工业锅炉热能回收
余热回收技术
（三）气—汽式热管换热器
应用场合：应用热管作为传热元件，吸收较高温度的烟气余热用来产生蒸汽，所产生的蒸汽可以并倂入蒸汽管网（需达到管网压力），也可用于发电（汽量较大且热源稳定）或其他目的。对钢厂，石化厂及工业窑炉而言，这是一种最受欢迎的余热利用形式。
设备优点：
每支热管都是一个独立的传热单元，可根据不同的温度水平而设计；
烧结工序的余热利用：
烧结工序是高炉矿料入炉以前的准备工序。有块状烧结和球团状烧结两种工艺。块状烧结是将不能直接加入炉的炼铁原料，如精矿粉、高炉炉尘、硫酸渣等配加一定的燃料和溶剂，加热到1300～1500℃，使粉料烧结成块状。球团烧结则是将细磨物料，如精矿粉配加一定的黏结剂，在造球设备上滚成球，然后在烧结设备上高温烧结。两种烧结过程都要消耗大量的能源。据统计，烧结工序的能耗约占冶金总能耗的12%。而其排放的余热约占总能耗热能的49%。回收和利用这些余热，显然极为重要。烧结工序内废气温度分布示意图如下图。回收余热主要在成品显热及冷却机的排气显热两个方面。
（一）气—气式热管换热器
（1）热管空气预热器系列
应用场合：从烟气中吸收余热，加热助燃空气，以降低燃料消耗，改善燃烧工况，从而达到节能的目的；也可从烟气中吸收余热，用于加热其他气体介质如煤气等。
设备优点：
*因为属气/气换热，两侧皆用翅片管，传热效率高，为普通空预器的5-8倍；
*因为烟气在管外换热，有利于除灰；
隧道窑烟道气余热利用:
隧道窑余热回收主要用以加热空气作为烘干坯件的热源，也可作为助燃空气以提高窑炉本身的热效率，两者的选择可依据各工厂具体情况而定。其回收流程下图所示。
电瓷厂隧道窑冷却带余热利用:
将电瓷厂隧道窑冷却带400℃～450℃的废气抽出通过热管换热器换热，烟气温度降至300℃，再返回窑炉中烧成带作为气氛膜风使用。被加热的新鲜空气送入烘房，干燥电瓷坯件。
热能回收方案
热能回收方案
1．热交换器：使用热交换器将废热传递给需要加热的介质，如水或空气，以供暖或提供热水。
2．蒸汽回收：从废热中回收蒸汽，用于供应工业过程中的蒸汽需求。
3．烟气冷凝：在工业锅炉或炉膛中，通过冷凝烟气来回收热能，提高燃料利用效率。
4．有机朗肯循环：利用有机朗肯循环系统，将低温废热转化为电力或机械能。
5．地源热泵：利用地下温度稳定的地源热泵系统，回收废热，用于供暖或制冷。
6．废热发电：利用废热来产生电力，例如，废热锅炉用于发电。
7．废热空气加热系统：利用废热空气来预热进入工业炉膛的空气，降低燃料消耗。
8．废热水加热系统：利用废热水来加热其他工艺水源，如洗涤水或加工水。
9．废热蒸汽再生：将废热蒸汽重新注入工业过程中，减少新鲜蒸汽的需求。
10．废热空调系统：利用废热来提供制冷或空调，降低电力消耗。
11．废热烘干系统：利用废热来加热烘干室，降低烘干成本。
12．废热冷却系统：利用废热来进行冷却或降温，减少冷却成本。
锅炉烟气余热回收技术的现状和发展趋势
锅炉烟气余热回收技术的现状和发展趋势
锅炉烟气余热回收技术是指将锅炉燃烧过程中产生的废气中的热能回收利用的技术。
它可以有效地提高能源利用效率，降低能源消耗和污染物排放。
目前，锅炉烟气余热回收技术的主要应用领域包括工业锅炉、热风炉、发电厂锅炉等。
常见的技术包括烟气换热器、烟气净化余热回收、热泵余热回收等。
在现状方面，锅炉烟气余热回收技术得到了广泛应用，尤其是在高能耗的工业领域。
通过烟气换热器等设备，可以将废气中的热能回收利用，节约能源并降低排放。
在发展趋势方面，锅炉烟气余热回收技术面临着以下几个方面的发展趋势：
1. 提高能源利用效率：未来的发展趋势是进一步提高锅炉烟气余热回收技术的能源利用效率，实现更高水平的能源回收。
2. 综合利用烟气余热：除了直接回收烟气中的热能外，还可以进一步利用余热进行发电、制冷、热泵等多种形式的能源综合利用，提高能源的多元化利用。
3. 减少污染：除了能源回收效率的提高，还应关注烟气中的污染物处理问题。
更好地结合烟气净化技术，减少污染物的排放。
4. 优化设计和控制技术：发展更加智能化的设计和控制技术，实现锅炉烟气余热回收系统的运行优化和自动化控制。
工业余热回收、工业余热利用
工业余热回收、余热利用余热概念：所谓工业余热(又称废热)是指工业生产中各种热能装置所排出的气体、液体和固体物质所载有的热量。
余热属于二次能源,是燃料燃烧过程所发出的热量在完成某一工艺过程后所剩余的热量。
这种热量若不加以回收利用,立即排放到大气和江河中,不仅所谓工业余热(又称废热)是指工业生浪费能源,而且还会污染环境。
❖以钢铁工业为例：❖钢铁工业是环境污染、能源消耗大户，烟气除尘、余热回收利用是钢铁工业保护环境、节约能源的对策之一。
电炉在生产过程中产生大量含尘、CO的高温烟气，平均每吨钢产生的烟尘量为18-20kg，随烟气带走的热量约150M .严重浪费能源、污染环境。
随着电炉技术迅速、全面的发展，其烟气余热回收利用及除尘技术也得到了发展。
➢热管是余热回收装置的主要热传导元件，与普通的热交换器有着本质的不同。
热管余热回收装置的换热效率可达98％以上，这是普通热交换器无法比拟的。
➢热管余热回收装置体积小，只是普通热交换器的1/3。
其工作原理如右图所示：左边为烟气通道，右边为清洁空气（水或其它介质）通道，中间有隔板分开互不干扰。
高温烟气由左边通道排放，排放时高温烟气冲刷热管，当烟气温度＞30℃时，热管被激活便自动将热量传导至右边，这时热管左边吸热，高温烟气流经热管后温度下降，热量被热管吸收并传导至右边。
常温清洁空气（水或其它介质）在鼓风机作用下，沿右边通道反方向流动冲刷热管，这时热管右边放热，将清洁空气（水或其它介质）加热，空气流经热管后温度升高。
▪1、安全可靠性高常规的换热设备一般都是间壁换热，冷热流体分别在器壁的两侧流过，如管壁或器壁有泄露，则将造成停产损失。
热管余热回收器则是二次间壁换热，即热流要通过热管的蒸发段管壁和冷凝段管壁才能传到泠流体。
▪2、热管余热回收器传热效率高，节能效果显著。
▪3、热管余热回收器具有良好的防腐蚀能力热管管壁的温度可以调节，可以通过适当的热流变换把热管管壁温度调整在低温流体的露点之上，从而可防止露点腐蚀，保证设备的长期运行。
工业余热回收再利用的发展前景解析
工业余热回收再利用的发展前景解析一、引言工业生产中产生的大量余热向来是一种被浪费的能源资源。
然而，随着能源紧缺和环境保护意识的提高，工业余热回收再利用逐渐成为一种重要的发展趋势。
本文将对工业余热回收再利用的发展前景进行详细解析。
二、工业余热回收再利用的定义和意义1. 工业余热回收再利用是指将工业生产过程中产生的余热采集、储存、转换和再利用的过程。
其目的是减少能源浪费、降低生产成本、提高能源利用效率和保护环境。
2. 工业余热回收再利用的意义在于减少对传统能源的依赖，降低环境污染和温室气体排放，提高能源利用效率，促进可持续发展。
三、工业余热回收再利用的技术途径1. 余热回收技术：包括余热锅炉、余热换热器、余热蒸汽发生器等设备，通过采集和利用工业生产过程中的高温废热来产生热水、蒸汽或者电能。
2. 余热利用技术：包括余热发电、余热供暖、余热空调等技术，将余热能源转化为电能、热能或者冷能，满足工业生产和居民生活的需求。
四、工业余热回收再利用的发展前景1. 能源紧缺：随着全球人口的增加和工业化进程的加快，传统能源资源面临枯竭的风险，工业余热回收再利用成为弥补能源缺口的重要途径。
2. 环境保护：工业生产过程中产生的废气和废水对环境造成严重污染，而工业余热回收再利用可以减少废气排放和水资源的消耗，保护环境。
3. 经济效益：通过工业余热回收再利用，企业可以降低生产成本，提高能源利用效率，增加经济效益，提升竞争力。
4. 政策支持：许多国家和地区出台了鼓励和支持工业余热回收再利用的政策措施，包括税收优惠、补贴奖励和技术支持等，为其发展提供了良好的政策环境。
5. 技术进步：随着科技的不断进步，工业余热回收再利用的技术也在不断创新和完善，设备效率和能源转化率不断提高，为其发展提供了技术支持。
五、工业余热回收再利用的挑战和对策1. 技术难题：工业余热回收再利用面临着技术难题，如余热回收设备的高成本、能源转化效率的提升、废热利用技术的创新等。
热管技术在工业锅炉余热回收上的运用
热管技术在工业锅炉余热回收上的运用热管技术是一种基于热管原理的传热技术，利用热管的热导性能，将高温热源处的热能传递到低温处，实现了热能的有效利用。
在工业锅炉中，热管技术可以被用来回收排放出的高温烟气中的余热，将其转化为有用的热能，用于加热水或发电等用途。
下面我们将从热管技术在工业锅炉余热回收中的运用、优势及发展趋势等方面进行分析。
在工业锅炉中，热管技术可以应用在烟气余热回收系统中。
当工业锅炉燃烧燃料时，会产生大量的高温烟气，其中蕴含着大量的热能。
传统的余热回收设备多采用换热器，但常常存在换热效率低、结构复杂、维修成本高等问题。
而采用热管技术可以有效地解决这些问题。
热管技术可以将高温烟气中的余热迅速传递到工业锅炉需要加热的介质中，实现了热能的有效回收利用。
热管技术具有结构简单、传热效率高、维护方便等优点，能够有效地提高能源利用率，减少能源消耗。
热管技术还可以在工业锅炉烟气脱硫、除尘等设备中发挥重要作用。
利用热管技术将高温烟气中的余热用于辅助设备加热，不仅可以提高设备的效率，还可以降低设备运行成本，延长设备寿命。
热管技术的优势热管技术具有结构简单、体积小、重量轻的特点，可以方便地嵌入到现有的工业锅炉系统中，无需改变原有的结构。
这为工业锅炉的现场改造提供了便利。
热管技术工作稳定可靠。
热管内部没有运动部件，无需外部动力输入，因此工作稳定可靠，维护成本低。
热管技术适用于高温、高压等工况下的热能回收。
在工业锅炉中，热管技术可以适应高温高压的工作环境，具有很强的适用性和稳定性。
热管技术在工业锅炉余热回收中的发展趋势第一，热管技术的智能化发展。
随着传感技术和智能控制技术的不断成熟，热管技术的智能化水平将会不断提高，能够更好地根据工业锅炉的工况和需求进行自适应调整，提高系统的整体性能。
第二，热管技术的多元化应用。
热管技术不仅可以用于工业锅炉余热回收，还可以应用于石化、电力、冶金等多个行业的余热回收及传热领域，将会得到更广泛的应用。
锅炉余热回收利用技术研究
锅炉余热回收利用技术研究第一节：引言锅炉是工业生产中常用的能源转换设备，大量使用在发电、供热、供气等领域。
在锅炉运行过程中，会产生大量的余热，如果不加以利用，将会造成能源的浪费和环境的污染。
因此，锅炉余热回收利用技术的发展备受关注。
第二节：锅炉余热回收现状在现实生产中，锅炉的能源利用效率仍然较低。
目前，利用锅炉余热的技术主要可以分为两种，一种是通过“废气余热锅炉”进行回收，一种是通过“废水余热回收”技术回收。
废气余热锅炉：废气余热锅炉是利用烟气中的余热来加热水或者蒸汽的一种热能回收设备。
它通过焦炉、燃煤电厂、钢铁厂等行业的锅炉排放的热气，通过加热交换器和余热回收器将废烟气中的能量回收。
之后，它通过交换器将回收的热能再次传递给需要加热的水或者蒸汽，实现了余热回收的过程。
通过废气余热锅炉的技术可以实现能源高效利用，降低生产成本的同时，也将废气排放量减小了很多。
废水余热回收：废水余热回收是将污水中的余热通过热交换器传递给清洁水的技术。
废水在锅炉运行过程中释放出大量的余热能，如果不进行回收，将会浪费很多能源，同时也会对环境造成较大的污染。
废水余热回收通过热交换器将回收的热能传递给清洁水或者其他需要加热的液体来达到能源的高效利用目的。
第三节：锅炉余热回收技术研究随着现代科学技术的发展，锅炉余热回收技术不断更新，下面将介绍几种较新的锅炉余热回收技术。
（1）燃气蒸汽循环发电技术燃气蒸汽循环发电技术是一种针对液化天然气或天然气发电的新型发电方式。
在其发电过程中，它将燃气通过燃烧室燃烧后，产生的高温烟气送入燃气与水混合的锅炉中，锅炉产生蒸汽并驱动涡轮机发电。
在蒸汽的过程中，会产生大量的余热，利用该余热，可以进行二次发电，提高能源的利用效率。
（2）化学循环热泵技术化学循环热泵技术是利用盐溶液在化学反应中产生或吸收热能的原理，实现对锅炉余热的回收。
化学循环热泵技术将盐溶液作为中介，在化学反应中吸收水和汽油中的余热，通过对热泵的运用，将吸收的热能转移到清水中。
锅炉烟气余热回收系统设计计算方法及应用
锅炉烟气余热回收系统设计计算方法及应用下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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工业锅炉热能回收
[摘要]工业锅炉在我国的国民经济生产中是最为重要的动力来源之一，为推动各行各业的发展有着突出贡献，与此同时工业锅炉也消耗了大量的能源，排出的烟气以及污水都含有大量未被有效利用的热能，造成了能源的浪费。
本文针对我国工业锅炉总体运行效率以及能源回收利用率不高的现状，从环保节能的角度出发，着重强调了对工业锅炉排污水中热量回收利用的重要性，同时阐述了回收锅炉中排污水热量的几种合理有效的途径，在节约燃料和减少锅炉中烟气排放的同时，又减少了对环境的污染。
【关键词】锅炉排污；热量回收；二次闪蒸蒸汽；冷凝水；节能
1.引言
在锅炉运行过程中，锅水中的含盐量会随着锅水的不断蒸发、浓缩而逐渐升高。
同时，在锅炉底部的锅水中含有的水垢以及泥渣等沉淀物的含量也会不断升高。
锅炉必须连续或者定期的进行排污，将沉淀于锅炉底部的泥渣等物随着炉水排出炉外，以防在锅炉中水垢集结，对锅炉的传热效率及水循环造成影响，从而确保锅炉能够安全、经济、平稳的运行。
锅炉排污一般可分为定期排污和连续排污。
定期排污是指将锅炉中的铁锈、沉渣随着炉水定期排除，引出点一般设置在水冷壁下的集箱，即蒸发受热面的最低点；而连续排污是指将锅炉中含盐量较高的炉水连续排出的方法，一般是将其从锅炉中接近水位以下引出。
然而，在锅炉排污水中除含有少量的泥渣、水垢等沉淀物外，占绝大部分的还是含有大量热能的软化水，如果将这部分直接进行排放，将造成水资源和热能极大的浪费。
如何对排污热能进行有效的回收利用，促进工业企业的节能降耗，提升经济效益，本文将从以下几个方面进行论述。
2.锅炉蒸汽冷凝水回收
2.1 锅炉蒸汽冷凝水回收的意义
锅炉冷凝水的品质的接近于纯水，远远高于软化水的品质，可以作为优质的热源给水使用。
对冷凝水的回收利用能够明显降低锅炉燃料消耗量，提高锅炉供水温度，减少锅炉补水量的同时减少生成的软化水量，节约蒸汽生产成本，有助于改善锅炉水质，降低锅炉排污的热量损失，提高锅炉的总体运行效率，是在锅炉工作过程中很有成效的节能节水措施。
2.2 蒸汽冷凝水的回收方式
目前，冷凝水的回收可分为密闭式和大气开放式两种方式，这两种回收方式在使用现状、发展历史、回收效率以及投资额度上各有不同，下面就这两种回收方式的特点分别进行了介绍。
2.2.1 大气开放式冷凝水回收系统
该系统在五十年代的冷凝水回收系统中应用较为普遍，是一种比较传统的冷凝水回收方式。
大气开放式冷凝水回收系统的工作原理为：经由主蒸汽管送来的蒸汽通过降温降压阀后对满足工艺要求的用热设备供应蒸汽，而各用热设备产生的冷凝水则经由各自的疏水阀排出，并通过排水管送至扩容膨胀箱。
将扩容膨胀箱中的冷凝水温度降至100℃左右，压力降至一个大气压，与此同时生成二次闪蒸蒸汽，最后经由蒸汽排放管排放至大气中，而剩余的冷凝水大部分通过热水泵送入锅炉给水箱或锅炉。
也可把剩余的冷凝水作为一般的生活或工业用水。
显然，
这种回收方式比较老旧且收益不明，但目前在大多数企业中依然在使用。
该回收系统主要有以下几个优点：①在进行冷凝水的回收和利用时，回收管路的一端是敞开向大气的，即冷凝水的集水箱向大气敞开。
若冷凝水的压力不够，不能依靠自压送达再利用的场所，需利用高温水泵压送冷凝水。
这样在疏水管网中的压差达到最大，使得由疏水阀中排出的冷凝水具有足够的压力克服流动阻力。
因此，在冷凝水疏水管的尺寸足够大的情况下往往不会产生冷凝水的汽阻现象；②该类回收系统初始投资少，设计施工要求低，设备简单，操作方便；但是系统占地面积和对环境的污染较大，经济效益差，而且由于冷凝水暴露于空气中，导致水分中的溶氧浓度升高，设备易被腐蚀。
而且对二次闪蒸蒸汽毫无节制的排放，将会明显降低冷凝水回收利用的经济效益。
这种系统比较适用于二次蒸汽量以及凝结水量较小的小型蒸汽供应系统。
在使用该系统时，应尽量控制二次蒸汽的排放量，从而减少能量损失和热污染。
2.2.2 密闭式冷凝水回收系统
该系统是近几年的锅炉冷凝水回收系统中应用较多、比较先进的一种回收方式，并且随着节能工作的不断深入，不少原为大气开放式系统的工业锅炉也在逐渐更新为密闭式系统。
该系统的工作原理为：各用热设备通过疏水阀排放的冷凝水，经由集水管汇集到集水箱内。
集水箱中的水再经由止回阀输送至冷凝水自动泵，最后通过自动泵将冷凝水送回锅炉。
同时，冷凝水自动泵的排气以及在冷凝水集水箱中产生的二次闪蒸蒸汽，经由排气管送至软水箱中，通过水浴方式吸收。
该系统能将大部分冷凝水中具有的能量经由一定的回收设备直接回收至锅炉内，冷凝水仅仅会在管网的降温部分丧失部分能量，且由于系统封闭，能够保证回收水质，减少了对锅炉内回收水的处理费用。
这类回收系统的优点是，能够充分利用冷凝水产生的二次闪蒸蒸汽，特别冷凝水自动泵的应用，不仅可以安全可靠的将冷凝水直接压送到锅炉中，还节约了热水泵及其用电。
这种冷凝水回收系统具有较好的经济效益，且设备具有较长的工作寿命；但投资相对较高一些，操作相对复杂。
在进行回收系统的比选时，还是要根据项目的具体情况选择冷凝水的回收方式，如冷凝水的状态参数、回收目的、冷凝水的现场条件等。
3.锅炉冷凝水回收中主要存在的问题
虽然将冷凝水回收利用具有可观的经济效益，但并未在工业企业中普遍实施，究其原因主要是目前的冷凝水回收中主要存在以下几类问题：（1）疏水阀的质量低劣，且未能正确安装、使用疏水阀，维护不当，对冷凝水的回收和利用产生严重影响。
（2）在现今的锅炉冷凝水回收系统中，能够有效回收二次闪蒸蒸汽的企业很少，导致大量的二次闪蒸蒸汽直接排放到大气中浪费了大量热能。
因此，为避免二次闪蒸蒸汽的热量损失，可以采取以下措施：①扩容闪蒸从回水管回流的高温冷凝水，在将其送至汽水分离器和汽水热交换器将二次闪蒸蒸汽凝结。
二次闪蒸蒸汽也可用于软水除氧；②将从回水管回流的冷凝水送至换热器，使得冷凝水的温度降至100℃一下，可以使用冷软水作为冷却介质。
这样通过热交换不仅可以提高锅炉的给水温度，还能防止产生二次闪蒸蒸汽；③在冷凝水温度高、回收量比较大的情况下，经常会导致普通的热水泵无法正常运行，在这种情况下最好使用冷凝水自动泵替代普通的热水泵，以免产生一系列不必要的麻烦；④在用汽点比较分散的企业中，必须因地制宜选择较为经济的回收方式，并在进行冷凝水
回收系统的设计前进行经济可行性分析。
在进行系统设计时，原则上应将冷凝水尽可能的送回至锅炉中，而不是作为一般的生活或工业用水。
4.结语
从目前的工业锅炉排污系统使用现状来看，对于锅炉排污水热能的回收利用依然较少，尤其是对冷凝水和二次闪蒸蒸汽的回收利用。
随着企业的持续发展以及科学的进步，冷凝水和二次闪蒸蒸汽的回收依然具有极大的潜力，冷凝水回收技术的发展以及回收成本的降低，将会大大有利于企业的节能降耗，提高企业的总体运行效率。
参考文献
[1]王艳杰，柴士峰.浅谈蒸汽冷凝水的回收与利用[J].科学与财富，2011（3）.
[2]崔石.凝结水的回收处理与再利用[J].化工环保，2009 （29）.。