检验程序的工作内容及要求
检验科工作制度流程及日常工作操作规范
检验科工作制度流程及日常工作操作规范为了保证检验科的工作质量，我们需要遵守以下工作制度：首先，工作人员必须认真履行岗位职责，按时上岗，仪表符合要求，佩戴胸牌，坚守工作岗位，不擅离职守。
其次，工作人员要主动热情接待患者，态度和蔼，解释耐心，细心周到，严格按照服务流程规范进行操作。
第三，检验申请单由医师逐项填写，要求字迹清楚，目的明确。
急诊检验单上注明“急”字。
在收标本时，我们严格执行查对制度，标本不符合要求应重新采集。
对不能立即检验的标本，要妥善保管。
普通检验，一般应于当天下午下班前发出报告。
急诊检验标本随时做完随时发出报告。
第四，检验人员必须具有符合规定要求的资质。
要认真核对检验结果，填写检验报告单，做好登记，签名后发出报告。
检验结果与临床不符合或可疑时，主动与临床科室联系，重新检验。
发现检验目的以外的阳性结果应主动报告。
院外检验报告应由主任审签。
第五，特殊标本发出报告后保留1周，一般标本和用具应立即消毒。
被污染的器皿应高压灭菌后方可洗涤，对可疑病原微生物的标本应于指定地点焚烧，防止交叉感染。
第六，为保证检验质量，我们定期检查试剂和校对仪器的灵敏度，并抽查检验质量。
同时，建立实验室内质量控制制度，积极参加室间质量控制。
第七，我们积极配合医疗、科研，开展新的检验项目和技术革新。
第八，菌种、毒种、剧毒试剂、易燃易爆物、强酸、强碱及贵重仪器应指定专人严加保管，定期检查。
第九，我们要保持实验室内的清洁、整齐、安静。
做好仪器的维护、保养、登记工作。
同时，工作人员要忠于职守，坚守岗位，严格交接班制度，填写交接班记录。
最后，我们要严格执行医院感染防控工作手册中的制度、流程、预案，保证检验科的医院感染防控工作。
在日常工作流程中，我们需要按照以下步骤进行操作：首先，提前10分钟到岗，整理内务、消毒桌面、打扫检查实验室环境温度、湿度，冰箱、水浴箱温度并接收标本并编码。
其次，在开机前检查试剂、仪器、按标准操作规程（SOP）开机并做好扫码录入病人信息及检验项目。
检验科程序操作规范
检验科程序操作规范1. 概述本文档旨在规范检验科的操作程序，确保工作的顺利进行和结果的准确可靠。
所有检验科成员都应遵守本规范。
2. 检验科程序2.1 检验前准备- 检查仪器设备是否正常运行，并进行必要的校准和维护；- 检查试剂储存条件，确保其有效期内。
2.2 样本接收和登记- 科学接收样本，并记录样本信息，确保样本不被污染或交换；- 使用唯一标识符将样本正确登记到系统中。
2.3 检验操作- 按照标准操作程序进行检验，确保操作的准确和可靠性；- 遵循操作规程，正确使用试剂和仪器设备；- 严格遵守操作时间、温度和条件要求。
2.4 结果录入和审核- 准确录入检验结果，确保结果完整和无误；- 检查结果与标准值的符合程度，确保结果的准确性；- 检验结果需经过质量审核后才能发布。
2.5 数据保密和安全- 严格遵守保密要求，保护患者和样本信息的安全性；- 限制数据的访问和传输，确保数据不被非授权人员获取。
2.6 仪器设备维护- 定期对仪器设备进行维护和保养，确保其正常运行；- 及时处理设备故障，保证设备的可用性和准确性。
2.7 不良事件处理- 对于发生的不良事件，及时记录并进行调查与处理；- 提出改进措施，预防不良事件的再次发生。
3. 质量控制3.1 内部质量控制- 定期进行内部质量控制，确保检验结果的准确性和可靠性；- 实施质量控制的标准和要求，及时纠正和改进。
3.2 外部质量控制- 参加外部质量控制活动，与其他实验室进行比对，提高检验结果的可靠性；- 及时处理外部质量控制的结果，对不符合要求的进行分析和改进。
4. 管理要求4.1 授权和培训- 对所有检验科成员进行适当的授权和培训，确保其具备必要的技能和知识；- 定期进行业务培训和技能提升。
4.2 文件管理- 确保操作规程、记录和报告等文件的完整性和准确性；- 定期进行文件的归档和存档。
4.3 不合格品管理- 对不合格试剂和设备进行标识和隔离；- 进行不合格品的原因分析和处理。
产品质检中的工作流程与配合要求
产品质检中的工作流程与配合要求在如今竞争激烈的市场环境下，为了确保产品质量和满足消费者需求，产品质检成为一个至关重要的环节。
本文将介绍产品质检的工作流程，并探讨在该流程中各方需如何配合，以确保有效的质检结果。
一、质检前的准备在正式进行质检之前，有一些必要的准备工作需要完成。
首先，对产品的质量标准和要求进行明确的定义。
这包括制定质量检测的指标和标准，并确保各方达成共识。
同时，还需要准备相关的设备和工具，以及物料和样本，以便进行实际的检测。
二、质检的具体步骤1. 样本采集与信息记录在进行产品质检之前，需要采集一定数量的样本。
这些样本应该能够代表产品的整体质量状况。
在采集样本的过程中，需要详细记录每个样本的相关信息，包括生产日期、型号、批次等。
2. 检测与分析在进行实际的质检工作时，需要使用适当的检测方法和设备。
根据产品的具体特点和质量标准，可以选择使用物理、化学或其他相关的检测手段。
在检测的过程中，需要注意准确和规范操作，以保证结果的准确性和可靠性。
同时，对检测结果进行详细的记录和分析，以便后续的处理和改进。
3. 质量评估与判定根据质检的结果，对产品的质量进行综合评估和判定。
这包括将检测结果与质量标准进行比较，确定产品是否符合要求。
同时，也可以对不合格的样本进行分析，找出不符合标准的原因，并提出改进措施。
4. 报告编制与反馈根据质检的结果和评估，编制质检报告。
报告应包括详细的检测结果、评估和判定，以及针对不合格样本的改进建议。
同时，将报告及时反馈给相关的生产和管理部门，以便他们及时采取相应的措施。
三、各方的配合要求1. 生产部门生产部门是产品质检过程中的重要参与者，他们需要配合质检工作的进行。
首先，他们应提供准确的样本和质量信息，以确保样本的代表性和检测的准确性。
其次，他们需要及时处理质检报告中提出的问题和改进建议，以改善产品质量。
2. 质检部门质检部门是质检工作的主要执行者，他们需要具备专业的知识和技能。
检验科工作流程
检验科工作流程
日常检验工作流程
1.到岗后穿工作服，佩戴胸卡，做好准备工作。
2.检查冰箱温度、湿度并记录。
3.采集血样或接收标本并编号，处理标本以备检测。
4.开机前检查试剂、仪器、耗材。
5.按标准操作规程开机，自检。
录入病人信息及检验项目。
6.做室内质控并检查是否合格，不合格查找原因重新做质控。
7.质控合格后按照仪器标准操作规程开始实验操作。
8.检测结果正常审核报告单，结果异常者复查并记录，如是危急值报告并记录。
9.登记检验项目、打印检验结果、检验者、审核者签名。
10.按照仪器标准操作规程关机。
11.分类发出检验报告（区分病房、门诊）。
12.整理桌面、盖好仪器，处理垃圾。
13.下班前保证空调、电脑、打印机处于断电状态，锁好门窗、打扫卫生。
外送检验工作流程
1.由临床医师提交外送检验申请单。
2.住院病人由护理人员采集样本，门诊病人由检验科按申请单采样。
3.样本采集后按要求立即对样本预处理（分离血清）。
4.在外送检验记录册上登记。
5.接收单位业务员核收样本、填写登记，检验科人员核对确认后送出标本。
6.外检接收单位发回检验报告，检验科人员根据登记核收确认。
7.接收报告者区分病房、门诊分发检验报告。
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请简述药品检验程序中各步骤的内容及要求
请简述药品检验程序中各步骤的内容及要求药品检验程序是确保药品质量安全的重要环节，包括以下几个步骤：
1. 样品接收：首先要检查样品的外观和包装是否完好，核对样品标签上的信息是否正确。
2. 样品制备：根据检测要求，对样品进行必要的处理和制备，比如研磨、稀释等。
3. 检测方法选择：根据样品的性质和检测要求，选择合适的检测方法，保证检测结果准确可靠。
4. 检测实验操作：按照所选的检测方法进行实验操作，注意严格控制各项实验条件，避免误差和污染的干扰。
5. 检测结果评价：对检测结果进行评价，判断样品的质量是否符合标准和规定。
6. 数据统计和分析：对检测结果进行数据统计和分析，为后续研究和生产提供参考和依据。
以上步骤都要按照规定的标准、方法和操作流程进行，确保检测结果的准确性和可靠性。
同时，还要注意实验过程中的安全和环保问题，防止对人员和环境造成伤害和污染。
- 1 -。
检验程序的工作内容及要求
检验程序的工作内容及要求(1) 首先,对所检的一项或多项特性的规定要求(质量标准图样)的内容进行熟悉,并将其转化为具体质量要求、抽样和检验方法,确定所用的测量装置.验收标准用于供需双方交接(验收)产品时使用,凡公开发布的标准,无论是国家标准、地区标准、行业标准还是企业标准,都属于验收标准.(2) 按确定采用的测量装置(保证处于受控状态)或理化分析仪器,对产品的一项或多项特性进行定量(或定性)的测量、检查、试验或度量.(3) 把检验结果与规定要求(质量标准)相比较,然后观察每一个质量特性是否符合规定要求.(4) 根据比较的结果,判定被检验产品合格与不合格.(5) 1、对单件产品,合格的转入下道工序或入库,不合格的做适用性判断或径返工、返修、降等级、报废等方式处理.2、对批量产品,根据检验结果,分析做出接收、拒收或回用等方式处理.(6) 把所测量的有关数据,按记录的格式和要求,认真做好记录,对不合格品的处理应有相应的质量记录,如:返修单、废品单.原材料进货检验:一、首件(批)样品检验新厂家、新工艺、新的质量要求.很据材料图纸,相关标准检验.二、成批进货检验关键品必须进行严格检验;一般品可进行抽检,必要时进行逐件检验.1、首件检验根据采购部开据的报检单,随即对随货的出厂检试验报告查检是否齐全有效.2、按照验收标准实施检测,实施抽检的原材料必须在5日内验收完毕,实施全检的材料按批次使用材料进行检验.芯棒金具,相关材料,抽样检验.3、芯棒检验标准:芯棒尺寸标准--L<2000mm L±5mm, L＞2000mm L±10mm 外径公差直径(Φ18 Φ24 ΦΦ80)+0.03—+0.10mm. 逐支检验:外观要求表面均匀光滑无裂痕及缺陷. 透明度检验要求棒身色泽通透无杂质和絮状物. 工频耐受检验:做工频电压闪络平均值80%,做1min耐受检验,要求试品温度检验前与检验后无区别.尺寸直径和长度吸红水扩散平均机械负荷测试.平均机械拉伸破坏负荷抽样测试Φ18≥160KN Φ24≥KN Φ53≥300KN.平均机械弯曲破坏负荷抽样测试Φ53≥10KN Φ80≥14KN金具检验标准:1,外观检验—产品外观应平滑/光亮/没有明显突起或缺陷. 2,镀锌层检验—单个样品最小值≥60μm 单个样品平均值≥72μm 全部样品平均值≥86μm. 3,尺寸,孔距孔深检验.(通止规) 4,金具破坏负荷检验.锁紧销检验—W型销拉力负荷25—250N不拉脱,最大负荷250N时不拉脱. R型销拉力负荷50—500N.均压环检验:1,外观检验—焊接牢固无缺陷,整体与焊接处抛光,不得有毛刺.整体均匀涂光亮漆. 2,尺寸检验(图纸要求)包括外径,管径,夹板内径,夹板厚度,屏蔽深度.4、检验员在检试验中发现并判别为不合格品,填写“原材料、外购件检验报告"交质检部门主任或总工签批处理意见,分别传递给材料库和采购部具体处置.5、检验人员径判定,做好相应记录,出据检测报告,经部门主管签批后交原材料库.半成品检验;1、首件检验在生产开始时(上班或换班)或工序因素调整后(工艺、工装、设备等)对制造的第一件或前几件产品进行检验,防止产品成批作废.已查明缺陷原因,采取改进措施.可实施“首件三检制”首件不合格时,应进行质量分析,采取纠正措施,直到再次首件检验合格后才能成批生产.(尺寸检验,外观检验,图纸要求.)2、巡回检验检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行监督检验,发现质量缺陷应及时处理.3、对检验发现的不合格品,应放置于不合格区域内,做好相应标识,开具不合格品入库单交由库管员保管,并在记录中做好记载,必要时填写质量事故报告,有质检部门负责人签署处理意见.4、当检验人员在产品检验过程中发现连续出现不合格品时,检验员有权责令工序操作人员暂停操作,迅速报告车间负责人及本部门主管,对其评审、确认,采取相应的处置措施,并反馈到综合经营部.5、产生不合格的车间、工序根据处置决定对不合格品进行返工,检验员对返工后的产品按程序重新进行检验.6、做好检验后的合格品,不合格品(返修品),废品的处理手续,对该工序一批完工的产品进行全面检验,挑出不合格品,使合格品继续流入下道工序.重点做好质量控制点,加强质量主导要素的效果检查,做好检验记录,检验报告.对一批加工完的产品进行全面检验,剔除不合格品,使合格品继续转入下道工序或进入半成品库.根据工艺规程、作业指导书或检验规程的规定,对照所有量具、仪器、仪表是否符合规定要求,所用原材料是否符合规定要求,半成品的加工结果是否符合规定要求.部件装配及性能检验1、依据产品图样,装配工艺规程对产品进行检验.2、对装配前的产品依据图样要求进行相关抽检.3、对产品的机械性能、电性能及其他性能进行随机抽样检验.4、对产品的检试验做好相应记录.成品最终检验1、按检验和试验程序及检验规程的要求进行检验.2、核对产品质量是否满足文件(标准、图样)规定的要求,判定是否合格.3、核对和检查包装产品,主要检查包装材料、结构与质量是否满足文件规定要求,确定内装物与包装的一致性,检查所用配件是否齐全,判定是否合格.4、报检单、检验单和入库单齐全后方能入库.5、检验员在检试验中发现并确认为不合格品,对其标识,隔离并做好记录.6、判别为废品的,由质检部经理签批处置决定,质量异常波动,超出控制指标时,应将信息反馈到生产总监.保证不合格产品不出厂,产品入库前对产品进行全面检验.成品检验合格的产品,应由质检员签发合格证后,开据合格单据,车间才能办理入库手续,检出的不合格品,应退回车间返工、返修、降级或报废处理,经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验,并做好检验记录.不合格品控制程序1、一旦发现不合格品要及时做出标识,以便识别.2、做好不合格品记录,确定不合格品的范围,如:生产日期、地点、产品批次零件号、生产设备等.3、评价不合格品,提出对不合格品的处置方法,决定返工、让步、降级、报废等处置,并做好记录.4、对不合格品要隔离存放,严防误用或误装.5、根据不合格品的处置方法,对不合格品做出处理决定并监督实施.6、通报与不合格品有关的职能部门,必要时通知用户.不合格品的评审与处置1、评审:对不合格品的评审是根据不合格品哪一项质量特性不合格,依据其严重程度和造成的损失大小来决定有哪一级处理,谁负责,谁参加并明确的职责和处置的权限.2、对不合格品的处置根据对不合格品的评审来决定采用哪种处置方法,如:返工、返修、降等级或改做它用、拒收或报废等.不合格品控制1、采取措施,消除发现的不合格.2、经有关授权人员批准,适用时经客户批准,让步使用,放行或接收不合格品.3、采取措施,防止其原预期的使用或应用.4、应保持不合格品的性质及随后采取的任何措施记录.包括所批准的让步的记录.5、当产品质量出现异常时,特别是重大质量问题时,应找出不合格的主要原因,采取纠正措施,并对潜在的不合格原因采取预防措施,质检部门应加强纠正/预防措施的监督检查,使出现的质量异常得到及时改进.质量目标5 质检部原材料进厂检验率100%半成品、成品检验率100%；监测设备送检率100%；机电性能检测率100%。
检验员操作规程
检验员操作规程标题：检验员操作规程引言概述：检验员操作规程是指在检验过程中，检验员需要遵循的一系列操作步骤和规定，以确保检验工作的准确性和可靠性。
本文将详细介绍检验员操作规程的内容和要点。
一、准备工作1.1 确认检验任务：在进行检验之前，检验员需要明确检验的具体任务和目标，包括检验的物品、要求和标准。
1.2 准备检验工具：检验员需要准备好所需的检验工具和设备，确保能够准确地进行检验操作。
1.3 确认检验环境：检验员需要确认检验环境是否符合要求，包括温度、湿度和光线等因素。
二、检验操作2.1 检验样品准备：检验员需要按照规定的程序准备检验样品，包括取样、标识和处理等步骤。
2.2 检验操作流程：检验员需要按照规定的检验操作流程进行检验，包括检验标准、方法和步骤等。
2.3 检验记录和报告：检验员需要及时记录检验结果和数据，并准确填写检验报告，确保检验过程可追溯和可复现。
三、质量控制3.1 校准检验工具：检验员需要定期对检验工具进行校准和验证，确保检验结果的准确性和可靠性。
3.2 质量把关：检验员需要在检验过程中进行质量把关，确保检验操作符合规范和标准。
3.3 处理异常情况：检验员需要及时处理检验中浮现的异常情况，包括设备故障、样品损坏和数据错误等。
四、安全与环保4.1 安全操作规范：检验员需要严格遵守安全操作规范，包括佩戴防护装备、避免操作失误和注意事故预防等。
4.2 环境保护意识：检验员需要具备环境保护意识，遵守环保规定，减少废物排放和资源浪费。
4.3 应急处理措施：检验员需要熟悉应急处理措施，能够在紧急情况下迅速做出反应和处理。
五、持续改进5.1 反馈和总结：检验员需要接受检验结果的反馈和总结，及时调整和改进检验操作，提高检验工作的质量和效率。
5.2 学习和培训：检验员需要不断学习和提升自身的专业知识和技能，参加相关培训和学习活动。
5.3 制定改进计划：检验员需要制定改进计划，定期评估和调整检验操作规程，以适应不断变化的检验需求和标准。
检验流程及标准
检验流程及标准
检验流程和标准会根据不同的行业、产品或服务类型而有所不同。
然而，一般来说，检验流程通常包括以下基本步骤：
1. 确定检验目的：明确检验的具体目的，是为了验证产品质量、符合法规要求还是其他方面。
2. 制定检验计划：根据产品特性和检验目的，制定详细的检验计划，包括检验的时间安排、地点、方法和标准等。
3. 取样：按照规定的方法从批次中抽取样品，确保样品代表批次整体情况。
4. 执行检验：根据检验计划和标准，对样品进行检验，可能涉及外观检查、尺寸测量、功能测试、化学分析等多个方面。
5. 记录结果：将检验结果准确记录并妥善保存，包括合格、不合格或各项指标数值等信息。
6. 评定结果：根据检验结果与标准进行比对，评定产品是否符合要求，作出合格、不合格或需要进一步处理的决定。
7. 发布报告：编制检验报告，清晰准确地记录检验过程、结果及评定，并将报告发送给相关方。
检验标准则是在进行检验时用来评判产品或服务是否符合要求的依据，可以是国家标准、行业标准、公司内部标准等。
这些标准通常包括了产品的质量要求、技术规范、安全标准等内容。
检验标准的制定是为了确保产品质量、保障消费者权益以及促进贸易畅通。
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检验程序的工作内容及要求
(1)首先,对所检的一项或多项特性的规定要求(质量标准图样)的内容进行熟悉,并将其转化为具体质量要求、抽样和检验方法,确定所用的测量装置.
验收标准用于供需双方交接(验收)产品时使用,凡公开发布的标准,无论是国家标准、地区标准、行业标准还是企业标准,都属于验收标准.
(2)按确定采用的测量装置(保证处于受控状态)或理化分析仪器,对产品的一项或多项特性进行定量(或定性)的测量、检查、试验或度量.
(3)把检验结果与规定要求(质量标准)相比较,然后观察每一个质量特性是否符合规定要求.
(4)根据比较的结果,判定被检验产品合格与不合格.
(5)1、对单件产品,合格的转入下道工序或入库,不合格的做适用性判断或径返工、返修、降等级、报废等方式处理.2、对批量产品,根据检验结果,分析做出接收、拒收或回用等方式处理.
(6)把所测量的有关数据,按记录的格式和要求,认真做好记录,对不合格品的处理应有相应的质量记录,如:返修单、废品单.
原材料进货检验:
一、首件(批)样品检验新厂家、新工艺、新的质量要求.很据材料图纸,相关标准检验.
二、成批进货检验
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关键品必须进行严格检验;一般品可进行抽检,必要时进行逐件检验.
1、首件检验
根据采购部开据的报检单,随即对随货的出厂检试验报告查检是否齐全有效.
2、按照验收标准实施检测,实施抽检的原材料必须在5日内验收完毕,实施全检的材料按批次使用材料进行检验.芯棒金具,相关材料,抽样检验.
3、芯棒检验标准:芯棒尺寸标准--L<2000mm L±5mm, L＞2000mm L±10mm 外径公差直径(Φ18 Φ24
ΦΦ80)+0.03—+0.10mm.
逐支检验:外观要求表面均匀光滑无裂痕及缺陷. 透明度检验要求棒身色泽通透无杂质和絮状物. 工频耐受检验:做工频电压闪络平均值80%,做1min耐受检验,要求试品温度检验前与检验后无区别. 尺寸直径和长度吸红水扩散平均机械负荷测试.
平均机械拉伸破坏负荷抽样测试Φ18≥160KN Φ24≥KN
Φ53≥300KN.
平均机械弯曲破坏负荷抽样测试Φ53≥10KN Φ80≥14KN
金具检验标准:1,外观检验—产品外观应平滑/光亮/没有明显突起或缺陷. 2,镀锌层检验—单个样品最小值≥60μm 单个样品平均值≥72μm 全部样品平均值≥86μm. 3,尺寸,孔距孔深检验.(通止规) 4,金具破坏负荷检验.
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锁紧销检验—W型销拉力负荷25—250N不拉脱,最大负荷250N时不拉脱. R型销拉力负荷50—500N.
均压环检验:1,外观检验—焊接牢固无缺陷,整体与焊接处抛光,不得有毛刺.整体均匀涂光亮漆. 2,尺寸检验(图纸要求)包括外径,管径,夹板内径,夹板厚度,屏蔽深度.
4、检验员在检试验中发现并判别为不合格品,填写“原材料、外购件检验报告交质检部门主任或总工签批处理意见,分别传递给材料库和采购部具体处置.
5、检验人员径判定,做好相应记录,出据检测报告,经部门主管签批后交原材料库.
半成品检验;
1、首件检验
在生产开始时(上班或换班)或工序因素调整后(工艺、工装、设备等)对制造的第一件或前几件产品进行检验,防止产品成批作废.已查明缺陷原因,采取改进措施.
可实施“首件三检制”首件不合格时,应进行质量分析,采取纠正措施,
直到再次首件检验合格后才能成批生产.(尺寸检验,外观检验,图纸要求.)
2、巡回检验
检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行监督检验,发现质量缺陷应及时处理.
3、对检验发现的不合格品,应放置于不合格区域内,做好相应标识,开具不合格品入库单交由库管员保管,并在记录中做好记载,文档仅供参考
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必要时填写质量事故报告,有质检部门负责人签署处理意见.
4、当检验人员在产品检验过程中发现连续出现不合格品时,检验员有权责令工序操作人员暂停操作,迅速报告车间负责人及本部门主管,对其评审、确认,采取相应的处置措施,并反馈到综合经营部.
5、产生不合格的车间、工序根据处置决定对不合格品进行返工,检验员对返工后的产品按程序重新进行检验.
6、做好检验后的合格品,不合格品(返修品),废品的处理手续,对该工序一批完工的产品进行全面检验,挑出不合格品,使合格品继续流入下道工序.重点做好质量控制点,加强质量主导要素的效果检查,做好
检验记录,检验报告.
对一批加工完的产品进行全面检验,剔除不合格品,使合格品继续转入下道工序或进入半成品库.
根据工艺规程、作业指导书或检验规程的规定,对照所有量
具、仪器、仪表是否符合规定要求,所用原材料是否符合规定要求,半成品的加工结果是否符合规定要求.
部件装配及性能检验
1、依据产品图样,装配工艺规程对产品进行检验.
2、对装配前的产品依据图样要求进行相关抽检.
3、对产品的机械性能、电性能及其他性能进行随机抽样检验.
4、对产品的检试验做好相应记录.
成品最终检验
1、按检验和试验程序及检验规程的要求进行检验.
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2、核对产品质量是否满足文件(标准、图样)规定的要求,判定是否合格.
3、核对和检查包装产品,主要检查包装材料、结构与质量是否满足文件规定要求,确定内装物与包装的一致性,检查所用配件是否齐全,判定是否合格.
4、报检单、检验单和入库单齐全后方能入库.
5、检验员在检试验中发现并确认为不合格品,对其标识,隔离并做好记录.
6、判别为废品的,由质检部经理签批处置决定,质量异常波动,超出控制指标时,应将信息反馈到生产总监.
保证不合格产品不出厂,产品入库前对产品进行全面检验.
成品检验合格的产品,应由质检员签发合格证后,开据合格
单据,车间才能办理入库手续,检出的不合格品,应退回车间返工、返修、降级或报废处理,经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验,并
做好检验记录.
不合格品控制程序
1、一旦发现不合格品要及时做出标识,以便识别.
2、做好不合格品记录,确定不合格品的范围,如:生产日期、地点、产品批次零件号、生产设备等.
3、评价不合格品,提出对不合格品的处置方法,决定返工、让步、降级、报废等处置,并做好记录.
4、对不合格品要隔离存放,严防误用或误装.
5、根据不合格品的处置方法,对不合格品做出处理决定并监督实文档仅供参考word
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施.
6、通报与不合格品有关的职能部门,必要时通知用户.
不合格品的评审与处置
1、评审:对不合格品的评审是根据不合格品哪一项质量特性不合格,
依据其严重程度和造成的损失大小来决定有哪一级处理,谁负责,谁参
加并明确的职责和处置的权限.
2、对不合格品的处置根据对不合格品的评审来决定采用哪种处置方法,如:返工、返修、降等级或改做它用、拒收或报废等.
不合格品控制
1、采取措施,消除发现的不合格.
2、经有关授权人员批准,适用时经客户批准,让步使用,放行或接收不合格品.
3、采取措施,防止其原预期的使用或应用.
4、应保持不合格品的性质及随后采取的任何措施记录.包括所批准的让步的记录.
5、当产品质量出现异常时,特别是重大质量问题时,应找出不合格的主要原因,采取纠正措施,并对潜在的不合格原因采取预防措施,质检部门应加强纠正/预防措施的监督检查,使出现的质量异常得到及时改进.
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