二、滑动轴承实验指导及实验报告
滑动轴承实验指导书
13 滑动轴承实验指导书一、实验目的1．观察滑动轴承的液体摩擦现象。
2．按油压分布曲线求轴承油膜的承载能力。
二、试验机结构图1试验机结构如图1所示，它包括以下几部分：1、轴与轴瓦轴8材料为45钢、轴颈经表面淬火、磨光，通过滚动轴承安装在支座上。
轴瓦7材料为锡青铜。
在轴瓦的中间界面处，沿半圆周均布七个小孔，分别与压力表相连。
2、加载系统由砝码17，通过由杆件12、13、14、15、16组成的杠杆系统，及由杆件3、10、11组成的平行四边形机构，将载荷加到瓦轴上。
3、传动系统由直流电动机，通过三角带传动，驱动轴逆时针转动，直流电动机用硅整流电源实现无级调速。
4、供油方法轴转动时,将润滑油均匀的涂在轴的表面上,由油带入轴与瓦之间的楔形间隙中,形成压力油膜。
5、测摩擦力装置轴转动时，对轴瓦产生周向摩擦力F ，其摩擦力矩2d F 使构件3翻转。
由固定在构件3上的百分表2测出弹簧片在百分表出的变形量。
作用在支点1处的反力Q 与弹簧片的变形成正比。
可根据变形测出反力Q ，进而可推算出摩擦力F 。
6、摩擦状态指示装置图2图2为摩擦状态指示电路。
将轴与轴瓦串联在指示灯电路中，当轴与轴瓦之间被润滑油完全分开，即处于液体摩擦状态时，指示灯熄灭，当轴与瓦之间为非液体摩擦状态时，指示灯亮或闪动。
三、使用方法及注意事项1、启动：接通电源，将调速旋钮置“0”，按启动钮（绿色），绿灯亮。
旋转调速旋钮，则可启动电机。
2、为保持轴与轴瓦的精度，实验机应在卸载下启动或停止。
3、禁止用力按砝码盘，以保护加载刃口。
四、实验步骤1、观察滑动轴承的液体摩擦现象启动电机，加二至三块砝码，逐渐升速，再逐渐减速，观察摩擦状态指示灯及百分表指针变化情况。
2、测油膜压力分布将试验机调到最高转速，加6至8块砝码，在形成完全液体摩擦状态时，记录各压力表指示的数值。
3、卸载、减速、停机、实验结束。
五、数据处理1、求油膜的承载能力①、绘制油压分别曲线根据测得的油膜压力，以一定的比例在座标纸上绘制油膜压力分布曲线。
动压滑动轴承实验
动压滑动轴承实验一．实验目的1．观察滑动轴承动压润滑油膜的形成过程，验证动压油膜在径向和轴向的压力分布规律，测定绘制油膜压力分布曲线。
2．观察载荷和转速改变时油膜压力的变化情况。
3．了解液态摩擦系数的测量方法，测定并绘制滑动轴承的摩擦特性曲线，并分析影响液态摩擦系数的因素。
二．实验设备及工作原理1.主要技术参数：油号：N32，动力粘度 （Pa.S）：0.028，摩擦力标定系数K：0.098N/格，摩擦力力臂L：120mm，轴承直径d：70mm，轴瓦长度B：125mm，轴瓦组件自重W0：4Kg，室温C ：2.动压油膜压力的测量滑动轴承实验台的核心部分为由轴径和轴瓦（半轴瓦）组成的滑动回转付，为了测量轴与轴瓦之间润滑油膜的压力，在各测试点对应的轴瓦上沿径向钻有小孔，通过这些小孔外接油压表，指示这些测试点的油膜压力；这些小孔在轴瓦上的分布位置为：在轴瓦长度方向1/2处横剖面上，沿半圆周方向，在120°范围内，以中间对称均匀分布7个小孔（接1-7# 油压表），用以指示轴承中间剖面径向油膜压力分布情况。
在轴瓦长度方向1/4处横剖面上的半圆周中间沿径向开1个小孔（接8# 油压表），该小孔与中间剖面上的7个小孔中的中间小孔（接4# 油压表）一起来指示布曲线。
3．油膜形成（摩擦状态）指示装置在实验台控制面板上，设有1个油膜指示灯；油膜指示灯电路通过轴径和轴瓦连成回路（如图所示）。
当轴不转动时，轴径和轴瓦直接接触，油膜指示灯电路接通，灯泡很亮；当轴低速转动时，润滑油进入轴和轴瓦之间形成很薄的油膜，2．打开电源前，应先将外载荷W卸掉，以避免因带载启动而造成轴瓦磨损。
3．接通电源，①通过载荷调零旋钮将载荷显示器调零；②将测力百分表调零。
4．启动电动机并调速至400r/min，分别加40Kg力、60Kg力外载荷，测量油膜压力分布数据；然后把电动机调速至300r/min，读出对应的百分表示数∆，再把电动机转速每次下调50转至250r/min、200r/min、150r/min、100r/min、50r/min，读出对应的百分表示数∆，用于计算摩擦系数f。
轴承实验报告
轴承实验报告轴承实验报告引言在机械工程领域中，轴承是一种重要的机械元件，用于支撑旋转机械的轴。
它们承载着重要的机械负荷，同时也承受着摩擦和磨损。
为了确保轴承的可靠性和寿命，轴承的性能评估和实验测试是必不可少的。
本实验旨在通过测试不同类型的轴承，评估它们的性能和可靠性。
实验设计本次实验使用了两种常见的轴承类型：滚动轴承和滑动轴承。
滚动轴承是通过滚动元件（如钢球或滚子）来减小摩擦的，而滑动轴承则是通过润滑剂来减小摩擦。
实验过程中，我们将分别测试这两种轴承的摩擦系数、寿命和可靠性。
实验步骤1. 准备工作：清洁实验台面，确保实验环境清洁无尘。
2. 安装滚动轴承：将滚动轴承安装在实验设备上，并确保其能够自由旋转。
3. 测量摩擦系数：通过施加一定的力矩，使滚动轴承旋转，并使用力传感器测量所需的力。
根据所施加的力矩和测得的力，计算出滚动轴承的摩擦系数。
4. 测试寿命：通过连续施加一定的力矩和转速，观察滚动轴承的运行时间，直到其失效。
记录下滚动轴承的寿命。
5. 安装滑动轴承：将滑动轴承安装在实验设备上，并确保其能够自由旋转。
6. 测量摩擦系数：通过施加一定的力矩，使滑动轴承旋转，并使用力传感器测量所需的力。
根据所施加的力矩和测得的力，计算出滑动轴承的摩擦系数。
7. 测试寿命：通过连续施加一定的力矩和转速，观察滑动轴承的运行时间，直到其失效。
记录下滑动轴承的寿命。
实验结果与讨论通过实验，我们得到了滚动轴承和滑动轴承的摩擦系数和寿命数据。
根据数据分析，我们可以得出以下结论：1. 滚动轴承的摩擦系数较低，这是由于滚动元件的存在，可以减小接触面积和摩擦力。
2. 滚动轴承的寿命较长，这是由于滚动元件的分布，可以均匀分担负荷，减小磨损。
3. 滑动轴承的摩擦系数较高，这是由于润滑剂的存在，无法完全消除接触面积和摩擦力。
4. 滑动轴承的寿命较短，这是由于摩擦和磨损的积累，导致轴承失效。
结论通过本次实验，我们对滚动轴承和滑动轴承的性能和可靠性有了更深入的了解。
滑动轴承实验报告答案
滑动轴承实验报告答案滑动轴承实验报告答案引言：滑动轴承是一种常见的机械元件，广泛应用于各种机械设备中。
通过实验，我们可以了解滑动轴承的工作原理、性能特点以及影响其工作性能的因素。
本报告将对滑动轴承实验进行分析和总结，以期加深对滑动轴承的理解。
实验目的：1. 掌握滑动轴承的工作原理和结构特点；2. 了解滑动轴承的性能指标及其测试方法；3. 分析滑动轴承工作时的摩擦特性及其影响因素。
实验装置和方法：本次实验采用了滑动轴承实验装置，包括轴承座、轴承套、轴承外壳、轴承盖等组成部分。
实验方法是在轴承内壁涂抹润滑油，然后在轴上施加不同的负荷，通过测量轴承温度和摩擦力来分析轴承的工作情况。
实验结果与讨论：通过实验，我们得到了一系列数据，包括轴承温度和摩擦力的变化情况。
根据这些数据，我们可以得出以下结论：1. 轴承温度与负荷大小成正比：实验结果表明，随着负荷的增加，轴承温度也随之升高。
这是因为负荷增加会导致轴承内部的摩擦增加，从而产生更多的热量。
因此，在实际应用中，需要根据负荷大小来选择适当的润滑方式和材料，以保证轴承的正常工作温度。
2. 润滑油的选择对轴承性能有重要影响：实验中我们使用了不同种类的润滑油进行测试，发现不同润滑油的摩擦力和温度变化情况有所不同。
这说明润滑油的选择对轴承的工作性能有重要影响。
在实际应用中，需要根据轴承的工作条件和要求选择适当的润滑油，以提高轴承的工作效率和寿命。
3. 轴承摩擦力与轴承材料和表面处理方式有关：实验中我们使用了不同材料和表面处理方式的轴承进行测试，发现它们的摩擦力存在差异。
这是因为不同材料和表面处理方式会影响轴承与轴之间的接触面积和摩擦系数。
因此，在设计和选择轴承时，需要考虑材料和表面处理方式对轴承摩擦力的影响。
结论：通过本次实验，我们对滑动轴承的工作原理、性能特点以及影响因素有了更深入的了解。
我们发现轴承温度与负荷大小成正比，润滑油的选择对轴承性能有重要影响，轴承摩擦力与轴承材料和表面处理方式有关。
滑动轴承实验报告
液体动压滑动轴承实验报告一、 实验目的1、测量轴承的径向和轴向油膜压力分布曲线。
2、观察径向滑动轴承液体动压润滑油膜的形成过程和现象。
3、观察载荷和转速改变时的油膜压力的变化情况。
4、观察径向滑动轴承油膜的轴向压力分布情况。
5、测定和绘制径向滑动轴承径向油膜压力曲线，求轴承的承载能力。
6、了解径向滑动轴承的摩擦系数f 的测量方法和摩擦特性曲线λ的绘制方法。
二、 实验设备及工具 滑动轴承实验台 三、 实验原理1、油膜压力的测量轴承实验台结构如图1所示，它主要包括：调速电动机、传动系统、液压系统和 实验轴承箱等部分组成。
在轴承承载区的中央平面上，沿径向钻有8个直径为1mm 的小孔。
各孔间隔为22.50，每个小孔分别联接一个压力表。
在承载区内的径向压力可通过相应的压力表直接读出。
将轴径直径（d=60mm ）按比例绘在纸上，将1~8个压力表读数按比例相应标出。
（建议压力以1cm 代表5kgf/cm 2）将压力向量连成一条光滑曲线，即得到轴承中央剖面油膜压力分布曲线）。
同理，读出第4和第8个压力表示数，由于轴向两端端泄影响，两端压力为零。
光滑连结0‘，8’，4‘，8’和0‘各点，即得到轴向油膜压力分布曲线。
2、摩擦系数的测量图1 轴承实验台结构图1、操纵面板2、电机3、三角带4、轴向油压传感器接头5、外加载荷传感器6、螺旋加载杆7、摩擦力传感器测力装置8、径向油压传感器（8只）9、传感器支撑板 10、主轴 11、主轴瓦 12、主轴箱径向滑动轴承的摩擦系数f 随轴承的特性系数λ（λ=ηn/p ）值的改变而改变。
在边界摩擦时，f 随λ值的增大而变化很小，进入混合摩擦后，λ值的改变引起f 急剧变化，在刚形成液体摩擦时f 达到最小值，此后，随λ值的增大油膜厚度亦随之增大，因而f 亦有所增大。
摩擦系数f 之值可通过测量轴承的摩擦力矩而得到。
轴转动时，轴对轴瓦产生周向摩擦力F ，其摩擦力矩为Fd2，它能使空套在轴上的轴瓦随轴转动，由于在轴瓦的外表面上固定一个测力杆，测力杆一端与轴瓦连接，另一端与弹簧片接触。
《机械设计实验》滑动轴承综合实验
四.实验步骤（5）
将轴承载荷 调至
0.5±0.05KN
四.实验步骤（6）
四.实验步骤（6）
测量间隔时间 至少3分钟
四.实验步骤（7）
四.实验步骤（7）
按翻பைடு நூலகம்按钮 记录油温值
四.实验步骤（7）
四.实验步骤（7）
记录结束 油温值
四.实验步骤（7）
测量间隔时间 至少2分钟
四.实验步骤（8）
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滑动轴承综合测试│二.实验原理
2.1.实验设备简介
滑动轴承综合测试│二.实验原理
2.2.实验设备简介
滑动轴承综合测试│三.实验要求
滑动轴承综合测试│四.实验步骤
1 开启实验台 2 打开测试用计算机
3 打开测试软件
4 将主轴转速调至330～335rpm 5 将外载荷调至0.50±0.05KN
滑动轴承综合测试
1. 实验目的 2. 实验原理 3. 实验要求 4 . 实验步骤 5. 实验守则 6. 反馈建议 7. 交流分享
滑动轴承综合测试│一.实验目的
一.实验目的： 1.测定和绘制滑动轴承周向即圆周方向油膜压力曲线与轴向油 膜压力曲线，计算轴承的承载能力； 2.观察、掌握载荷和转速改变时油膜压力的变化规律； 3.掌握滑动轴承的摩擦系数的测量方法，并绘制摩擦特性曲线 （即 f 曲线）； 4.掌握液体动压轴承实验台的结构原理及测试方法。
1.载荷归零
逆时针旋转 螺旋机构卸载
2.转速归零
调节调速旋 钮转速归零
3.关闭电源
手动关闭实 验台电源
4.关闭计算机 操作鼠标或 键盘关机
动压滑动轴承实验指导书
动压滑动轴承实验指导书一、实验学时本实验2学时。
二、实验目的1. 观察油膜的形成与破裂现象、分析影响动压滑动轴承油膜承载能力的主要因素；2. 测量轴承周向及轴向的油膜压力、绘制其油膜压力分布曲线；3. 测定轴承的摩擦力、绘制轴承特性（λ−f ）曲线；4. 掌握动压滑动轴承试验机的工作原理及其参数测试方法。
(1) 油膜压力(周向和轴向)的测量； (2) 转速的测量；(3) 摩擦力及摩擦系数的测量；三、实验机的构造及参数测试原理直流电机 2-V 形带 3-箱体 4-压力传感器 5-轴瓦 6-轴7-加载螺杆8-测力杆 9-测力传感器 10-载荷传感器 11-操作面板 图1 1．传动装置直流电机1通过V 带2驱动轴6旋转。
轴6由两个滚动轴承支承在箱体3上，其转速由面板11上的电位器进行无级调速。
本实验机的转速范围3～375转/分，转速由数码管显示。
2．加载方式由加载螺杆7和载荷传感器10组成加载装置，转动螺杆7可改变外加载荷的大小。
载荷传感器的信号经放大和A/D 转换后由数码管显示其载荷数值。
加载范围0～80㎏，不允许超过100㎏。
3. 油膜压力的测量在轴瓦5中间截面120°的承载区内(见图2左图)钻有七个均布的小孔，分别与七只压力传感器4接通，用来测量径向油膜压力。
距正中小孔的B/4轴承有效长度处，另钻一个小孔连接第八只压力传感器，用来测量轴向压力。
图2压力传感器的信号经放大、A/D 转换分别由数码管显示轴承径向油膜压力和周向油膜压力。
4. 摩擦系数的测量在轴瓦外圆的后端装有测力杆8(见图1)，测力杆紧靠测力传感器9，轴旋转后，轴承间的摩擦力矩应由力臂作用于测力传感器所产生的摆动力矩相平衡。
即302F 2M L Fc D L Fc L F D F C M ⋅=⋅=⋅=⋅故 摩擦系数（3）式中：F — 轴承外载荷 (N) F=外加载荷 + 轴承自重=750 N 30FL Fc F f ⋅==F M L －力臂长度 （mm ） F M — 轴承的摩擦力 (N) F C — 测力传感器读数四、实验数据处理及绘制有关曲线为消除载荷对机械系统变形引起测量的误差，通常在载荷不变的情况下，分级改变转速，测量各级转速下有关参数，然后进行计算处理和绘制有关曲线。
滑动轴承效率实验指导书
试验二滑动轴承试验指导书一、试验目的1、观看载荷和转速转变时油膜压力的变化状况。
2、把握径向滑动轴承的油压及摩擦系数的测定方法，了解摩擦系数与轴承单位压力，滑动速度以及润滑油粘度之间的关系，绘制轴承摩擦特性曲线。
3、测定并绘出滑动轴承油膜压力径向分布曲线及承载曲线，并近似计算出轴承的承载量。
二、试验设备及原理1、主要技术参数（1）直流电动机功率：750W（2）加载局部：a〕调整范围：0─300kgb〕传感器精度：±0.2％〔读数〕〔3〕工作条件：a〕环境温度：-10℃─ +50℃b〕相对湿度：≤80％c〕电源：～220V±10％50Hz d〕工作场所：无猛烈电磁干扰和腐蚀气体（4）试验轴瓦：内直径d=70mm 有效长度B=100mm光泽度▽7〔1.6 〕材料ZQSn6─6─3测力杆上测力点与轴承中心距离L=120mm（5）试验台重量：52kg。
2、试验台构造及工作原理该试验台主轴由两个高精度的单列向心球轴承支承。
直流电机通过三角带带动传动主轴，主轴顺时针旋转，主轴上装有周密加工制造的主轴瓦和光电传感器，轴的转速由掌握箱面板上的右数码管直接读出。
主轴瓦外圆被加载装置〔未画〕压住，旋转加载杆即可对轴瓦加载，加载大小由荷重传感器测得，由掌握箱面板上左数码管读出。
主轴瓦上装有测力杆，通过测力压力传感器检测压力，经过计算可直接得到摩擦力矩值。
主轴瓦前端装有7只测径向压力的油压传感器，在轴瓦的一个径向平面内沿圆周钻有7 个小孔，每个小孔沿圆周相隔20º，每个小孔联接一个压力传感器，用来测量该径向平面内相应点的油膜压力，由此可绘制出径向油膜压力分布曲线。
沿轴瓦的一个轴向剖面装有两个压力传感器，用来观看有限长滑动轴承沿轴向的油膜压力状况。
3、加载装置油膜的径向压力分布曲线是在肯定的载荷和肯定的转速下绘制的。
当载荷转变或轴的转速转变时测出的压力值是不同的，所绘出的压力分布曲线的外形也是不同的。
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滑动轴承实验指导
√
实验项目学时：2 实验要求：□必修□选修
一、实验目的及要求
1、液体动力润滑滑动轴承油膜压力周向分布的测试分析；
2、液体动力润滑滑动轴承油膜压力周向分布的仿真分析；
3、液体动力润滑滑动轴承摩擦特征曲线的测定；
4、液体动力润滑滑动轴承实验的其他重要参数测定：如轴承平均压力值、
轴承PV值、偏心率、最小油膜厚度等。
二、实验基本原理
实验台的构造如图3-1所示。
1、实验台的传动装置
由直流电动机通过V带传动驱动轴沿顺时针（面对实验台面板）方向转动，
由无级调速器实现轴的无级调速，由软件界面内的读数窗口读出。
图3-1 滑动轴承实验台
2、轴与轴瓦间的油膜压力测量装置
轴的材料为45号钢，经表面游淬火、磨光，由滚动轴承支承在箱体上，轴
的下半部浸泡在润滑油中，本实验台采用的润滑油的牌号为0.34PaS。
轴瓦的材
料为铸锡铅青铜，牌号为ZCuSn5Pb5Zn5（即旧牌号和ZQSn6-6-3）。
在轴瓦的
一个径向平面内沿圆周钻有7个小孔，每个小孔沿圆周相隔20º，每个小孔连接
一个压力表，用来测量该径向平面内相应点的油膜压力，由此可绘制出径向油膜压力分布曲线。
沿轴瓦的一个轴向剖面装有两个压力表，用来观察有限长滑动轴承沿轴向的油膜压力情况。
3、加载装置
油膜的径向压力分布曲线是在一定的载荷和一定的转速下绘制的。
当载荷改变或轴的转速改变时抽测出的压力值是不同的，所绘出的压力分布曲线的形状也是不同的。
转速的改变方法于前所述。
本实验台采用螺旋加载，转动螺旋即可改变载荷的大小，所加载荷之值通过传感器数字显示，直接在测控箱面板右显示窗口上读出（取中间值）。
这种加载方式的主要优点是结构简单、可靠，使用方便，载荷的大小可任意调节。
4、摩擦系数f 测量装置
径向滑动轴承的摩擦系数f 随轴承的特性系数值λ =ηn /p 的改变而改变（η―油的动力粘度，n ―轴的转速，p ―压力，p = W /Bd ，W ―轴上的载荷，B ―轴瓦的宽度，d ―轴的直径）。
在边界摩擦时，f 随λ的增大而变化很小（由于n 值很小，建议用手慢慢转动轴），进入混合摩擦后，λ的改变引起f 的急剧变化，在刚形成液体摩擦时f 达到最小值，此后，随λ的增大油膜厚度亦随之增大，因而f 亦有所增大。
摩擦系数f 之值可通过测量轴承的摩擦力矩而得到。
轴转动时，轴对轴瓦产生周向摩擦力F ，其摩擦力矩为Fd /2，它供轴瓦翻转，轴瓦上测力压头将力传递至压力传感器，测力传感器的检测值乘以力臂长L ，就可以得到摩擦力矩值，经计算就可得到摩擦系数f 之值。
根据力矩平衡条件得：Fd /2=LQ 。
L ―测力杆的长度（本实验台L =120mm ），Q ―作用在A 处的反力。
设作用在轴上的外载荷W ，则：f = F /W =2LQ / Wd M f = LQ 的值可直接读到，f = 2M f / Wd
其中：面板上81P P -为油膜压力，负P 为加载力，f M 为摩擦力矩，T 为油温，n 为转速。
5、实验系统主要技术参数
实验轴瓦：内径：d ＝70mm ，长度L ＝125mm 加载范围：0－1000N （100kg ） 摩擦力传感器量程：50N 压力传感器量程：0－1.0MPa 加载传感器量程：0－2000N 直流电动机功率：355W
主轴调速范围：2－500rpm
三、主要仪器设备及实验耗材
实验仪器设备：杭州星辰科教设备有限公司的ZCS-Ⅱ型液体动压轴承实验台。
四、实验内容或步骤
实验步骤：
1、准备工作
1）将光电传感器接至测控箱背板的数字通道1上，从左到右依次将管路压力传感器接至控制箱上的模拟通道1-7上，将轴上的管路压力传感器接至模拟通道8上，摩擦力矩检测传感器接至模拟通道9，负载荷重压力传感器接至模拟通道10上。
2）将控制箱的电机电源线与电机相联，同时连接控制箱电源。
3）如果使用计算机测，将计算机与控制箱用串口线相联。
2、实验机构操作
1）在开电机转速之前请确认载荷为空，即要求先开转速在加载，转速慢慢加到200rpm待稳定后，旋动加载螺纹加载约400N，（转速和加载值在测控箱面板的右显示窗口显示）；
2）在一次实验结束后马上又要重新开式实验时，请用轴瓦上端的螺栓旋入顶起轴瓦将油膜先放干净，同时在软件中要重新“复位”，这样确保下次实验的数据准确；
3）由于油膜形成需要一小段时间，所以在开机实验或在变化载荷或在变化转速后请待其稳定后（一般等待5－10S即可）再采集数据；
4）长期使用过程中请确保实验油的足量、清洁；油量不够和不干净都会影响实验数据的准确；
5）进入实验主窗体1，选择通讯口COM1或者COM2，在开始加载和电机转速之前先点即“复位”以让软件进入试验台的初始状态，保证实验数据的准确。
在确定机构工作稳定后点击“数据采集”，将数据采集进来（共12个数据，它们是7个油膜压力值、1个外加载荷值、1个转速值、1个计算摩擦力矩的压力值）。
当数据采集完成后就可进行油膜压力分析了，点击“实测曲线”作出测得的7个压力值曲线，点击“理论曲线”作出理论压力曲线，可对两者进行比较。
同时也可手动改变7个点的压力值的大小或载荷、转速值再观察曲线的变化。
点击“结果显示”会将相应的结果显示在结果显示框中。
3、摩擦性能仿真与测试
1）进入主窗体，同样首先选择通讯串口COM1或COM2，选择摩擦特性实验，在实验模式（“理论模拟”和“实测实验”）中选择相应的状态，“实测实
验”将从试验台采集的数据发送到软件数据显示列表中，点击“实测曲线”作出摩擦系数实测曲线；
2）在曲线显示窗口中，纵坐标显示的为摩擦系数，横坐标由操作模式决定（操作模式有“载荷固定”和“速度固定”），相应的横坐标为转速和载荷；
3）待各压力表的压力值稳定后，由左至右依次记录各压力表的压力值（转速不变）；
4）调节转速并逐次记录有关数据；(保持加载力不变)
5）卸载、关机。
实验报告内容：
1、实验目的
2、实验数据记录图表
（1）油膜压力实验
工作参数：转速n=200r/min；载荷F=800N
表3-1 实测油膜7点压力值
油膜平均压力：许用压力：
pv值：许用pv值：
最小油膜厚度：
（2）摩擦性能实验
表3-3 载荷固定下的实测摩擦力矩（载荷为）
3、实验结果分析
（1）绘制n= 500r/min时油膜压力分布曲线（径向、轴向两种）；
（2）绘制n= 500r/min时径向油膜承载能力的计算；
（3）绘制速度一定时，摩擦系数的实测和理论曲线；
（4）绘制载荷一定时，摩擦系数的实测和理论曲线。
五、思考题
1、径向滑动轴承形成液体动压润滑的条件？
2、滑动轴承与滚动轴承比较有哪些独特优点？为什么?
3、径向滑动轴承的轴颈与轴承孔间的摩擦状态？
4、影响轴承承载量的因素是什么？
5、常用的轴瓦材料有哪些？轴瓦材料除应满足摩擦系数小和磨损少以外，还应满足什么要求?
六、主要参考书
1、濮良贵，纪名刚主编．机械设计（第八版）．北京：高等教育出版社，2006
南昌大学实验报告
学生姓名：学号：专业班级：实验类型：综合性实验实验日期：实验成绩：
一、实验项目名称滑动轴承实验
二、实验目的
三、实验基本原理
四、主要仪器设备及耗材
五、实验步骤
六、实验数据及处理结果
（1）油膜压力实验
工作参数：转速n=178r/min；载荷F=1823N
表3-1 实测油膜7点压力值
油膜平均压力：许用压力：
pv值：许用pv值：
最小油膜厚度：
（2）摩擦性能实验
表3-3 载荷固定下的实测摩擦力矩（载荷为）
七、实测曲线
（1）绘制n= 500r/min时油膜压力分布曲线（径向、轴向两种）；（2）绘制n= 500r/min时径向油膜承载能力的计算；
（3）绘制速度一定时，摩擦系数的实测和理论曲线；
（4）绘制载荷一定时，摩擦系数的实测和理论曲线。
八、思考讨论题或体会或对改进实验的建议
九、参考资料。