塑料件闪缝分析报告
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶件常见缺陷及原因分析塑胶件是一种广泛应用于各个领域的制品，如电子、汽车、家电、医疗等行业。
然而，塑胶件在生产过程中很容易出现一些常见缺陷，这些缺陷可能会影响产品的使用性能和质量。
因此，了解这些常见缺陷及其原因是很重要的，可以帮助我们更好地预防和解决这些问题。
下面是几种常见的塑胶件缺陷及其原因分析：1.短射：短射是指在注射成型过程中，塑料材料未能充满模具腔体的情况。
造成短射的原因可能是注射速度过快，或者注射压力不足。
此外，模具设计或制造不当也可能导致短射现象。
2.气泡：气泡是塑胶件表面或内部出现的空腔，对产品的外观和力学性能有很大影响。
气泡的产生通常是由于塑料材料内部存在气体或水分，而在注射成型过程中被加热而膨胀形成。
此外，注射成型机的设定参数不正确，如注射压力或速度过高，也会导致气泡的产生。
3.烧焦：烧焦是指在注射成型过程中，塑料材料出现过热而烧焦的现象。
这通常是由于注射温度过高或注射时间过长造成的。
此外，模具内部温度不均匀，或者模具表面有污染物，也会导致烧焦现象发生。
4.翘曲：翘曲是指塑胶件在成型后出现的形状变形问题，通常是由于塑料材料受到不均匀的冷却而引起的。
这可能是由于注射成型机的冷却系统设计不合理，或注射压力过高导致的。
5.流痕：流痕是指塑胶件表面出现的细长痕迹，通常是由于注射过程中塑料材料的流动受到阻碍而造成的。
这可能是由于注射速度过快，或模具通道设计不合理导致的。
6.缩水：缩水是指塑胶件在成型后出现尺寸缩小的现象。
这可能是由于塑料材料在冷却后收缩所致。
此外，注射成型机的注射温度或冷却时间不合适，也会导致塑胶件尺寸缩水。
针对以上常见缺陷，我们可以采取一些措施来预防和解决这些问题。
首先，合理设计模具，考虑到塑料流动性和冷却效果，以减少缺陷的产生。
其次，在注射成型过程中，选择合适的注射参数，如温度、速度和压力等，以确保塑料材料充满模具腔体。
此外，定期清洗和维护注射成型机和模具，以避免污染物对塑胶件质量的影响。
塑料件缺陷及改进措施
塑料件缺陷及改进措施塑料件在实际应用中存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能会对产品的质量和性能产生负面的影响。
下面将介绍一些常见的塑料件缺陷，并提出相应的改进措施。
1.熔接线痕：在注塑过程中，由于熔融塑料的流动不均匀，容易形成熔接线痕。
这些痕迹可能会导致产品强度降低、疲劳性能差等问题。
改进措施：调整注塑工艺参数，如制定适当的注射速度、保持压力等，以促进塑料的均匀流动，减少熔接线痕的产生。
2.气泡：注塑过程中，由于塑料内含有的气体随着高温熔融逸出，易形成气泡。
气泡会导致产品的密封性能下降、外观质量差等问题。
改进措施：提高注塑设备的真空度，减少气体残留。
此外，在塑料原料中加入消泡剂，能够降低气泡的产生。
3.龟裂：塑料零件在冷却过程中，由于不均匀的收缩率和内应力，易出现龟裂缺陷。
这种缺陷会导致产品的强度下降、易开裂等问题。
改进措施：采用合适的冷却方法，如适当提高冷却介质的温度、均匀冷却等，以减少塑料件的收缩和内应力的产生。
4.比色差：一些塑料件在生产过程中，由于塑料原料的不均匀混合或加工温度控制不当，易形成色差。
这会导致产品的外观质量差，影响产品的整体美观度。
改进措施：严格控制塑料原料的配比，确保原料的均匀混合。
同时，加强对注塑设备的温度控制，保持适当的加工温度，有助于减少温度对产品颜色的影响。
5.纹理不良：在塑料件表面会产生一些不良的纹理，如模具印痕、晶化痕迹等。
这些缺陷会降低产品的表面质量、减少产品的美观度。
改进措施：优化模具的设计和制造工艺，减少模具表面的磨损和粗糙度。
同时，在注塑过程中控制好注塑温度和注塑压力，以减小纹理缺陷的产生。
总而言之，塑料件的缺陷主要体现在熔接线痕、气泡、龟裂、比色差和纹理不良等方面。
为了改善塑料件的质量和性能，应从加工工艺、原料控制、模具改进等方面入手，提高生产工艺的稳定性和可控性。
同时，加强质量检测和监控，及时发现和解决问题，以确保塑料件的质量满足产品要求。
塑料件缺陷范文范文
塑料件缺陷范文范文一、引言塑料制品作为一种重要的工业产品，在我们的日常生活中起着不可或缺的作用。
然而，由于生产过程中的一些问题，塑料件往往会出现一些不可避免的缺陷。
本文旨在探讨塑料件常见的缺陷及其产生的原因，并提出相应的解决方案，以期提高塑料件的质量。
二、塑料件的常见缺陷1.表面缺陷：塑料件表面可能出现划痕、气泡、色差等问题，影响其外观质量。
2.尺寸缺陷：塑料件的尺寸可能与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不均匀等问题。
3.结构缺陷：塑料件的结构可能存在开裂、变形等问题，影响其使用寿命和强度。
4.功能缺陷：塑料件可能存在功能性能不良的问题，如阻力过大、泄漏等。
三、塑料件缺陷产生的原因1.材料选择不当：塑料件的材料选择不恰当会导致其性能不稳定，易出现缺陷。
2.模具设计问题：塑料件的模具设计不合理会导致形状、尺寸等方面的缺陷。
3.生产工艺控制不严：生产过程中的温度、压力、速度等参数控制不严谨会导致塑料件出现缺陷。
4.人为操作错误：操作人员的技术水平、经验丰富程度等因素也会对塑料件的质量产生影响。
四、解决塑料件缺陷的方法1.加强材料选择：选择合适的塑料材料，进行材料测试和性能评估，确保材料质量稳定。
2.优化模具设计：通过精确的模具设计，确保塑料件的形状、尺寸等符合要求。
3.强化生产工艺控制：加强对生产过程中的温度、压力、速度等参数的控制，确保塑料件质量稳定。
4.培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其技术水平和责任心，减少人为操作错误的发生。
五、案例分析以汽车塑料件为例，根据上述解决方法，对常见的缺陷进行分析和解决。
1.表面缺陷：选择适合汽车外观要求的塑料材料，完善表面处理工艺，如喷漆、研磨等，修复塑料件表面的划痕和色差。
2.尺寸缺陷：优化模具设计，通过模具参数控制塑料件的尺寸，采用自动化生产流程，减少人为因素对尺寸的影响。
3.结构缺陷：在原材料中添加增强剂，改善塑料件的强度和耐热性，通过模具设计和生产工艺控制，减少自然热应力对塑料件的影响。
塑件分析报告
塑件分析报告简介本报告对塑件进行了详细的分析，包括材料性质、设计细节、工艺制造过程以及性能测试等方面。
通过对这些方面的深入分析，旨在为读者提供全面的塑件相关知识和技术指导。
1. 塑料材料的选择塑料材料是塑件制造中的重要一环，选择适合的塑料材料对产品的性能和质量至关重要。
在选择塑料材料时，应考虑以下因素：1.1 材料性质不同塑料材料具有不同的性质，包括强度、韧性、耐热性、耐腐蚀性等。
根据塑件的具体要求，选择具有相匹配性能的材料是十分重要的。
1.2 成本效益材料的成本是制造塑件时必须考虑的一个重要因素。
选择成本合理且符合需求的材料，可以有效降低生产成本。
1.3 可加工性塑料材料的可加工性直接影响了塑件的成型过程。
选择易于加工的材料可以提高生产效率。
1.4 环境影响考虑到塑件的环境影响，选择对环境友好的材料也是一个重要因素。
2. 设计细节分析塑件的设计细节对其性能和可制造性有着重要的影响。
以下是一些常见的设计细节分析：2.1 壁厚设计合理的壁厚可以确保塑件的结构牢固且具有足够的强度。
过于薄的壁厚可能导致塑件的易碎性增加，而过于厚的壁厚则会增加生产成本。
2.2 防止变形塑料材料在加热的过程中会容易发生变形，因此设计时需要充分考虑防止塑件变形的措施，例如设置加强筋或调整形状。
2.3 结构设计结构设计应根据塑件的功能需求和强度要求进行合理设计。
优化的结构设计可以提高塑件的性能和质量，同时减少材料的使用量。
3. 工艺制造过程分析塑件的制造过程与材料选择、设计细节密切相关。
以下是一些常见的工艺制造过程分析：3.1 注塑成型注塑成型是塑件制造中最常见的一种方法。
通过在模具中加入熔化的塑料材料，并施加一定的压力，使其充满模具中的腔体，经冷却固化后得到塑件。
3.2 挤出成型挤出成型适用于形状较为简单且壁厚均匀的塑件。
将熔化的塑料材料加入到挤出机中，通过挤出机将其挤出成带有所需截面形状的连续塑料条。
3.3 压缩成型压缩成型适用于形状复杂且尺寸较大的塑件。
塑胶产品缺陷的粗劣分析
塑胶产品缺陷的粗劣分析1.表面起膜树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。
产生的主要原因：1、树脂内部的添加剂是主要原因1、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因2.飞边产生的主要原因1、注塑机加工不良2、注塑机容量不足3、加工条件不良4、锁模力不足5、模具贴得不紧6、模具的变形7、树脂流动太好8、Gas Vent过大9、注塑压力较大10、模具面上存在异物3.透明性底下PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象产生的主要原因1、脱模剂使用过多2、混入其它树脂3、混入其它型号4、模具的加工状态，模具温度等加工条件不合适。
4.异色、褪色产品的颜色与标准颜色不同的现象。
树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色。
产生的主要原因1、着色错误2、树脂污染3、过多使用粉碎品4、注塑机污染5、树脂的热化等5.表面突起产生的主要原因１、原料内混入异物２、颜料未分散３、模具加工状态４、使用再利用原6.未填满树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。
进料调节不当A缺料B多料注射压力不妥料量过低模具温度低或温度分布不合理塑料流动性高喷嘴配合不良塑料熔块堵塞加料通道喷嘴冷料入模模具设计不合理模具浇注系统有缺陷7.流痕树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。
进料调节不当A缺料B多料注射压力不妥料量过低模具温度低或温度分布不合理塑料流动性高喷嘴配合不良塑料熔块堵塞加料通道喷嘴冷料入模模具设计不合理模具浇注系统有缺陷8.黑线产品表面形成黑色线条的现象挥发物润滑剂或脱膜剂树脂的热化黑色颜料注塑要清洁不良模具表面受到污染（油、油脂等异物）排气不良成型机的老化及损伤过多使用再利用原料9.成型收缩成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。
（a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。
塑胶制品缺陷分析
塑料制品的质量缺陷序号缺陷类型12气穴：指由于熔体前沿汇聚而在塑件内部或者模腔表层形成的气泡。
熔接线：当两个或多个前沿融合时，会形成熔接痕或熔接线。
滞流：指某个流动路径上的流动变缓甚至停止。
飞边：指分型面或者顶杆部位从模具模腔溢出的一薄层材料。
跑道效应：指制品的薄壁区域未填充之前就已经完成对厚壁区域的填充。
色差：指由于成型材料颜色发生变化而出现的制品色彩缺陷。
射短：模具模腔填充不完全造成制品不完整的质量缺陷，即熔体在完成之前就已凝结。
色差：指由于成型材料颜色发生变化而出现的制品色彩缺陷。
喷射：当熔体以高注塑速率经过流动受限的区域如唧嘴、浇口、进入面积较大的厚壁模腔时，会形成蛇形喷射流；变形：烧焦：品的质量缺陷及造成原因缺陷成因1、流动受限，由于浇注系统设计的不合理导致流动受到限制，流道过早凝结。
2、出现滞流或者制品过长、过于复杂。
3、排气不充分，未能即使排出的气体会产生阻止流体前沿前进的压力，导致射短发生。
4、模具温度或熔体温度过低，降低了熔体的流动性，导致填充不完全。
5、成型材料不足，注塑机注塑量不足或者螺杆速率过低也会造成射短。
6、注塑机缺陷，入料堵塞或者前端缺料，会造成压力损失和成型材料不足，形成射短。
1、跑道效应2、滞流3、流长不平衡，即使制品厚度均匀，各个方向上的流长也不一定相同，导致气穴的产生；4、排气不充分，在制品最后填充区域缺少排气口或者排气不足是引起气穴形成的最常见原因；1、由于制品的几何形状，填充过程中出现两个或者两个以上流动前沿时，形成熔接线；1、流动路径上出现壁厚差异，熔体先填充厚壁区域，薄壁区域会造成填充缓慢或者停止填充；1、模具分型面闭合性差，模具变形或者存在阻塞物；2、锁模力过小，锁模力必须大于模具模腔内的压力，有效保证模具闭合；3、过保压；4、成型条件有待优化，如成型材料粘度、注塑速率、浇注系统等；5、排气位置不当；1、跑道效应是典型的流动不平衡现象，会产生气穴和熔接线；1、由材料降解引起的，过大的注塑速率；2、过高的熔体温度以及不合理的螺杆设计3、浇注系统设计都会引起材料降解。
注塑件常见品质问题及原因分析报告、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
塑料成型缺陷及分析
塑料成型缺陷及分析一、如何鉴别塑料（啤件）的表面缺陷注塑过程中，由于注塑条件（如压力、温度、时间等）控制不好，胶料的变化以及模具损伤等原因引致塑件表面产生不同形式的缺陷，正确鉴别塑件的缺陷是做好QC工作的基本要求，以下列出塑件常见的缺陷特征及其产生的原因。
1、批锋：又称溢边，表现在塑件边缘部分产生多余薄胶，它不但影响胶件成品的外观，而且也不符合成品的安全性，因其形成的利边和利角会割伤人的肌肤，此外批锋亦会影响零件间的配合尺寸和动作功能。
批锋产生的原因：模具方面——模在使用过程中，会产生磨损，因为一般中、下价的玩具的塑件尺寸要求不高，通常采用强度不太高的钢材制造模具，故使作一段时间后产生较大的变形，另外由于模具保养不当产生锈蚀或开模时塑件不能脱模（前后模接合处）不严密产生溢胶形成批锋。
注塑控制方面——当模具无任何缺陷时，料筒温度太高、注射压力太大、射胶速度太快、射胶时间或保压时间太长以及锁模力不足等都会使塑件产生批锋。
2、缩水：又称凹痕或缩孔，表现在塑件表面不平整，在某些部份形成凹孔或凹坑，影响制品的外观和零件之间的配合，多数发生在壁厚（胶位）不均匀的塑料上，往往在冷却或固化速度不同，在较厚部位的产生明显的收缩。
注塑控制原因——料筒温度太高，模具温度太高，注射压力太低，保压时间或冷却时间太短。
3、塑件不足：又称模腔不满或走胶不全，表现在塑件上完整局部未被塑料填满。
模具的原因——由于没有设置排气槽或排气位置不恰当或塑件太薄，模腔内的气体不能顺利排出，造成封闭的气囊致使胶料不能完全充满模腔。
注塑控制的原因——射胶压力不足，射胶速度太慢，料筒温度太低，模具温度太低，射胶时间太短或注塑机熔量（能力）不足。
4、气泡：表现在塑件外形轮廓显然，完整但塑件表面或内部存在小气泡，影响外观及机械强度。
模具原因——排气槽不恰当或塑件太厚，因胶料凝固收缩形成真空泡。
注塑控制的原因——料筒温度太高、注射压力太低、模具温度太低、保压时间不足。
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塑料件面板闪缝分析报告
事情经过：2011年7月16日，内机2#生产线对K F R d-36G W/07X4-N3型空调器进行返包过程中，过程检验人员发现面板与中框装配后存在缝隙大，易脱落现象。
生产线长迅速的把情况反馈到外检，外检人员到现场初步判定为面板卡扣与中框卡扣之间也有缝隙，卡扣卡不实，导致缝隙大。
原因分析：
1、面板与中框用的材料：
从宁波宏都来料检测报告单上可知，扬子07款塑料件一直采用的材料为A B S材质。
A B S材质分析——A B S是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，A B S是非结晶性材料，三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
A B S的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了上百种不同品质的A B S材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
A B S 材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
2、外观检验对比分析：
此面板在装配过程中必须把四个卡扣卡入中面板内，保证面板卡上无缝隙，并牢固、可靠，所以面板卡扣与中框的卡扣结合强度是关键。
首先对面板四个卡扣点进行编号并测试四个点的缝隙距离。
4#
3#
2#
从上图测试数据可知，导致产生缝隙大的地点多数集中在2#、3#位置。
a 、首先对四个点的卡扣结构进行了解，其中分为面板4个卡扣，中框4个卡扣，4对卡扣相互结合，产生互锁的应力，使面板固定在中框上，无缝隙，不脱落。
b
b 、用镜像显微镜测试面板卡扣的角度如下:
卡扣结合基本结构
c、中面板卡扣实测数据（角度）:
用镜像显微镜测试中面板卡扣的角度如下:
举例说明：
扬子卡扣角度结论数据：
角度 1#2#3#4#
面板卡扣角度 10013113192
中框卡扣角度 10513113597
分析：实际现状说明1#、4#卡扣角度的结合较为紧凑，并且有一定的A、B两点有一定的结合距离；2#、3#卡扣角度的结合比较容易脱落和产生相互引力不强, A、B两点的结合距离比较短。
所以角度越大，距离越短，相互结合的应力越小，越容易出现缝隙、脱落。
d、卡扣具体装配尺寸：
2点
1点
3点4点
梳理以上图片各点数据：
m m 1点 2点 3点 4点 5点 1# 6.34 3.28 8.08 7.62 4.72 2# 6.58 3.60 8.08 7.38 4.62 3# 6.70 3.54 8.10 7.26 4.62 4# 6.48 3.60 8.08 7.62 4.72 分析：1点最大差距为0.36；2点最大差距为0.32；3点最大差距为0.02；4点最大差距为0.36；5点最大差距为0.10。
所以1点和4点的尺寸差距较大，对于4点，这是跟前面讲的角度问题有较大关系，角度在100度左右的卡扣比在130多度的长度要长；对于1点，就是跟前面讲的A 、B 两点必须有一定距离，不能以点为接触面。
画图举例说明：
总结：根据以上所描述的问题，有2中方法解决此问题： 1、改变卡扣角度； 2、改变A 、B 两点之间的接触距离（面积）。
● A ● B ● A ● B 以点接触，结合强度不强。
以面接触，结合强度较强。
130多度
130多度
100左右 100左右 L1
L2
角度越大，长度越小，所以L1<L2。
建议改进方案：
1、针对卡扣的结构修改模具，对卡扣的角度控制在100度左右，并且保证有一定的距离。
如设计人员需要把中间2个卡扣设计成130左右，建议上下卡扣接触时要以面的方式接触。
2、修改中间2个卡扣的接触方式，采用以下的接触方式，美的、海尔等用此方 式。
质量工程科
2011-7-19。