送料小车PLC控制
基于PLC的自动送料小车系统设计
基于PLC的自动送料小车系统设计
PLC（可编程逻辑控制器）可以用于设计和控制自动送料小车
系统。
下面是基于PLC的自动送料小车系统的设计步骤：
1. 确定系统需求：首先确定自动送料小车系统的功能和性能要求，包括料仓容量、送料速度、送料精度等。
2. 设计电气布置：根据系统需求，设计自动送料小车系统的电气布置图，包括PLC、传感器、执行器（如电机、驱动器等）、电源等的连接关系。
3. 编写PLC程序：根据系统需求和电气布置，编写PLC程序。
PLC程序包括控制逻辑、输入输出设备的配置、控制算法等。
4. 系统控制：根据PLC程序，实现自动送料小车系统的控制
功能，包括送料开始、停止、调速等操作。
5. 传感器和执行器的连接：将传感器和执行器与PLC进行连接，以实现对系统的实时监测和控制。
6. 调试和测试：对自动送料小车系统进行调试和测试，确保系统的正常工作。
7. 优化和改进：根据实际使用情况，对系统进行优化和改进，提高系统的工作效率和稳定性。
8. 文档编写和培训：编写自动送料小车系统的操作文档和维护
手册，并进行相关人员的培训，以确保系统的可操作性和可维护性。
以上是基于PLC的自动送料小车系统的设计步骤，通过PLC 的控制，可以实现自动化的送料过程，提高生产效率和产品质量。
小车自动往返
开关型号为LX2-131。
5
五、PLC的I/O地址分配表
输入 PLC输入端 I0.0 外接元器件 按钮SB1 功能 起动 PLC输出端 Q0.0 输出 外接元器件 KM1线圈 功能 正转控制
I0.1
.2
按钮SB2
开关S1
停止
工作方式选 择
Q0.1
Q0.2
KM2线圈
YV1线圈
反转控制
装料控制
I0.3
项目一
送料小车自动往返 ———PLC控制系统 设计与安装调试
一、任务要求
（1）在任意一点，小车能正向或反向启 动运行。 （2）在任意一点，小车能停止。 （3）工作过程为：小车原位为A点，按下 启动按钮，小车从A点运行至B点，压下行 程开关SQ1,小车停止，料斗门打开给小车 加料；经过5S后关闭料斗门，小车退返回 至A点，压下SQ2，打开小车底门卸料。5S 后结束完成一个周期并循环。 （4）合理选择低压电器，设计程序、系 统安装接线图；并安装、调试完成自动往 返控制系统的实训室模拟系统。
2
二、用接触器实现电动机正反转控制电路分析
用 接 触 器 实 现 电 动 机 正 反 转 控 制 电 路
主电路
控制电路
3
三、工作台自动循环控制电路分析
4
四、PLC选型
整个系统设有起动按钮 SB1 、工作方式选择开关 S1 、
连续方式的停止按钮SB2、行程开关SQ1、行程开关SQ2等
6个输入信号，输出需控制接触器KM1、KM2的线圈，电磁 阀YV1和YV2的线圈，因此需要4个输出控制信号。在这里 我们选择西门子公司的S7-200系列PLC，其中的CPU226有 24个输入，16个输出，足够系统控制要求。 LX2 系列行程开关适用于交流 50Hz 、电压至 380V ， 或直流电压至 220V 的控制电路中，作为控制运动机构的 行程或变换其运动方向或速度之用。在本装置中，行程
运料小车PLC控制02
、
设计本课题时，我计划采用如下思路：
首先，在设计功能这方面全部采用电子设备，通过H型驱动电路和软件实现 电机的正反转， 取代以往的继电器， 同时在定位和控制灯方面也采用电子设备和 软件配合方法实现。 其次，各工位的输入和各个工位的指示都由软件实现， 接着 是数据的移位， 以此来实现输入数据的优先级别。 跟着便是数据的比较输出， 接 下来便是各个工位的小车工序。 最后， 便是显示程序和手动及自动复位程序， 以 及组态王软件的监控显示系统完善，以提高整个系统的可视性和操作性能。
10.2获得高电平输入到程序。在网络6中，I0.2获得低电平时就会让位存储器M20.1置位，此时，延时定时器T39、T40获得触发信号，分别经过设定的延时时 间后置位。在T40延时600m后置位，位存储器Q0.3置位，定位灯（发光二极管） 熄灭。在T39延时1.2s后置位，给位存储器M21.1置位，这样位存储器M20.1复位，Q0.3也复位，定位灯亮，这样在两个延时定时器的作用下可以设定定位灯的熄灭 时间。当小车继续正向运行， 当小车自身携带的反光面板离开发光二极管区域时， 三极管2N5551截止，控制灯的二极管熄灭，10.2获得高电平。
100欧姆的电阻分压供给三极管T1基极，三极管T1导通。此刻发光二极管D11发光,
2.2.3
工位的输入不再是通过限位开关来实现，而是利用运料小车自身携带的反光
面板进行光束反射后使光敏三极管通断来实现。4个工位S1,S2,S3,S4分别通过输
基于PLC的自动送料小车系统设计
基于PLC的自动送料小车系统设计随着工业生产的不断发展，自动化技术也逐渐得到了广泛应用。
自动化生产可以提高生产效率、降低生产成本并且能够保证生产质量。
在自动生产线上，自动送料小车也成为了必不可少的一环。
本文将围绕着自动送料小车展开，基于PLC设计自动送料小车系统，并详细介绍系统的设计流程及各个模块的编程。
一、需求分析自动送料小车系统是一种自动化供料系统。
其主要功能是在工业生产线上实现工件的自动送达，通常用于物料的搬运和转移等操作。
在实现自动送料小车系统之前，应先分析其需求。
首先，需分析自动送料小车系统的功能：自动供料、满载停车、自动卸货。
其次，应分析小车行驶路线的规划：行驶路径应该合理，车辆应该避免碰撞以及可以在不同的位置巡线等功能。
对于自动送料小车系统，行驶路线应该通过传感器实现不同位置的检测和控制，从而实现自动导航和路径规划。
最后，应分析小车和供料站之间的通信：小车和供料站之间应该保持良好的通信，以便实现自动卸货和检测车辆状态等操作。
二、系统设计方案在需求分析的基础上，本文提出了一种基于PLC的自动送料小车系统设计方案。
本文选用西门子S7-1200系列PLC作为主控制器，在其基础上利用模块化设计思想，将系统分为四个模块：车辆控制模块、供料站控制模块、传感器检测模块、通信控制模块。
2.1 车辆控制模块车辆控制模块是实现自动送料小车物流的核心控制模块。
通过这个模块，整个系统可以实现自动化操作，具有自动导航、路径规划、自动供料、满载停车等功能。
因此，在车辆控制模块中，应该包括以下几个方面的功能设计：1. 结合规划好的地图路线，通过PLC控制车辆的运动轨迹。
2. 通过PLC控制车辆的自动开始、停止及停靠等操作，同时实现供料站卸料。
3. 通过PLC控制车辆的报警及轻微故障修复。
3. 检测车辆是否已经停留在了正确的供料位置并启动卸料工作。
2.3 传感器检测模块传感器检测模块可以通过各种传感器来实现对车辆状态、供料站状态等的全面检测。
plc运料小车控制设计
plc运料小车控制设计PLC（可编程逻辑控制器）是一种数字电子设备，用于控制自动化机器和过程。
运料小车是指一种用于运送物料的小型车辆，通常用于工业生产线上。
PLC运料小车控制设计是指将PLC技术应用于运料小车的控制系统，以实现对小车运动状态和位置的实时监控和控制。
PLC运料小车控制设计的主要步骤包括：1. 采集运料小车的位置和状态信息。
运料小车的位置和状态信息可以通过编码器、传感器和开关等设备进行采集和传输。
2. 进行位置和状态信息处理。
采集到的位置和状态信息需要进行处理和分析，以便于控制系统进行下一步动作的判断和决策。
4. 设计安全控制系统。
为了确保运料小车运行的安全性，需要设计相应的安全控制系统，并加入紧急停车装置、限位开关等保障措施。
5. 进行可靠性测试。
在完成PLC运料小车控制设计后，需要进行系统的可靠性测试，以确保系统能够稳定运行。
1. 自动化控制。
PLC技术的应用可以实现对小车的自动化控制和管理，减少人工干预的工作量，提高生产效率和质量。
2. 精确控制。
PLC控制系统具有高精度、高可靠性和高稳定性，可以实现对小车运动状态的精确监测和控制，确保生产过程的质量和安全性。
3. 用户友好性。
PLC控制系统的编程语言简单易懂，用户可以快速上手进行相关操作和编程，提高工作效率和效益。
4. 适用范围广泛。
PLC技术可以应用于不同的产业领域，满足各种生产过程的控制要求，如汽车、化工、制造业、纺织等。
1. 选用合适的PLC品牌和型号。
PLC的品牌和型号对系统的性能和稳定性有较大的影响，因此应选择性能稳定可靠的品牌和型号。
2. 确定系统所需要的传感器和开关数量和位置。
不同的系统需要不同数量和位置的传感器和开关，应根据实际情况设计。
3. 确定控制系统的工作模式和控制规则。
根据生产过程的实际需求，确定系统的工作模式和控制规则，以实现运料小车的自动化控制。
4. 配置与调试PLC控制系统。
配置PLC控制器和各种传感器并进行系统调试，确保系统的稳定性和可靠性。
运料小车plc控制的应用原理
运料小车PLC控制的应用原理1. 概述本文档将介绍运料小车PLC（可编程逻辑控制器）控制的应用原理。
运料小车是一种用于运输物料的机械设备，通过PLC控制，能够实现自动化的运输和搬运功能。
本文将重点介绍PLC控制系统的硬件组成和工作原理，并提供一个示例程序说明PLC控制运料小车的具体实现方法。
2. PLC控制系统硬件组成PLC控制系统通常由以下几个主要组成部分组成：•PLC主机：负责接收输入信号、执行控制逻辑并输出控制信号的核心设备。
•输入/输出模块：用于连接传感器、执行器等外部设备与PLC主机之间的接口模块，将外部信号输入到PLC主机，并将PLC主机输出的控制信号传送给外部设备。
•电源模块：为PLC主机和其他模块提供电力供应。
•编程端口：用于编程和调试PLC控制程序的接口。
3. PLC控制系统工作原理PLC控制系统的工作原理如下：1.输入信号采集：PLC控制系统通过输入模块连接传感器等外部设备，可以获取物料位置、速度、传感器状态等输入信号。
2.控制逻辑执行：基于输入信号，PLC主机中的控制逻辑程序会根据预设的算法和规则进行判断和计算，并产生相应的输出控制信号。
3.输出信号控制：PLC控制系统通过输出模块连接执行器等外部设备，将PLC主机产生的控制信号传送到相关设备，如运动控制器、电动机驱动器等。
这些设备根据信号进行动作，并完成物料运输、搬运等操作。
4. PLC控制运料小车示例程序下面是一个示例程序，演示了如何使用PLC控制运料小车的运输过程。
1. 初始化：- 启动电源- 等待输入信号2. 判断当前状态：- 如果传感器信号为料仓有物料，则执行步骤3- 如果传感器信号为料仓无物料，则执行步骤43. 运输物料：- 控制运料小车启动并向指定位置运动- 到达目标位置后，停止运动- 等待输入信号4. 等待物料进料：- 等待输入信号- 如果传感器信号为料仓有物料，则执行步骤3- 如果传感器信号为料仓无物料，则循环执行步骤45. 关闭系统：- 停止运料小车的运动- 断开电源供应5. 总结本文介绍了运料小车PLC控制的应用原理。
运料小车控制设计_梯形图设计(PLC设计课件)
功能 2号位置 3号位置 4号位置 5号位置 货架下限
SQ5闭合，M2反转，到达下降位置SQ9,M2反转停
SQ7闭合，M2反转，到达下降位置SQ9,M2反转停
I0.5
I1.2 Q0.2 Q0.3
I0.6 I0.7 I1.0
尽职责，敢担当，勇图强。
三、梯形图设计
电镀生产线自动控制 M2控制
I0.5 I1.2 I0.6 I1.2 I0.7 I1.2
输入端 I0.2 I0.3
输入元件 行程开关SQ1 行程开关SQ2
功能 进料架上限
1号位置
T0.Q I1.0 I1.2
I0.4
行程开关SQ3
货架上限
I1.0
行程开关SQ7
5号位置
Q0.2
I1.2
行程开关SQ9
货架下限
尽职责，敢担当，勇图强。
三、梯形图设计
电镀生产线自动控制 T0控制
到达2号位置，SQ4闭合，M3正转停，M2反转货架下降，到达下降位置SQ9,M2反转停，下降停，5s后货架上升 到达3号位置，SQ5闭合，M3正转停，M2反转货架下降，到达下降位置SQ9,M2反转停，下降停，5s后货架上升 到达4号位置，SQ6闭合，M3正转停，M2反转货架下降，到达下降位置SQ9,M2反转停，下降停，5s后货架上升
尽职责，敢担当，勇图强。
三、梯形图设计
电镀生产线自动控制 M2正转控制
SQ1、SQ2闭合，运料架M2电机正转，到达上升位置SQ3，M2正转停止； SQ4闭合，M2反转，到达下降位置SQ9,M2反转停，5s后货架上升，M2正转开始，升到SQ3， M2正转停止； SQ5闭合，M2反转，到达下降位置SQ9,M2反转停，5s后货架上升，M2正转开始，上升到SQ3， M2正转停止； SQ6闭合，M2反转，到达下降位置SQ9,M2反转停，5s后货架上升，M2正转开始，上升到SQ3， M2正转停止； SQ7闭合，M2反转，到达下降位置SQ9,M2反转停，M2正转开始，上升到SQ3，M2正转停止。
基于plc的运料小车控制设计
基于plc的运料小车控制设计
运料小车控制系统是一个通过PLC控制的自动化系统，用于控制小车的运动、停止和转向等行为。
该控制系统主要由以下部分组成：
1. 传感器：传感器用于检测小车的位置和方向，例如光电开关、接近开关、编码器等，并将传感器信号发送给PLC。
2. PLC：PLC是运料小车控制系统的核心部分，它接收传感器信号、处理控制逻辑、发出控制信号以控制小车运动、停止和转向等行为。
3. 电机驱动器：电机驱动器用于控制小车的电机，包括启动、停止和控制速度等功能，可以直接接入PLC中。
4. 操作面板：操作面板用于操作和监控整个控制系统，包括显示小车位置、方向和速度等信息，可以与PLC进行通信。
运料小车控制系统的具体设计如下：
1. 确定PLC型号和输入输出配置。
2. 安装传感器并将其接入到PLC的输入端口上，如接近开关和编码器。
3. 设计控制逻辑并编写PLC程序，包括小车的运动、停止和转向等控制逻辑。
4. 安装电机驱动器并将其接入到PLC的输出端口上。
5. 设计操作面板并编写人机界面程序，包括小车位置、方向和速度等显示信息。
6. 调试控制系统并进行实际运行测试，确保系统能够正常工作。
总之，基于PLC的运料小车控制设计是一种实用、高效的自动化控制系统，能够有效控制小车的运动、停止和转向等行为，提高物流运输的效率和精度。
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目 录 1设计任务与要求 ........................................................ 1 1.1课程设计任务 .................................................... 1 1.2课程设计要求 .................................................... 1 2 设计方案 ............................................................. 3 2.1运料小车的运动分析 .............................................. 3 2.2设备控制要求 .................................................... 4 2.3整体方案论证 .................................................... 4 2.4系统资源分配 .................................................... 5 2.4.1 I\ O地址分配 ............................................ 5 2.4.2 数字量输入部分 ........................................... 5 2.4.3 数字量输出部分 ........................................... 6 3硬件电路设计 .......................................................... 7 4软件设计 .............................................................. 9 4.1.1 梯形图 ................................................... 9 4.1.2 指令表 .................................................. 12 5 调试过程 ............................................................ 14 5.1呼叫按钮 ....................................................... 14 5.2行程开关 ....................................................... 14 5.3比较 ........................................................... 15 5.4向左运动 ....................................................... 15 5.5向右运动 ....................................................... 15 5.6调试操作 ....................................................... 15 6 结论 ................................................................ 17 参考文献 .............................................................. 18 1设计任务与要求 1.1课程设计任务 任务描述 某自动生产线上运料小车的运动如图所示，运料小车由一台三相异步电动机拖动
电动机正转，小车右行，电机反转，小车左行。在生产线上有5个编码为1～5的站点供小车停靠，在每一个停靠站安装一个行程开关以监测小车是否到达该站点。对小车的控制除了启动按钮和停止按钮之外，还设有5个呼叫开关（SB1～SB5）分别与5个停靠点相对应。
1.2课程设计要求 （1）按下启动按钮,系统开始工作，按下停止按钮，系统停止工作； （2）当小车当前所处停靠站的编码小于呼叫按钮SB的编码时，小车向右运行，运行到呼叫按钮SB所对应的停靠站时停止； （3）当小车当前所处停靠站的编码大于呼叫按钮SB的编码时，小车向左行，运行到呼叫按钮SB所对应的停靠站时停止； （4）当小车当前所处停靠站的编码等于呼叫按钮SB的编码时，小车保持不动； （5）呼叫按钮开关SB1～SB5应具有互锁功能，先按下者优先。 （6）设计PLC硬件电器连接图。 （7）设计PLC控制程序(梯形图或指令程序)。 2 设计方案
2.1运料小车的运动分析 某自动生产线上运料小车的运动如图2-1所示：
图2-1运料小车示意图 运料小车由一台三相异步电动机拖动，电机正转，小车向右行，电机反转，小向左行。电动机正反转图如图2所示：
图2-2三相异步电动机正反转主电路图
在生产线上有5个编号为l～5的站点供小车停靠，在每一个停靠站
自动化生产1号____2号4号3号站 5号站
运料小车 安装一个行程开关以监测小车是否到达该站点。对小车的控制除了启动按钮和停止按钮之外，还设有5个呼叫按钮开关(SB1～SB5）分别与5个停靠站点相对应。
2.2设备控制要求 运料小车在自动化生产线上的控制要求如下； （1）按下启动按钮，系统开始工作，按下停止按钮，系统停止工作； （2）当小车当前所处停靠站的编码小于呼叫按钮HJ的编码时，小车向右运行，运行到呼叫按钮HJ所对应的停靠站时停止； （3）当小车当前所处停靠站的编码大于呼叫按钮HJ的编码时，小车向左运行，运行到呼叫按钮HJ所对应的停靠站时停止； （4）当小车当前所处停靠站的编码等于呼叫按钮HJ的编码时，小车保持不动； （5）呼叫按钮开关HJI～HJ5应具有互锁功能，先按下者优先。
2.3整体方案论证 按照设计要求，只是控制小车正转和反正，所以采用经验设计法。控制系统图如图2-3所示：
图2-3 运料小车控制系统图 根据系统控制要求，分析出如下系统控制流程图： 图 2-4 控制系统流程图 2.4系统资源分配 2.4.1 I\ O地址分配
由于CPU模块有14点数字量输入，10点数字量输出，所以不再需要输入＼输出模块。采用I＼O自动分配方式，模块上的输入端子对应的输入地址是I0.0~I1.3，输出端子对应的输出地址是 Q0.0~Q0.9
2.4.2 数字量输入部分
这个控制系统的输入有启动按钮开关、停止按钮开关、5个呼叫按钮开关、5个行程开关共12点输入。具体的输入分配如表3-4所示： 输入地址 对应的外部设备 I0.0 启动按钮开关 I0.1 停止按钮开关 I0.2 1号站呼叫按钮开关 I0.3 2号站呼叫按钮开关 I0.4 3号站呼叫按钮开关 I0.5 4号站呼叫按钮开关 I0.6 5号站呼叫按钮开关 I0.7 1号站行程开关 I1.0 2号站行程开关 I1.1 3号站行程开关 I1.2 4号站行程开关 I1.3 5号站行程开关 表2-1 输入地址分配
2.4.3 数字量输出部分
这个控制系统需要控制的外部设备只有控制小车运动的三相电动机。但是电机有正转和反转两种状态，分别对应正转继电器和反转继电器，所以输出点有2个。具体的输出分配表如表3-5所示：
输出地址 对应外部设备 Q0.0 电机反转继电器 Q0.1 电机正转继电器 表2-2 输出地址分配 3硬件电路设计 系统硬件接线图如图3-1、3-2所示：
M 图3-1 主电路
I0.0I0.1I0.2I0.3I0.4I0.5I0.6I0.7I1.0I1.1I1.2I1.3MSB1L1L+M+
N1L
KM1SB7SB2SQ1SQ2SQ3SQ4SQ5SB3SB4SB5SB6KM2HLQ0.0Q0.2Q0.1
I1.4FR
LN
AC220
S7-200DC12V
图3-2系统接线图 图中KM1 和KM2 分别是控制电机正转运行（小车前进）和反转运行（小车后退）的交流接触器。用KM1 和KM2 的主触点改变进入电动机的三相电源的相序, 即可以改变电动机的旋转方向。图中KM1 的线圈串联了KM2 的辅助常闭触点,KM2 的线圈串联了KM1的辅助常闭触点,组成了硬件互锁电路。可以避免由于正反转（小车前进、后退）切换过程中电感的延时作用,导致原来接通的接触器的主触点还未断弧时, 另一个接触器的主触点已经合上而造成交流电源瞬间短路的故障。通过主电路与PLC 的控制电路的接线, 才能实现PLC 对系统的控制。 4软件设计 4.1.1 梯形图 写出送料小车的梯形图，如下图所示： 4.1.2 指令表 由系统总梯形图，我们写出送料小车的程序指令，如下图所示： 5 调试过程 5.1呼叫按钮 在该程序中，5个站的呼叫按钮分别用数字1-5来表示。当按下1号站呼叫按钮开关时，行程开关I0.2得电，数字1传送到VB0；当按下2号站呼叫按钮开关时，行程开关I0.3得电，数字2传送到VB0；依次类推，当按下5号站呼叫按钮开关时，行程开关I0.6得电，数字5传送到VB0。
5.2行程开关 在该程序中，5个站的行程开关分别用数字1-5来表示。当小车在1号站时，行程开关I0.7得电，将数字1传送到VB0；当小车在2号站时，行程开关I1.0得电，将数字2传送到VB0。依次类推，当小车在5号站时，行程开关I1.3得电，将数字5传送到VB1。