊缝的总长 15m
WL
船中 0.6L 范围分段合拢纵向对接焊缝 0m
的总长
N3
=0.25(I+0.1WT+0.1WL)
实取 N=3 张
=0.25(6+1.5+0)
=1.875
首尾 0.2L 范 围
实取 N=2 张
骨材对接焊缝射线检测的拍片数量： 船底、舷侧和甲板纵骨的对接接头，在船中0.4L 范围内每10 个检查1 个，0.4L 范 围外每20 个检查1 个。
67.50m 工程船
焊缝外观检查与内部质量无损检测要求
第2页 共6页
1．船舶概述： 船舶系列编号或船名：67.50m 工程船 船舶类型：工程船 航行区域：沿海航区 主要尺度： 总 长：67.50m 垂线间长：65.50m 型 宽：26.50m 型 深：4.50m 设计吃水：2.80m
2．检测的依据： CCS《材料与焊接规范》（2009）及其修改通报 《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》(CB/T3177-94) 《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》（CB/T3558—94） 《船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级》（CB/T3559—94）
67.50m 工程船
焊缝外观检查与内部质量无损检测要求
第3页 共6页
z 射线检测的布片密度应按钢材的材料级别从高到低递减，纵横向对接焊缝交叉处
的布片方向应平行于横向对接焊缝。
7．射线检测拍片数量的最小要求： z 板材对接焊缝射线检测的拍片数量 N，一般可按下式计算：
7.1.外板拍片数量 N：
外板（船底板和舷侧板）
8．超声波检测（UT）要求： z 主机座腹板与面板的全熔透角接缝 100%UT 检测。 z 船中 0.6L 范围内的强力甲板边板与舷顶列板的全熔透角接缝 100%UT 检测。 z 尾柱铸钢件与尾部外板的对接缝 100%UT 检测。 z 舵铸钢件与舵外板的对接缝 100%UT 检测。 z 焊接规格表中要求的其它的全熔透角接缝位置均要求进行 UT 检测。 z 前述的“骨材”对接焊缝在射线检测(RT)有实际操作困难时，经验船师同意可以
WL
船中 0.6L 范围分段合拢纵向对接焊缝 0m
的总长
N3
=0.25(I+0.1WT+0.1WL)
=0.25(16+3.758+0)
实取 N=8 张
实取 N=6 张
=4.94
7.4. 距中 4800mm 纵壁板拍片数量 N： 纵壁板
数量
I
船中 0.6L 范围纵横对接缝交叉处总数 12
WT
船中 0.6L 范围横向对接焊缝的总长 29.04m
67.50m 工程船
焊缝外观检查与内部质量无损检测要求
第6页 共6页
和质量分级》（CB/T3558—94）的“Ⅲ级要求” 10． 超声波检测（UT）的验收标准 z 超声波检测（UT）的操作工艺要求与评级标准，应满足 CCS《材料与焊接规范》
（2006）及其修改通报与造船行业标准《船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量 分级》（CB/T3559—94） 的要求。 z 超声波检测（UT）的验收标准：所有的焊缝超声波检测（UT）等级，至少应满足 《船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级》（CB/T3559—94）的“Ⅱ级要求”；
实取 N=22 张 N=12
7.2. 强力甲板拍片数量 N： 强力甲板
数量
I
船中 0.6L 范围纵横对接缝交叉处总数 56
WT
船中 0.6L 范围横向对接焊缝的总长 106m
WL
船中 0.6L 范围分段合拢纵向对接焊缝 81m
的总长
N1
=0.25(I+0.1WT+0.1WL)
实取 N=24 张
=0.25(56+ 10.6+8.1) =18.675
采用 UT 检测替代。 9．射线检测（RT）的验收标准 z 射线检测（RT） 操作工艺要求与评级标准，应满足 CCS《材料与焊接规范》（2006）
及其修改通报与造船行业标准《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》 （CB/T3558—94）的要求。 z 射线检测（RT）的验收标准：船中 0.6L 范围内的焊缝射线检测（RT）等级，应满 足《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》（CB/T3558—94）的“Ⅱ级要求”； 船 中 0.6L 范围以外的焊缝射线检测（RT）等级，应满足《船舶钢焊缝射线照相工艺
WL
船中 0.6L 范围分段合拢纵向对接焊缝 0m
的总长
N3
=0.25(I+0.1WT+0.1WL)
实取 N=6 张
=0.25(12+2.904+0)
=3.726
首尾 0.2L 范 围
实取 N=0 张
67.50m 工程船
焊缝外观检查与内部质量无损检测要求
第5页 共6页
7.5. 中纵壁板拍片数量 N： 中纵壁板