干法水泥旋窑生产流程说明
干法水泥生产工艺流程
干法水泥生产工艺流程干法水泥生产工艺流程干法水泥生产是一种常见的水泥生产工艺，其流程主要包括石料破碎、原料磨碎、煤粉烧结、熟料磨细以及熟料与适量石膏混合等基本步骤。
以下是干法水泥生产工艺流程的一般步骤：1. 石料破碎：把原料中的石灰石等石料通过颚式破碎机、冲击式破碎机等破碎设备进行初步破碎，得到所需的石料。
2. 原料磨碎：将破碎后的石料送至磨机进行进一步的磨碎。
常用的磨机设备有辊压机、球磨机等。
石料在磨机内与磨辊或磨球的摩擦作用下，不断磨碎，最终形成所需的粉状原料。
3. 原料配料：将磨碎后的粉状原料经过称量、控制和混合等工序，按照一定比例混合成配料。
4. 煤粉烧结：将配料送入水泥窑内进行煅烧。
同时，通过喷射煤粉的方式，将煤粉喷入水泥窑内与原料一同燃烧。
煤粉的燃烧可以提供煤气，用于加热水泥窑内的原料，使其在一定的温度下发生化学反应。
5. 熟料磨细：煅烧后的原料从水泥窑中取出，经过冷却和破碎等工序，形成熟料。
然后，将熟料送至磨机进行细磨，得到水泥所需的粉状成品。
6. 混合磨：将熟料与适量的石膏混合进行磨细，形成最终的水泥成品。
石膏在磨机中起到调节凝结时间和控制水泥硫酸盐含量的作用。
7. 包装和出厂：经过磨细后的水泥成品通过输送带或者离心式风机等设备，送往包装机进行分装和包装。
最后，经过质检合格后，水泥成品装箱出厂，准备上市销售。
总的来说，干法水泥生产工艺是通过石料破碎、原料磨碎、配料、煅烧、磨细等一系列工序，将原料转化为粉状水泥成品，并进行包装和出厂。
整个生产过程需要控制好各个环节的温度、配比和时间等参数，以确保生产出优质的水泥产品。
同时，在生产过程中，要注重环保，控制废气、废水和固体废物的排放，以保护环境和可持续发展。
水泥回转窑工艺流程
水泥回转窑工艺流程
《水泥回转窑工艺流程》
水泥回转窑是水泥熟料烧成设备中常用的一种，其工艺流程如下：
1.原料预处理
原料包括石灰石、黏土、铁矿石等，需要进行粉碎、混合，并控制配料比例以确保烧成的水泥符合标准要求。
2.干法制成粉磨
原料预处理后，需要经过粉磨设备进行干法制成，使原料颗粒达到所需的粒度和分布。
3.粉煤灰和矿山渣的预处理
对于使用粉煤灰和矿山渣作为原料的水泥回转窑，需要对这些辅助原料进行预处理，以保证其质量符合要求。
4.熟料的烧炼
原料经过粉磨后，将其送入水泥回转窑进行烧成。
熟料的烧成一般分为预热、分解、煅烧等阶段，需要通过控制窑内气氛、温度和转速等参数来确保熟料的质量。
5.水泥磨
熟料经过烧成后，需要进行水泥磨加工，使其成为水泥产品。
水泥磨的工艺流程包括干法制成、水泥磨的使用，以及通过控制粉磨设备参数来获得所需粉磨度的水泥成品。
以上就是水泥回转窑的工艺流程，通过严格控制每个环节的参数和质量，可以生产出高质量的水泥产品。
干法水泥生产工艺流程
干法水泥生产工艺流程一、石灰石破碎和研磨在干法水泥生产工艺中，首先需要将石灰石进行破碎和研磨的处理。
石灰石经过破碎机破碎后，进入研磨机进行细磨，使石灰石颗粒的大小均匀一致。
二、原料预热和预分解经过破碎和研磨后的石灰石进入预热器，与高温废气进行热交换，将石灰石的温度提升至600℃以上。
然后，石灰石进入旋风分解炉，在高温下发生分解反应，将石灰石中的碳酸钙分解为氧化钙和二氧化碳。
三、熟料的煅烧分解后的石灰石进入回转窑，与高温煤粉或天然气等燃料一起进行煅烧。
在回转窑内，石灰石与燃料接触，发生燃烧反应，使石灰石迅速升温，达到1400℃以上的高温。
在高温下，石灰石中的氧化钙与其他杂质发生化学反应，形成熟料。
四、熟料冷却和研磨经过煅烧后的熟料从回转窑中排出，进入冷却机进行快速冷却。
冷却后的熟料经过研磨机的细磨，使其颗粒细度更加均匀。
五、熟料磨混将研磨后的熟料与适量的石膏和其他辅料一起放入水泥磨中进行混合磨矿。
在水泥磨中，熟料与石膏和其他辅料进行充分的混合和研磨，形成细度适中的水泥粉末。
六、水泥包装经过磨混后的水泥粉末通过空气输送系统输送到包装机，进行自动包装。
水泥包装机将水泥粉末按照一定的重量进行分装，然后用袋子或者其他容器进行密封包装，以便储存和运输。
七、废气处理在干法水泥生产过程中，会产生大量的废气，包括石灰石预热和预分解过程中的废气，以及熟料煅烧过程中的废气。
这些废气中含有大量的颗粒物和有害气体。
为了保护环境，这些废气需要经过除尘和脱硝处理，以减少对大气的污染。
总结：干法水泥生产工艺流程包括石灰石破碎和研磨、原料预热和预分解、熟料煅烧、熟料冷却和研磨、熟料磨混、水泥包装和废气处理等环节。
通过这些步骤，可以将石灰石转化为水泥，并进行包装和储存，以满足建筑和工程领域对水泥产品的需求。
同时，在整个生产过程中，需要加强对废气的处理，以保护环境和减少大气污染。
新型干法旋窑水泥生产工艺
浅析新型干法旋窑水泥生产工艺[摘要]随着经济建设规模的扩大，房地产业、工业的不断发展壮大，水泥生产中所造成的巨大资源、能源消耗以及废气、粉尘的排放，对社会生态环境极具破坏性。
节能环保的水泥生产工艺是降低大气及水源环境污染的途径。
本文就新型干法旋窑水泥生产工艺进行探索。
[关键词]水泥；新型干法；生产工艺中图分类号： tq172 文献标识码：a 文章编号：1009-914x（2013）23-0144-02一、前言改革开放以后，我国的水泥工业已经得到了快速的发展，并取得了巨大成绩。
笔者对新型干法多年操作的体会总结，希望能对新型干法水泥工作者围绕回转窑的合理操作从原料配料、原料预均化、预热及烧成一系列工艺过程的操作与控制方面给出一些意见。
二、新型干法水泥生产的特点1.优良的品质本文采取了现在的新型干法水泥生产技术，矿山开采、原料预均化、原料配料及粉磨、生料空气搅拌均化四个关键环节互相衔接，紧密配合，形成生料制备全过程的均化控制保证体系即“均化链”，从而满足了悬浮预热、预分解窑新技术对生料质量提出的严格要求，产品质量可以与湿法媲美，使干法生产的熟料质量得到了保证。
2.低消耗从总体来讲，熟料热耗低烧成热耗可降到3000 kj/kg 以下，水泥单位电耗降低到了90～100 kw·h/t以下。
采用了高效多功能挤压粉磨、新型粉体输送装置大大节约了粉磨和输送能耗；悬浮预热及预分解技术改变传统回转窑内物料堆积态的预热和分解方法，熟料的煅烧所需要的能耗下降。
3.生产效率的大幅度提高悬浮预热、预分解窑技术从根本上改变了物料预热、分解过程的传热状态，传热、传质迅速，大幅度提高了热效率和生产效率。
操作基本自动化，单位容积产量达110～270 kg/m2，劳动生产率可高达1 000～4 000t/（人·年）。
4.减少污染，清洁环保悬浮、预分解技术及新型多通道燃烧器的应用，有利于低质燃料及再生燃料的利用，同时可降低系统废气排放量、排放温度和还原窑气中产生的no2含量，减少了对环境的污染，为“清洁生产”和广泛利用废渣、废料、再生燃料及降解有害危险废弃物创造了有利条件。
新型干法水泥生产工艺流程图转文字
新型干法水泥生产工艺流程图转文字
标题：新型干法水泥生产工艺流程的文字描述
新型干法水泥生产工艺是现代水泥生产的主要方式，它以其高效、环保、节能的特点，成为了全球水泥行业的发展趋势。
以下是其详细的工作流程：
1. 原料准备：首先，从矿山开采出石灰石、粘土等原料，经过破碎和配料，确保各成分比例准确，形成均匀的生料。
2. 生料制备：破碎后的原料进入生料磨进行粉磨，使其达到适宜的粒度，然后通过气力输送系统送入预热器。
3. 预热分解：在预热器中，生料与高温废气接触，进行热交换，使得生料预热并开始分解成石灰和硅酸盐等物质。
4. 窑内煅烧：预热分解后的物料进入回转窑内，进行高温煅烧。
回转窑内温度可达1450℃，在此过程中，生料完成化学反应，形成水泥熟料。
5. 熟料冷却：出炉的高温熟料通过冷却机快速冷却，既有利于提高能源利用率，又能使熟料便于运输和储存。
6. 研磨制成水泥：冷却后的熟料与适量的石膏一起送入水泥磨进行粉磨，研磨至满足规定细度的水泥粉。
7. 包装或散装：磨好的水泥经过质量检验后，可以进行包装或直接通过散装车发送到用户。
8. 废气处理：生产过程中产生的废气，通过高效的除尘设备净化，去除其中的粉尘，然后通过脱硫、脱硝等设备处理，达标排放。
整个新型干法水泥生产工艺流程，充分体现了循环经济和绿色制造的理念，大大降低了对环境的影响，提高了资源的利用效率。
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述引言：干法水泥回转窑工艺及设备是一种现代水泥生产工艺，相比传统湿法水泥生产工艺，该工艺具有节约能源、环境友好、生产成本低等诸多优势。
本文将对新型干法水泥回转窑工艺及设备进行详细概述。
一、工艺流程1.矿石的破碎和磨碎：原料矿石经过破碎设备和磨碎设备进行初步处理，使其达到可进一步处理的状态。
2.预热分解：经过初步处理的原料矿石进入预热分解设备，以高温炉气对其进行预热和分解，使其转化为热稳定物质。
3.堆料及热交换：热稳定物质经过输送设备进入回转窑，与燃烧器燃烧产生的高温炉气进行热交换，使其达到烧成温度。
4.熟料烧成：经过热交换的烧成料矿石进一步在回转窑内进行热处理，以达到所需的熟料烧成状态。
5.冷却：熟料烧成后，通过冷却装置进行冷却，以使其达到可储存和包装的温度。
二、设备组成1.破碎和磨碎设备：主要包括颚式破碎机、锤式破碎机、圆锥破碎机等，用于对原料矿石进行初步处理和磨碎。
2.预热分解设备：主要包括预热器和分解炉，用于对原料矿石进行预热和分解，同时产生高温炉气用于后续热交换。
3.回转窑：为整个工艺的核心设备，主要由筒体、支承装置、传动装置、燃烧装置等组成。
回转窑内的烧成料矿石在高温环境下进行热处理。
4.冷却设备：主要包括冷却机和冷却器，用于对熟料烧成后的产物进行冷却。
除了上述核心设备外，还需要配套的输送设备、除尘设备、燃料供应系统等进行辅助。
三、优势与前景1.节能环保：相比于传统湿法水泥生产工艺，新型干法水泥回转窑工艺具有更低的能耗和排放，减少了燃料的消耗和烟气排放量，符合现代环保要求。
2.生产成本低：新型干法水泥回转窑工艺采用了高温炉气热交换的方式，可以充分利用烟气热能，降低能源消耗，从而降低生产成本。
3.适应性强：新型干法水泥回转窑工艺适用于不同原料的水泥生产，可以根据不同的原料特性进行调整和优化，提高生产效率和产品质量。
4.市场前景广阔：在国家加大环保政策的背景下，新型干法水泥回转窑工艺将成为水泥生产的主流工艺，具有广阔的市场发展前景。
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
阻力和框架稿度。
缺点：气固分离效率较低，适用于作为旋风预热器系统的
中间级
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
特点：最上一级为高型圆柱型旋风筒；最下一级的旋风筒则采 用较陡的锥角；目的是为提高分离效率。中部各级采 用的是低压损旋风筒，其排气管(内筒)部位采用了导
向 板，以便使旋风筒内的大部分循环气流由导向板直接 引入排气管，从而保证在不降低气固分离效率的前提
Φ物料填充系数
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
6）回转窑内燃烧带的空气过剩系数 根据生产经验已煤粉为燃料的水泥回转窑
α=1.04-1.10范围较合理
7）回转窑内的热效率
Qsh---水泥熟料理论热耗（在没有热量损失和物损失时，由0℃的干生料
烧成1kg水泥熟料所需要的热量（kJ/kg熟料）
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
（kJ/kg熟料）
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
3）回转窑内燃烧带的截面热力强度（燃烧带的截面热负荷）： 燃烧带单位截面面积、单位时间内所承受的热量
4）回转窑内燃烧带的表面热力强度（燃烧带的表面热负荷) 燃烧带单位表面面积、单位时间内所承受的热量
5）回转窑内燃烧带的容积热力强度（燃烧带的容积热负荷) 燃烧带单位容积、单位时间内所承受的热量
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
1.2.4 各级旋风预热器性能的配合（以5级为例）
（1）各级旋风筒的气固分离效率 （2）各级旋风筒的表面散热损失 （3）各级旋风筒的漏风量
1.2.5 各级旋风预热器串联级数的选择（P29）
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
1.2.6 旋风预热器分类以及几种典型的旋风预热器
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
“综合效应”的发展主要体现在以下几个方面： ① 适当扩大分解炉的容积，延长分解炉的出口管道形成“炉体+
新型干法的水泥窑生产熟料工艺
新型干法的水泥窑生产熟料工艺
新型干法水泥窑生产熟料工艺主要有以下过程：
1. 原料破碎与预处理：将石灰石、粘土等原料经过破碎设备破碎成小颗粒，并进行预处理，包括去除杂质和调整原料成分。
2. 原料混合与研磨：将预处理后的原料按照一定比例混合，并通过研磨设备进行细磨，将原料颗粒细化成适合进入窑炉的粉末。
3. 煤粉预热与干燥：将干燥设备中的煤粉进行预热，并通过热风对原料进行干燥，将水分降至较低水平。
4. 离子热解：将干燥后的原料通过干法水泥窑的一段进行离子热解，将原料中的化学结合水和游离水分释放出来。
5. 熟料煅烧：将离子热解后的原料进入水泥窑的煅烧区域，通过高温下的还原、氧化和化学反应，使原料逐渐变成熟料，即水泥的主要成分。
6. 熟料冷却：煅烧后的熟料通过冷却设备进行快速冷却，以保证熟料颗粒的品质和稳定性。
7. 熟料研磨：将冷却后的熟料通过研磨设备进行细磨，使熟料细度符合水泥生产的要求。
8. 熟料储存与包装：将研磨后的熟料储存在仓库中，并经过包
装设备进行包装和销售。
新型干法水泥窑生产熟料工艺相比传统湿法工艺具有更高的热效率和能耗低的优势，同时可以减少环境污染和水资源消耗。
同时，新型干法工艺还可以进行余热回收利用，以提高能源利用效率。
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4000t/d新型干法水泥熟料生产线工艺流程说明目录1.石灰石破碎及输送（车间代号：211） (1)2.辅助原料破碎及输送（车间代号：222） (1)3.石灰石预均化堆场（车间代号：234） (2)4.原料配料库（车间代号：242） (2)5.原料粉磨（车间代号：241） (3)6.废气处理（车间代号：253） (5)7.生料均化库（车间代号：243） (5)8.烧成窑尾（车间代号：251） (6)9.烧成窑中（车间代号：255），烧成窑头（车间代号：256） (7)10.熟料储存（车间代号：262） (8)11.熟料散装（车间代号：264） (8)12.煤粉制备（车间代号：601） (9)13.原煤预均化堆场及输送（车间代号：605） (9)14.空气压缩机站（车间代号：710） (10)磐石4000t/d新型干法水泥熟料生产线的设计范围从石灰石破碎至熟料散装共15个子项，系统最大生产能力6000t/d熟料。
设计中以创立优秀设计为本工程的努力目标，以技术先进、设备可靠、经济合理，安全适用、方便施工为设计原则。
以下按车间进行流程叙述。
1.石灰石破碎及输送（车间代号：211）选用B2300重型板喂机和PCF2022锤式破碎机对石灰石进行破碎。
石灰石由自卸车或铲车从堆场运至60t的受料斗，通过重型板式给料机（211.01）送入单段锤式破碎机（211.02）进行破碎，板式给料机由变频电机驱动，通过电机转速的控制，实行对破碎物料流量的有效控制和调节。
板式给料机泄漏的细碎物料与破碎后的物料一起落到胶带输送机（211.03）上，通过胶带输送机（211.03，211.10）输送至石灰石预均化堆场进行预均化。
设有一台桥式通用起重机（211.09），方便重型板式给料机和单段锤式破碎机检修。
破碎机进料边长为1000×1000×1500mm，产量为600-800t/h，大于该进料口的石灰石，应作预处理后再行喂入。
本车间设有一台气震袋式除尘器（211.04）,对重型板式给料机（211.01）和单段锤式破碎机（211.02）的扬尘进行收尘作业，收集的灰尘直接落至胶带输送机（211.03）。
一台收尘器有两个以上收尘点的，分支的收尘风管上设有手动阀门，可通过调节阀门开度平衡各收尘点的阻力和风量。
本车间设有一个压缩空气储气罐（211.11），为袋收尘器清灰提供压缩空气。
2.辅助原料破碎及输送（车间代号：222）铝矾土由自卸车或铲车从堆场运至45t的受料斗，通过板式喂料机（222.03）送入颚式破碎机（222.04）进行破碎，而后通过胶带输送机（222.07）运至原料配料车间，板式给料机由变频电机驱动，通过电机转速的控制，实行对破碎物料流量的有效控制和调节，颚式破碎机规格为PE-600×900,产量为30-75m3/h，最大进料粒度为350mm。
砂岩和铁粉由自卸车或铲车从堆场运至45t的受料斗，通过棒阀（222.01）控制落入胶带输送机（222.02），然后通过胶带输送机（222.07）运至原料配料车间进行配料。
胶带输送机（222.07）做为共用皮带，同一时间只能输送一种物料，铝矾土与砂岩、铁粉轮流输送作业。
本车间设有一台收尘器（222.05）并风机（222.06）对颚式破碎机（222.04）及接料胶带输送机（222.07）扬尘点实施收尘，收集的灰尘直接落至胶带输送机（222.07）。
本车间设有一个压缩空气储气罐（222.08），为袋收尘器清灰提供压缩空气。
3.石灰石预均化堆场（车间代号：234）采用Φ90m预均化堆场对石灰石进行均化，堆料能力：1000 t/h，取料能力：600 t/h （1）堆料流程石灰石破碎车间来的石灰石经皮带机（211.10）输送到预均化堆场的堆料机（234.01）上，并经堆料机悬臂输送机（234.02）在环形预均化堆场进行堆料作业，堆料机在PC程控下，逆时针做108°往复回转，同时堆料臂在一次往复回转过程中需要完成从上升到下降的周期变幅运动。
在堆料机的悬臂端头有料堆高度的探头，根据悬臂端头与料堆顶距离的测量结果，悬臂端头的高度随着料堆的高度变化而自动升降，以降低落差减少堆料过程的扬尘。
堆料机沿着料堆环向布料，使成分随机变化的物料，以>500层数均匀的撒布在料堆的全长范围内，直至将破碎后的石灰石堆至设计标高。
堆料机的堆料能力为1100t/h，堆料半径为23m，堆场总储量可达40000t。
堆料部分设有一台脉冲单机除尘器（234.07），用来收集石灰石破碎车间胶带输送机（211.10）转运物料所产生的扬尘。
（2）取料流程堆料机（234.02）沿环形轨道往复将料堆至设计高度，圆形刮板取料机（234.03）将沿着堆好的料堆，通过刮板输送系统将物料刮至中柱底部经地坑胶带输送机（234.05）运出，再由胶带输送机（234.06）转运至石灰石配料库。
取料部分设有两台收尘器，一台（234.08）置于胶带输送机（234.05）上方，用于收集堆场中柱底部物料落至胶带输送机（234.05）产生的扬尘，收集下来的灰尘落到胶带输送机（234.05）上；另一台收尘器（234.10）放置在胶带输送机（234.05）与胶带输送机（234.06）的转运点处，收集下来的灰尘落到胶带输送机（234.06）上。
本车间设有一个压缩空气储气罐（234.11），为袋收尘器清灰提供压缩空气。
4.原料配料库（车间代号：242）原料配料库共有四座圆库，Φ10m石灰石库、Φ8m砂岩库、Φ8m铝矾土库、Φ8m铁矿石库。
（1）石灰石入库从石灰石预均化堆场运来的物料通过胶带输送机（234.06）输送至石灰石配料库顶（2）铝矾土、砂岩、铁矿石入库铝矾土、砂岩、铁矿石这三种原料均通过胶带输送机（222.07）入库，（222.07）下设三通溜子将物料分为两个支路，每个支路各设一个电动闸板阀控制物料流向。
当铝矾土入库时，一路闸板阀打开，物料直接入库。
当砂岩、铁矿石入库时，另一路闸板阀打开，物料流向可逆皮带，根据输送的物料品种选定皮带的运行方向。
（3）库底配料及输送每座库库底并排设有两个卸料口及两套配料系统，分别给两台立磨供料。
每个卸料口下设有棒条阀门（242.06），物料通过棒条阀后落至定量给料机（242.07~242.14），经过这些设备对其流量进行控制和计量后，物料落至胶带输送机（242.19或242.20），送至原料粉磨车间。
为保护原料磨，胶带输送机（242.19、242.20）上方分别设有除铁器（242.21、242.22）。
本车间设有9台收尘器，每座库库顶一台分别为（242.02~242.05）分别为配料库和输送皮带进行收尘，收集的灰尘落至库内。
每座库底设一台收尘器（242.15~242.18），收集定量给料机的扬尘，收集的灰尘落至胶带输送机（242.20），胶带输送机（242.19、242.20）与胶带输送机（A241.01,B241.01）的转运站设有一台收尘器，收集的灰尘落至胶带输送机（B241.01）。
本车间设有一个压缩空气储气罐（242.24），为袋收尘器清灰提供压缩空气。
5.原料粉磨（车间代号：241）选用二套JLM7-64.4立式辊磨系统对原料进行粉磨。
单台磨机最大能力：300 t/h 原料磨车间设有两套立式辊磨机（A241.05, B241.05）系统，分别配备两套上料、回料、成品收集及热风输送系统，成品入库则合并为一路。
由于AB两套系统基本相同，现仅叙述A系统。
（1）物料走向a．上料部分按比例配合好的原料通过胶带输送机（A241.01）经气动三通阀（A241.02）,送至胶带输送机（A241.03）和锁风下料阀（A241.04），进入JLM7-64.4立式辊磨机（A241.05）进行粉磨。
为了确保立磨的安全，胶带输送机（A242.01）上部设置有金属探测器，一旦金属物件从除铁器的“筛选”中漏网，将被金属探测器发现，并根据其发出的信号，快速切换气动三通阀（A241.02），将混有金属物件的原料，送至废料仓内临时储存或外排。
b. 回料部分废料仓底设有闸板阀，仓内物料通过闸板阀控制，落至调速胶带输送机（A241.29）,通过气动侧三通（A241.31）落至胶带输送机（A241.19），由斗式提升机（A241.21）将物料提升至胶带输送机（A241.01）。
在胶带输送机（A241.29）上设置有金属探测器，若探出有金属物件，则物料通过气动侧三通（A241.31）外排。
胶带输送机(A241.19)上方设有除铁器（A241.20），对废料再次进行除铁。
从立式辊磨机（A241.05）卸出的粗料粉经重锤锁风下料阀（A241.18）落至胶带输送机（A241.19）通过回路系统再次入磨粉磨。
b．成品输送经过粉磨后的生料粉由磨机内部的选粉装置进行选粉，粗粉落至磨内继续粉磨，细粉随气流进入旋风除尘器（A241.06），收集下来的生料粉由空气输送斜槽（241.10、241.13）送往生料均化库。
（2）废气走向来自高温风机（253.05）的废气由电动百叶阀（A241.45）控制进入立式辊磨机（A241.05），磨内热风在原料磨循环风机（A241.09）负压作用下由下而上，烘干物料后进入磨内选粉机，携带细分出磨后进入旋风除尘器，降尘处理后的废气进入循环风机。
通过原料磨循环风机（A241.09）的废气分为两路，一路进入废气处理管路，风量由电动百叶阀（A241.34）控制，与出高温风机（253.05）的废气混合进入窑尾袋收尘器（253.07），另一路作为循环风与入磨热风会合进入立磨，风量由电动百叶阀（A241.35）调节。
为了调整进入立磨的废气温度，在入磨热风管上设置电动冷风阀（A241.36）。
进磨温度应根据磨机的产量和入磨物料的湿度而定，在试生产期间，应就这一参数进行测定，并确定运转期间的控制范围。
立磨进出口的压力差是重要的控制指标，它与磨机的产量和物料的易磨性、喷口盖板的覆盖面积以及外循环的比例等有关，在试生产期间，应就这一参数进行测定，确定合理的控制范围。
在现代的水泥工厂的立磨生产管理中，为了降低压差，以降低风机电耗，主张加大外循环的比例，以降低喷口风速，降低粉磨电耗。
在试生产期间，对外循环的比例，也应进行调试和测定，以确定经济的外循环比例。
立磨有较高的空气通过能力，并因此在较低烘干风温的条件下，具备较高的烘干能力，设计要求入磨原料的综合水分不大于6% ，出磨生料的水分控制在0.5%以下，以适应生料储存、均化和输送等工艺环节对于生料水分的要求。
本车间设有三台袋式收尘器，分别位于胶带输送机（A241.01）转运点，空气输送斜槽(241.10)转运点，和空气输送斜槽（241.13）排气收尘用。