液压管路清洗技术标准20
管道冲洗规程标准
管道冲洗规程标准⼀、前⾔管道冲洗是⼯业⽣产和⽇常⽣活中不可或缺的重要环节，其⽬的是确保管道内部清洁，防⽌杂质、污垢等堵塞管道，保证流体顺畅流通。
本规程标准旨在规范管道冲洗作业，确保冲洗过程安全、有效，并达到预期的清洁效果。
⼆、适⽤范围本规程适⽤于各类材质、规格的管道冲洗作业，包括但不限于⽔管、油管、⽓管等。
在进⾏管道冲洗前，应详细了解管道的结构、材质、⽤途及流体特性，以确保冲洗作业的针对性和有效性。
三、冲洗前准备1.检查管道系统：确认管道系统完整，⽆破损、泄漏等问题。
如有必要，应进⾏修补或更换。
2.关闭阀⻔：关闭与冲洗管道相关的所有阀⻔，确保冲洗过程中流体不会外泄。
3.准备冲洗设备：根据管道规格和冲洗要求，选择合适的冲洗设备，如⾼压⽔枪、清洗球等。
4.安全防护：穿戴合适的防护服、⼿套、眼镜等，确保冲洗作业过程中的安全。
四、冲洗作业步骤1.注⼊冲洗介质：根据管道材质和流体特性，选择合适的冲洗介质（如⽔、清洗剂等），通过管道⼊⼝注⼊。
2.启动冲洗设备：启动冲洗设备，按照设备操作说明进⾏操作，确保冲洗过程中冲洗介质能够充分流动并冲刷管道内壁。
3.冲洗顺序：按照从上游到下游的顺序进⾏冲洗，确保冲洗介质能够依次流过各个管段，有效清除管道内部的污垢和杂质。
4.检查冲洗效果：冲洗过程中应定期检查冲洗效果，如观察冲洗介质的颜⾊、浑浊度等，确保管道内部清洁。
5.冲洗结束：当冲洗介质流出管道时清澈⽆杂质时，可认为冲洗结束。
关闭冲洗设备，停⽌注⼊冲洗介质。
五、冲洗后处理1.排放冲洗介质：将管道内的冲洗介质排放⾄指定地点，避免对环境造成污染。
2.检查管道：对管道进⾏再次检查，确认⽆残留污垢、杂质等。
如有必要，可进⾏⼆次冲洗。
3.恢复阀⻔：打开与冲洗管道相关的阀⻔，恢复管道系统的正常运⾏。
4.清洗设备：对冲洗设备进⾏清洗和保养，确保设备处于良好状态。
六、注意事项1.安全第⼀：在冲洗过程中应严格遵守安全操作规程，确保⼈员和设备的安全。
管路清洗串油工艺流程
管路清洗串油工艺流程
一、管路清洗工艺文件
参见武汉华科防锈材料有限公司的工艺文件①清洗管系的技术步骤流程。
②HDY-4环保型除锈剂。
③HDY-4环保型除锈剂成分说明。
④管系投油工艺
二、清洗条件
1、清洗回路的管子基本安装完毕。
2、管路系统中的液压控制元件、执行机构、泵站等均需断开，用软管或临时管短接。
3、管路连接成回路以后用淡水做密性试验，避免清洗剂泄露。
三、管路清洗
1、管系安装完毕后，由武汉华科防锈材料有限公司进行管路化学清洗除锈工作。
2、清洗单元由泵组、滤器等组成，清洗泵的流量为50m3/h，压力为0.4MPa。
3、管路化学清洗在常温下进行，无需加热。
4、管路清洗完成后用清水对管子内壁进行冲洗。
5、淡水冲洗完毕后立即用干燥的压缩空气吹除管子内部的残留水分，并使管子内壁干燥。
四、密性试验
1、管路用压缩空气吹干之后立即用液压油做密性试验。
2、密性试验介质：液压油
3、密性试验压力：1.25倍工作压力(约312.5bar)
五、管路投油
按照船厂编制的《管系投油工艺》进行串油。
(技术规范标准)液压设备检修技术标准
液压系统篇第一章液压系统设备检查与维护任何一台液压设备，都包括研究、试验、设计、制造、安装、使用和维修等七个环节，而管理工作包含在七个环节的全过程中。
研究、试验、设计、制造一台性能优良的机械设备固然重要，而正确安装、使用、维修好即现场管理好一台设备更为重要。
液压设备管理得好，抓好了防重于治这个环节，便可少出故障，减少停机“治病”的时间，大大提高液压设备的使用寿命和工作性能，经济效益大为提高，安全性也可确保。
一、必须建立的维护记录维护记录是液压设备运行过程中的健康记录卡。
1、液压油消耗记录：这是确定油的备品量的依据。
具体作法是对每个油箱作每天液位登记，根据记录及时给系统加油、作为系统漏油故障分析的依据等。
2、原始运行记录：包括对泵的压力、温度、振动等情况的记录，掌握液压系统“心脏”－－泵的工作状况。
该记录可作为泵使用寿命和备件数量的依据。
3、滤油器污染更换记录：滤油器堵塞会导致泵气穴、系统振动和噪声增大等故障。
通过对滤油器污物堵塞情况及颗粒成分的分析，可判断系统磨损及液压油的污染情况。
该记录应作为滤油器滤芯备品量的依据。
4、其它情况记录：如典型的系统故障、备品备件更换、系统改造等都应在设备档案中记录。
二、建立巡检专检规章制度巡检是指当班维护工人对设备的检查，有必要对巡检、专检路线作出规定，巡检、专检结果也应记录在案，并做好交接班记录。
专检是指专职点检员对设备的检查，有必要定出检查周期时间、重点、方法及检查标准等。
三、点检维护制度液压系统的点检维护制度是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。
并可从中确定修理项目，编制检修计划；找出液压系统故障发生的规律，以及液压油、密封件和液压元件的更换周期。
1、液压系统维护检查的基本项目〔表 1－1〕(见文件 WXBZ1-1.XLS)2、液压系统日常点检基本内容（表 1－2）表1－2 液压系统日常点检推荐表2、短周期检查项目〔表 1－3〕表1－3 液压系统短周期检查项目和内容3、长周期检查项目（表 1－4）表1－4 液压系统长周期检查项目和内容推荐表3、精密点检项目（表 1－5）表1－5 精密点检推荐表4、倾向管理项目（表 1－6）表1－6 倾向管理项目推荐表第二章液压系统维修技术要求一、液压系统的修理条件和内容液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。
液压系统长大管路的清洗
１２ 酸 洗 工 艺 流 程 ．
便、 方便 检查 、 效果 可靠 ； 缺点 是 回路 长度 较长 ； （ ） 合 回路 ： 于 管路 口径 变 化 较 大 ， ３混 对 回路 连 接 繁琐 且 管路 较长 的系 统 可采 用 此 回路 方 式 进 行 冲 洗 ， 但各 回路 的管径 应基 本 一致 ，以确 保各 管 路 的流 速 达
Ｏ 引 言
液压 系统 因其具 有传 动 平稳 、 动 噪声 低 、 出功 传 输
收 稿 日期 ：０ １ １— ６ ２ １－ ２ １
率大 、 易实 现换 向控 制等优 点而被 广泛 采用 。在某 些领 域 ， 压 系统 发挥 着无 法 替代 的作 用 ， 压 系统 的正 常 液 液 运 行在 维 持正 常生 产 中起 着 重要 的作 用［ １ １ 。但是 ， 实 在
控 制 策 略 研究 ［． 计 与研 究 ，０９（） Ｊ设 ］ ２０， ． ３ ｆ０ 石 毅 ， 林 柯 ， 钺 ． 叉 耦 合 自适 应 神 经 元 控 制 器 在 双 轴 运 ２１ 简 何 交
动 位 置 伺 服 系统 中 的应 用 ［． 床 与 液 压，９ ８（ ． Ｊ机 ］ １９ ， ） ５ 【１ 张 今 朝 ， 国海 ． 于 Ｇ Ａ － Ｒ Ｆ神 经 网 络 逆 的复 杂 多 电 ２】 刘 基 ＧＰ Ｂ
中管 道 内的 流体 流速 达 到 冲洗要 求 进行 确 定 ，也 可根 据实 际情况 ， 在现 有能力 下对 回路进 行分 段 冲洗 。冲洗 回路一 般有 以下几 种形 式 ： （ ） 联 回路 ： 用此 回路 的优点 是 循 环 冲洗 回路 １并 采
液压管路清洗方案及流程
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方案。
目的：去除液压管路中的污染物，例如碎屑、油泥和氧化铁。
液压管道清洗的方式
液压管道清洗的方式液压管道在使用过程中，由于长时间运转，管道内部会积累一定的杂质和沉淀物，这些物质会影响液压系统的正常运行。
因此，定期的管道清洗是非常有必要的。
下面介绍一些常用的液压管道清洗方式。
泵送清洗法泵送清洗法是一种通过泵将清洗液高速喷射到管道内，利用高速液流将管道内部杂质冲刷出来的清洗方式。
常用的清洗液包括化学清洗剂、水、气体等。
使用泵送清洗法时，需要将清洗液通过泵加压，然后通过高压喷头或者高压喷枪喷射到管道内部，使清洗液和管道内部的杂质充分接触，达到清洗的效果。
这种清洗方式需要考虑清洗液的成分和喷射压力，避免对管道造成损坏。
气体清洗法气体清洗法是一种利用高压气体将管道内部杂质排出的清洗方式。
这种清洗方式通常使用高压氮气或压缩空气进行清洗。
使用气体清洗法时，需要将清洗气体加压，然后通过管道内部进行气体推动，使管道内部的杂质被冲刷掉。
这种清洗方式需要考虑清洗气体的压力、流量和流速，以及管道内部杂质的性质和状态。
机械清洗法机械清洗法是一种通过机械设备将管道内部杂质清除的清洗方式。
常用的机械清洗设备包括管刷、钢丝球等。
使用机械清洗法时，需要将清洗装置通过管道内部进行推动或旋转，以达到清洗的效果。
这种清洗方式需要考虑清洗设备的直径、硬度和形状，以及管道内部杂质的性质和状态。
化学清洗法化学清洗法是一种通过化学反应将管道内部杂质分解的清洗方式。
常用的化学清洗剂包括酸、碱等。
使用化学清洗法时，需要将化学清洗剂加入管道内部，并进行充分反应，使杂质和清洗剂反应产生化学变化，从而达到清洗的效果。
这种清洗方式需要考虑清洗剂的成分和浓度，以及管道内部杂质的性质和状态。
热水清洗法热水清洗法是一种通过加热水将管道内部杂质冲刷干净的清洗方式。
这种清洗方式通常使用高压热水进行清洗。
使用热水清洗法时，需要将水加热至一定温度，然后通过管道内部进行推动，使管道内部的杂质被冲刷掉。
这种清洗方式需要考虑水的温度、流量和流速，以及管道内部杂质的性质和状态。
液压、润滑管道循环油冲洗方案
液压、润滑管道循环油冲洗液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法1.1线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定3.1冲洗油液液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：水包油和油包水乳化液水—乙二醇液压液磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统宜采用工作油来冲洗。
液压管路投油清洗工艺
液压管路投油清洗工艺前言本工艺为公司新编的船用液压管路投油清洗工艺。
在编制过程中，依据《中国造船质量标准》的要求，满足我国《钢质海船入级与建造规范》以及RINA船级社规范，并结合本公司的生产实际情况编制而成。
本工艺由舟山中远船务工程有限公司提出。
本工艺由设计部归口。
本工艺起草部门：设计部。
本工艺起草(编制)：杨家结标检：审核：批准：1目的为了排除在安装过程中进入系统管路的微粒，以及使系统中的液压油的清洁度达到设计规定的要求。
2适用范围本工艺适用于顶推驳船组舱口盖液压系统、顶推联接装置液压系统、舵机液压系统、甲板机械液压系统、艏侧推液压系统等需要投油清洗的管路系统。
3资料和文件TNC103P-268-002 舱口盖液压系统图。
TNC101P-229-001 顶推联接装置系统原理图。
TNC101P-239-003 舵机液压系统图。
TNC101P-219-001 甲板机械液压系统图。
TNC103P-219-001 甲板机械液压系统图。
TNC103P-233-004 艏侧推液压系统图。
HC06006-800-004 舱口盖液压系统投油清洗图。
HC06006-800-021 舱口盖投油清洗及压力试验指导性文件。
RINA 意大利船级社规范。
4职责4.1作业人员应具备专业知识并经过相关部门培训、考核合格后，方可上岗作业。
4.2作业人员应熟悉本工艺要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
5实施5.1对液压管路系统各元器件及管路上船安装前的清洁要求5.1.1车间内场加工制作的管子,在上船安装之前，应按施工图纸的要求,每根管子都须经过表面处理，经水压试验验收合格，并对管子内壁采用灌油方法使管子内表面形成均布的油膜,再对管子端口设置有效的管塞或封堵，方可上船安装。
5.1.2系统中全部的设备以及液压元器件（含阀件、辅件、液压泵站、液压油缸、操纵阀箱等)各油路的进、出口必须是清洁的，并确保端口有良好的封堵，严禁随意拆除封口，直至上船安装时方可拆除；若发现管端封口有脱落或对装封有疑问，应及时拆检或进行清洗处理。
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RHQB 河南润华企业标准RHQB/J201-2016液压管路清洗技术标准2016-03-01发布2016-03-01实施河南润华通用装备有限公司发布目录目录 (2)液压管路清洗技术标准 (3)1.适用范围 (3)2.引用标准 (3)3.使用的设备、工具及材料 (3)3.1 主要设备及工具 (3)3.2 材料 (3)4.清洁度等级 (4)5.冲洗要求 (4)5.1 总则 (4)5.2 清除内表面颗粒 (4)5.3 过滤器及颗粒的分离 (5)6.液压系统中管路的冲洗 (6)6.1 影响因素 (6)6.2 系统处理 (6)6.3 管路处理 (7)6.4 管路冲洗 (7)6.5 液压管路的安装 (8)7.最终清洁的检验 (8)附录A (9)（资料性附录） (9)液压管路清洗技术标准1.适用范围本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。
这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。
本标准补充但不代替供应商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。
液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。
2.引用标准下列文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 25133 液压系统总成管路冲洗方法GB/T 17446 流体传动系统及元件GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号3.使用的设备、工具及材料3.1 主要设备及工具清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。
3.2材料冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。
4.清洁度等级冲洗的主要目的是为达到用户或供应商要求的系统或元件清洁度等级。
对于未规定清洁度等级的情况，可参见附录A的选择指南。
就铁路养护设备的液压管路清洗而言，可分为两类情况，即主油路和控制油路。
一般主油路液压传动系统中允许污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的18/15级或NAS1638标准中的9级。
控制油路的污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的16/13级或NAS1638标准中的7级。
5.冲洗要求5.1 总则5.1.1 要求冲洗的管路应建立专项文件来识别，并记录它们达到的清洁度等级。
5.1.2 冲洗方法宜与实际条件相适应。
但是，为保证获得满意的效果，应满足下列主要准则：1)冲洗设备的油箱应至少清洁到与系统指定的清洁度相适应的水平（见第4章）；2)注入系统的冲洗介质应通过合适的过滤器过滤。
3)冲洗设备的泵应尽可能地靠近管路的吸油口，以使流量损失最小；4)过滤器应靠近管路的回油口；吸油口也可以使用过滤器。
5.2 清除内表面颗粒5.2.1 为了有效地清除液压管路的颗粒污染物，要求冲洗介质的流动状态为紊流。
介质的紊流流动能保证使管路系统中的颗粒污染物脱落并通过过滤器清除。
应使用雷诺数（Re）大于4000的流动介质冲洗系统。
注：如果使用雷诺数小于4000的流体进行冲洗，管路中可能有层流段。
5.2.2 使用公式（1）和（2）可计算Re 和要求的流量（q v ）： 21220V q Rev d (1) 21220v d Re v q (2)式中： q v ──流量，单位为升每分钟（L/min ）；v ──运动粘度，单位为平方毫米每秒（mm 2/s ）；d ──管路的内径，单位为毫米（mm ）。
5.2.3 获得大于4000的Re 可能比较困难，Re 随着流量的增大或粘度的降低而增大。
降低粘度是获得紊流的首选方法。
减低粘度可通过提高冲洗介质温度或使用低粘度等级的系统工作介质。
震动、超声波或改变流向将有助于更快的使管路系统中的颗粒污染物脱落。
5.3 过滤器及颗粒的分离1) 冲洗使用的过滤器决定了系统最终的清洁度等级和清洗时间。
2) 应选用具有合适过滤比的过滤器。
如果选用过滤比不合适的过滤器，将出现达不到指定的清洁度等级或需要经过延长冲洗时间才能达到的情况。
3) 过滤器应带有堵塞监控装置（如压差指示器）。
必要时应更换滤芯，以保证压差在滤芯允许工作范围。
4) 应尽可能使用大的冲洗过滤器。
最小冲洗过滤器应满足在冲洗介质的实际粘度和最大流量下，通过清洁滤芯的最大的压降不超过旁通阀或堵塞报警指示器设置值的5%.6.液压系统中管路的冲洗6.1 影响因素为使液压系统管路达到满意的清洁度等级，需要考虑以下影响因素：1)选择按GB/Z 19848-2005清洗过的元件，清洁度等级应至少与规定的系统清洁度等级相同或更高。
元件供应商提供元件清洁度等级的资料；2)配接管路的初始清洁度；3)采用合适的冲洗程序；4)选择过滤比合适的过滤器，保证能在允许的时间周期内达到需要的清洁度等级；5)建立紊流状态，以移出并传输颗粒到过滤器。
6.2 系统处理6.2.1 排净废油最好在温度高的时候放掉废油。
清洗前应拆开一部分管路、阀、液压缸，检查其内部的锈蚀、污物黏附情况，并据此对油液污染程度和金属微粒作出分析，查明磨损部位并做好记录，以便采取相应的处理措施。
在拆除液压系统的管路之前应提前停机半个小时以上，使系统中的压力充分卸掉，以防在操作过程中系统中的残压对人员或机械造成伤害。
6.2.2 清洗油箱必须用煤油清洗油箱中的油泥、锈、油漆剥落片等；对油箱内残油与杂质要用海绵吸干净，忌用棉纱破布，以防残留纱头在油箱埋下后患；油箱中的滤油器要经常检查清洗，发现损坏及时更换，清洗流程参见液压油箱清洗技术标准。
6.2.3 元件防护系统中拆卸的液压元件应及时采用清洁塑料袋或堵头封堵保护。
6.3 管路处理6.3.1 管路外表面处理管路拆除前，为了维持其清洁度，应使用适当的清洗液或抹布对外表面进行处理，尤其是管接头处。
有氧化层和铁锈的管件应按照制造商和用户间达成的协议进行处理。
6.3.2 拆卸管路在每根液压管路上做标记，保证清洗完成之后能装配回原位置。
主油路和控制油路的管路要分开码放，拆卸的管路要及时用清洁塑料袋或堵头封堵保护，并存放在清洁、干燥的地方。
6.4 管路冲洗6.4.1 选择清洗油当系统管路、油箱较干净时，可选用与工作油液相同黏度的清洗油；如系统内不干净，可选用黏度稍低的清洗油清洗。
清洗油应与系统工作介质、所有密封件的材质相容。
清洗油的用量视冲洗管路的多少而选定。
6.4.2 加热清洗油热油能使系统内附着物容易游离脱落，如果现场条件允许可加热至50～60℃，清洗压力为0.1～0.2MPa，清洗油流量应尽可能大些，以利于带走污物。
6.4.3 安装滤油器在清洗回路中，进油口安装20μm的粗滤油器，回油口安装5μm 的精滤油器。
每隔半小时拆开滤油器清扫一次，视冲洗情况适时更换滤油器滤芯。
在被清洗管路的出油口处增加采样点，用颗粒计数器检测油样，知道满足要求时停止。
6.4.4 应使液压泵间歇运转为使清洗效果好，应使液压泵转转、停停。
在清洗过程中应用木槌轻轻敲击油管数次，以促使污物尽快脱落，管路的弯曲和焊接部位要多敲击，但不可用力过猛，以防损坏油管，敲击时间占清洗时间的15％。
6.4.5 确保清洗液流动为紊流状态为了有效的清洗，清洗液流动必须成为紊流状态，即保证雷诺数在4 000以上才能确保清洗效果好；否则，清洗液应增加流量，升高温度，降低黏度。
小流量室温下清洗，一般效果较差。
注：当冲洗效果较差时可参考公式（1）和（2）计算Re和要求的流量q v6.4.6 排净清洗油清洗终了应将管路中的清洗油排除干净，可松开管路排油后并用压缩空气吹扫，或加入工作油液带走清洗油。
排净清洗油后，应尽快安装管路，以防管路内凝结水汽、进入杂质等。
6.5 液压管路的安装6.5.1 在液压管路的安装过程中，应避免对管路进行焊接、钎焊或加热。
以防止产生氧化层。
如果不可避免，则管路应重新清洗和保护。
6.5.2 在安装过程中，管路和元件所有的保护元件应尽可能在最后阶段移去，并且在安装的过程中应徒手安装不能穿戴手套等劳保用具。
7.最终清洁的检验最终清洁度等级应按照GB/Z 20423验证，并应在冲洗操作完成前形成文件。
附录 A（资料性附录）系统清洁度等级要求指南A.1 系统可能需要搞清洁度的应用场合当高可靠性为控制要素或系统包含下列元件是，系统需要高的清洁度：1)比例阀或伺服阀；2)小流量的流量控制阀和减压阀，特别是在承受高压降的条件下；3)工作状态接近性能等级的马达和泵。
A.2 系统可能需要中等清洁度的应用场合当元件在供应商和用户一直同意的非正常工况下运行，且总时间又相对受控制时，系统应规定中等清洁度。
A.3 满足系统高、中等清洁度要求的介质中固体颗粒污染物等级指南表A.1给出了满足系统高、中等清洁度要求的介质中固体颗粒污染物等级的指南。
表A.1 满足运行系统高、中等清洁度要求的介质中固体颗粒污染物等级的指南。