浅析液压系统污染的原因及解决措施
液压系统的故障诊断与维修
液压系统的故障诊断与维修液压系统是一种通过液体传递能量的系统，广泛应用于机械设备、工业生产以及航空航天等领域。
然而，由于液压系统的复杂性，故障的发生是不可避免的。
因此，了解液压系统的故障诊断与维修方法是非常重要的。
本文将详细介绍液压系统故障的常见原因和诊断方法，以及维修时需要注意的事项。
液压系统故障的常见原因：1.液压油污染：液压系统使用的液压油很容易受到外界污染物的影响。
污染物可能会阻塞液压油滤器，造成液压油的流动不畅，从而引起系统故障。
2.密封件老化：液压系统中的密封件容易随着时间的推移而老化。
老化的密封件会导致液压系统的泄漏，从而影响系统的正常运行。
3.高温问题：液压系统在长时间高温环境下运行，容易导致液压油温度过高，进而引起油封老化、内部泄漏等故障。
4.压力不稳定：液压系统的压力不稳定可能是由于泵的磨损、溢流阀不正常或是负载不平衡等原因造成的。
液压系统故障的常见诊断方法：1.检查液压油质量：首先需要检查液压系统中的液压油质量，判断是否被污染。
可以通过取样检测、化学分析等方法来确定液压油的质量，并及时更换污染严重的液压油。
2.检查泄漏问题：液压系统的泄漏问题是常见的故障之一。
通过检查液压系统中的密封件、管路连接等部位，找到泄漏的原因，并及时修复或更换受损的部件。
3.检查压力问题：如果液压系统的压力不稳定，可能是由于泵的磨损、溢流阀调节不当等原因造成的。
可以通过测量和调整压力来解决压力不稳定的问题。
4.检查液压系统的工作温度：液压系统长时间高温运行可能导致液压油老化，进而引起系统故障。
可以通过安装温度传感器，监测液压系统的工作温度，并及时采取降温措施。
液压系统维修需要注意的事项：1.安全第一：在进行液压系统维修时，必须确保安全。
断开电源，并将液压系统的压力释放完全，避免意外发生。
2.准备工具和备件：在进行液压系统维修前，需要准备好相应的工具和备件。
这样可以在需要时迅速更换受损的零部件，提高维修效率。
液压系统防止污染措施
液压系统防止污染措施概述液压系统在工业和机械设备中广泛使用，它们起到了传递能量和驱动执行机构的重要作用。
然而，液压系统的正常运行和寿命受到外部污染物的影响。
为了确保液压系统的可靠性和性能，我们需要采取一系列的防污染措施。
污染的影响液压系统中的污染物主要包括固体颗粒，水分和空气。
它们会对系统产生负面影响，造成以下问题：1.液压油的污染：固体颗粒和水分可以沉积在油箱和系统中，导致油的浑浊度升高，粘度增加，从而影响油的流动性和润滑性能。
2.泵和阀门的磨损：固体颗粒会在泵和阀门的密封面上产生磨损和划伤，进而降低泵和阀门的工作效率和寿命。
3.故障和泄漏：固体颗粒和不纯净的液压油可能会导致阀门卡死、密封件漏气和系统泄漏的问题。
4.能量损耗：污染物在系统中的流动会引起液压油的摩擦损失，导致系统能量消耗增加，从而影响系统的效率和节能性能。
防污染措施为了避免液压系统受到污染的影响，我们需要采取以下措施来保护系统的运行和延长其寿命：1. 液压油过滤液压油过滤是防止固体颗粒进入液压系统的关键措施。
我们可以通过以下几种方式进行液压油过滤：•粗过滤器：安装在液压油箱口或泵进口处，能够对较大颗粒进行预过滤，通常使用金属网或滤纸作为过滤介质。
•细过滤器：安装在液压系统中的关键部位，能够去除较小的颗粒，通常使用滤芯或滤网作为过滤介质。
•微过滤器：安装在高精密液压系统中，能够去除微小颗粒，通常使用更细的滤芯或滤网作为过滤介质。
2. 保持液压油干燥水分是液压系统中常见的污染物之一，会导致液压油的氧化和腐蚀。
为了保持液压系统的正常运行，我们需要采取以下措施：•使用合格的液压油：选择具有较低水分吸收性的液压油，以减少水分进入系统的可能性。
•定期检查油箱：定期检查和清理液压油箱，以确保油箱密封良好，避免外界空气和潮湿空气进入系统。
•安装油箱空气除湿器：安装油箱空气除湿器，可以吸收油箱中的水分，保持油的干燥。
3. 定期维护和更换液压油定期维护和更换液压油是防止液压系统污染的重要措施。
液压油被污染的原因
液压系统中液压油污染的原因分析液压油在液压系统中能够在较长时间循环使用,其作用主要是传递动力、润滑、密封和冷却。
据资料介绍，各类机械故障中，有40%以上的故障是因液压系统出现的，而在液压系统中有80%以上的故障是因液压油的污染造成的。
油液污染直接影响液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。
造成液压油污染的原因有很多,主要包括如下几个方面:一、固体污染------主要是颗粒物。
1.因液压元件如泵、马达、阀等在经由铸件或毛坯件机械加工时,元件内会积有少量铸造砂、金属切屑或淬火盐等污染物。
2.液压系统的各个元件使用管道经过焊接加工装配起来，这就会产生焊瘤和焊渣。
3.新的液压油经过制造、储藏、输送和灌装等过程后,多少都会含有少量固态杂质。
4.由于液压系统中液压缸的往复运动,温度变化时对油的膨胀或损失造成油箱中的油面晃动,与空气产生交换,这样尘埃就会进入油箱和油液中。
5.液压系统中的元件在使用过程中会产生磨损,磨损将造成恶性循环,使得油液中的污染物越来越多。
6、一般企业液压系统中都有过滤精度在3-10微米的在线过滤装置，可以过滤一部分的杂质，但固体颗粒物杂质是以 1.5-2微米的颗粒物聚集成团状造成泵、阀等设备故障。
二、液体污染------主要是水污染。
1、油箱盖因冷热交替而使空气中的水分凝结成水珠落人油中。
2、冷却器或热交换器产生的冷凝水通过油箱的焊接部位漏人油中。
3、通过液压缸活塞杆密封不严密处进入系统的潮湿空气凝聚成水珠。
油液中混入一定量的水分后，会使液压油乳化。
乳化油进入液压系统内部，使液压元件内部生锈，剥落的铁锈在液压系统管道和液压元件内流动，将导致整个系统内部生锈，产生更多的剥落铁锈和氧化物。
水与油中的硫和氯作用产生硫酸和盐酸，使元件的磨蚀磨损加剧，也加速油液的氧化变质，甚至产生很多油泥。
最终导致液压元件堵塞或卡死，引起液压系统动作失灵、配油管堵塞、冷却器效率降低等一系列故障。
三、空气污染----主要是以气泡的形式夹杂在油液中。
液压系统存在的各种问题和解决办法分析
液压系统存在的问题和解决办法分析一．液压系统普遍存在的问题1．可靠性问题（寿命和稳定性）（1）国产元件质量差，不稳定；（2）设计水平低，系统不完善。
2．振动与噪音（1）系统中存在气体，没有排净。
（2）吸油管密封不好，吸进空气。
（3）系统压力高。
（4）管子管卡固定不合理。
（5）选用液压元件规格不合理，如小流量选用大通径的阀，产生低频振荡；系统压力在某一段产生共振。
3．效率问题液压系统的效率一般较低，只有80％左右或更低。
系统效率低的原因主要由于发热、漏油、回油背压大造成。
4．发热问题系统发热的原因主要由于节流调速、溢流阀溢流、系统中存在气体、回油背压大引起。
5．漏油问题（1）元件质量（包括液压件、密封件、管接头）不好，漏油。
（2）密封件形式是否合理，如单向密封、双向密封。
（3）管路的制作是否合理，管子憋劲。
（4）不正常振动引起管接头松动。
（5）液压元件连接螺钉的刚度不够，如国内叠加阀漏油。
（6）油路块、管接头加工精度不够，如密封槽尺寸不正确，光洁度、形位公差要求不合理，漏油。
6．维修问题维修难，主要原因：（1）设计考虑不周到，维修空间小，维修不便。
（2）要求维修工人技术水平高。
液压系统技术含量较高，要求工人技术水平高，出现故障，需要判断准确，不仅减少工作量，而且节约维修成本，因为液压系统充满了液压油，拆卸一次，必定要流出一些油，而这些油是不允许再加入系统中使用。
另外，拆卸过程有可能将脏东西带入系统，埋下事故隐患。
因此要求工人提高技术水平，判断正确非常必要。
7．液压系统的价格问题液压系统相对机械产品，元件制造精度高，因此成本高。
二．如何保证液压系统正常使用液压系统正常工作，需要满足以下条件：1．系统干净系统出现故障，70％都是由于系统中有脏东西如铁屑、焊渣、铁锈、漆皮等引起。
例如，这类污染物，如果堵住溢流阀中的小孔（0。
2mm）就建立不了压力；如果卡在方向阀阀芯，就导致不能换向，功能不对；如果堵住柱塞泵滑靴的小孔，就产生干摩擦，损坏泵。
液压油污染原因、危害及如何防治
精心整理液压油污染原因、危害及如何防治本文简介了液压油污染的原因、危害、防止及相关标准液压系统的故障至少有75%以上是由于液压油的污染所造成的。
液压油的污染使液压系统产生故障或损坏的形式有以下几种类型：1)性能不稳定 2)性能恶化 3)元件损坏液压油被污染会大大降低了液压系统工作的可靠性和寿命，耗费油液造成经济损所列：1.1潜在污染自制的零件在加工、装配、试验、贮存、运输等过程中，铸造型砂、切屑、磨料、焊渣、锈片、涂料细片、橡胶碎块及灰尘等有害物质在液压系统开始工作之前，就已潜伏在系统中，同样，在外购件中也会潜伏着上述污染物。
1.2侵入污染液压系统在工作过程中，外来污染物(如灰尘、潮气、异种油等)可经油箱通气孔和加油口侵入系统，如通过往复运动的活塞杆、注入系统中的油液、油箱中流动的空气、溅落或凝结的水滴、流回油箱中的漏油等使污染物侵入系统中，造成污染。
一般认为，新购进的液压油是清洁的。
其实不然，如容器的漆料和镀层、注油软100漂移。
当污染物颗粒嵌入阀芯滑动面间，使移动阻力增大，反应迟钝，动态响应速度变慢，严重时阀芯被卡牢。
在液压油固体污染物中，金属颗粒约占75% ，尘埃约占15% ，其他杂质如氧化物、纤维、树脂等约占10% 。
磨损使阀的泄漏增加，造成控制阀流量放大系数及控制灵敏度下降，使泵、马达、液压油缸的容积效率降低，控制系统刚性减小等。
2.2 对液压元件的影响液压元件工作性能的下降与颗粒污染物的数量、大小、形状、密度和硬度等有关。
其中数量、大小、硬度起主要作用。
液压油中固体颗粒污染物使泵的运动件表面磨损加剧，刮伤、咬死，泵的效率降低，故障频繁寿命缩短。
如某注塑机的叶片泵产生噪声大、温升高和压力波动大等故障。
经分解检查，发现转子端面、配油盘磨损严重，定子工作面则完全磨坏。
阀类元件的共同特点是阀芯和阀体配合精密，间隙很小，带有硬度的固体颗粒物一旦嵌入滑动面中，使阀芯移动困难或卡牢，磨损加剧阀口密封被破坏而产生故障。
液压系统常见故障及解决方法
液压系统常见故障及解决方法液压系统是工程机械中常见的动力传动系统，它具有传动平稳、传动效率高、传动方向可逆等优点，因此被广泛应用于各种机械设备中。
然而，液压系统在长时间使用过程中也会出现各种故障，给设备的正常运行带来困扰。
下面我们就来了解一下液压系统常见的故障及解决方法。
首先，液压系统常见的故障之一是液压泵故障。
液压泵是液压系统的动力源，如果液压泵出现故障，将会导致液压系统无法正常工作。
液压泵故障的表现通常为液压系统压力不足或液压泵噪音过大。
解决方法是检查液压泵的吸油口是否有堵塞，检查液压泵的吸油过滤器是否清洁，及时更换液压泵的密封件和零部件。
其次，液压系统常见的故障之二是液压缸漏油。
液压缸是液压系统中的执行元件，如果液压缸出现漏油现象，将会导致液压系统无法正常工作。
液压缸漏油的表现通常为液压缸外壳有油迹或积油，液压缸活塞杆有油迹或滴油。
解决方法是检查液压缸的密封件是否磨损，及时更换液压缸的密封件，确保液压缸的密封性能。
再次，液压系统常见的故障之三是液压阀故障。
液压阀是液压系统中的控制元件，如果液压阀出现故障，将会导致液压系统无法正常工作。
液压阀故障的表现通常为液压系统无法正常控制液压缸的动作，或者液压系统压力不稳定。
解决方法是检查液压阀的密封件是否磨损，及时更换液压阀的密封件，确保液压阀的密封性能。
最后，液压系统常见的故障之四是液压油污染。
液压油是液压系统中的工作介质，如果液压油受到污染，将会导致液压系统无法正常工作。
液压油污染的表现通常为液压油中有杂质、水分或金属颗粒。
解决方法是定期更换液压油，保持液压油的清洁度，定期清洗液压油箱和液压管路，确保液压系统的工作环境清洁。
综上所述，液压系统常见的故障包括液压泵故障、液压缸漏油、液压阀故障和液压油污染等，针对这些故障，我们可以采取相应的解决方法，确保液压系统的正常工作。
希望通过本文的介绍，能够帮助大家更好地了解液压系统的常见故障及解决方法，为工程机械的维护和保养提供帮助。
浅谈液压系统的污染问题
工”法，即所有加工工序都要滴加润滑液或 清洗液，以确保表面加工质量。 4 . 2 液压元件。零件的清洗 新的液压件组装前，旧的液压件受到污 染后都必须经过清洗方可使用，清洗过程中 应做到以下几点: ( 1 液压件拆装、清洗应在符合国家标准 ) 的净化室中进行，如有条件操作室最好能充 压，使室内压力高于室外，防止大气灰尘污 染。若受条件限制 ，也应将操作间单独隔 离， 一般不允许液压件的装配间和机械加工 间或钳工间处于同一室内，绝对禁止在露
是液压系统的重要组成部分，也是工作量较 大的现场施工项目， 而管道安装又是较易受到 污染的工作， 因此， 液压管道污染控制是液压 系统保洁的一个重要内容。 管道安装前要清理出内部大的颗粒杂 质、 绝对禁止管内留有石块， 破布等杂物。 管 道安装过程中若有较长时间的中断，须及时 封好管口 防止杂物侵入。 为防止焊渣、 氧化铁 皮侵人系统， 建议管道焊接采用气体保护焊 如氮弧焊 。 管道安装完毕后，必须经过管道酸洗、 系 统冲洗后方可作为系 统的一部分并人系统。 绝对禁止管道在处理前就将系统连成回路， 以防管内污染物侵人执行器、控制件。 系统冲洗在酸洗工作结束后进行，是液 压系统投入使用前的最后一项保洁措施，必 须确保所有管道和控制元件冲洗达到要求精 度。系统冲洗应分2 步进行。 首先将现场安装 的管道连成回 冲洗达到要求精度后， 路， 再将 阀台、 分流器等控制部件接人冲洗回路， 达到 要求精度后方为冲洗合格。 4.6 油箱加油 油箱注油前必须检查其内部的清洁度， 不合格的要进行清理 ，油液加入前要检验它 的清洁度， 注油时必须经过过滤，不允许将 油直接注入油箱。 4.7 系 统恢复 系统酸洗、冲洗后，即可将所有元件、 管道按要求连成工作回路。此过程要特别注 意管接头保洁，连接完毕后，尽量避免拆卸， 必要时要注意用干净的布包扎好，确保管接
机械设备液压系统常见故障原因分析和应对措施
机械设备液压系统常见故障原因分析和应对措施机械设备的液压系统是保证其正常运转的重要组成部分，若出现故障将会影响设备的正常工作。
本文将就机械设备液压系统常见故障原因进行分析，并提出相应的应对措施，以供参考。
一、液压泵故障1. 原因分析液压泵是液压系统的心脏，其故障将导致整个液压系统失效。
液压泵故障的原因可能有：油液污染、泵体磨损、液压泵进口压力过低等。
2. 应对措施若发现液压泵存在故障，应先切断机器的电源，排除机器内压力。
然后将液压泵拆开，彻底清洁液压泵内的油液，更换污染严重的油液。
如液压泵体严重磨损，应考虑更换液压泵。
二、液压缸漏油液压缸漏油是机械设备液压系统常见故障之一，液压缸密封不严、油液污染、高温引起密封圈变形、施力过大、油液压力太高等都可能导致液压缸漏油。
处理液压缸漏油故障应针对不同的原因采取不同的应对措施。
如是密封件老化、油封失灵，需更换密封件；如是油液污染，需更换油液；如是施力过大，要减小施力。
维修人员应根据液压缸漏油的实际情况，采取相应的应对措施进行处理。
三、油液污染油液污染是机械设备液压系统常见故障之一，导致油液污染的原因可能有：液压油质量不合格、油路污染、密封件磨损、机器长期不使用等。
防止液压系统油液污染的方法有：定期更换油液、保持机器内部清洁、加装油液过滤装置等。
如液压系统已经污染，应及时更换油液，同时清洗油路和更换密封件等。
四、液压系统噪音大液压系统噪音大一般是由于液压系统中的高压油液的流动和通过阀门时所产生的振动声和水锤效应导致的。
降低液压系统噪音的方法有：更换阀门材料、设计适当的管路、加装减噪器等。
综上所述，机械设备液压系统常见故障原因可能有多种，因此，针对不同故障需采取相应的应对措施。
集中管理维护、定期维护保养等都是防止液压系统出现故障的重要措施。
作为维修人员，应具备相关知识和技能，才能更好地维护机器设备。
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浅析液压系统污染的原因及解决措施
【摘要】污染是液压系统故障的一个主要原因。
而造成液压系统污染的主要原因有：(1)检修过程中造成液压系统的污染；(2)系统内部运行时的污染。
为了确保检修后的液压系统能够安全、可靠运行，针对液压系统检修提出一系列具体措施，以达到施工过程中的污染控制。
【关键词】液压;污染;原因;分析;控制
1.系统污染的原因
1.1系统污染的原因很多
从污染产生机理来看，分为2种：
（1）制作、检修过程中潜伏在系统内部的污染物。
（2）系统工作过程中产生的污染。
显然，系统制作、检修过程中潜伏的污染物多为切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒，它们对系统的危害比较大，必须在这一阶段加强管理，控制污染，确保检修后的液压系统能够安全可靠地运行。
1.2从内外部进入造成液压系统污染的原因来分析
外部进入是指在使用、维修过程中残留或带入系统内的污染物，外部污染物进入液压系统内部的原因分析：
1.2.1认识不足，缺乏专业防控知识
在使用、维修、保养的过程中不能主动做好防污工作。
1.2.2落实标准不力
虽然已经形成了一套协调一致的液压污染控制标准，但是由于软硬件条件的限制，还是不能有效控制TBM液压系统污染。
1.3 内部再生造成液压系统污染的原因分析
内部再生是指系统自身在工作中产生的污染，它与设备本身及其工作方式有关，用户可通过规范操作来尽可能的减少内部再生污染物的产生。
2.液压系统制作、检修中的污染控制
2.1 设计阶段的污染控制
在设计阶段，应慎重选用易于产生颗粒杂质而污染系统油液的装置、结构等。
设计时，可考虑在对液压油污染较敏感的液压元件进油处增设吸油滤油器，在污染物侵入量大的系统中，安装旁路过滤以作为在线滤油器的补充，改善清洁度，延长滤油器使用寿命等等。
2.2 制造阶段的污染控制
液压零件的加工一般要求采用“湿加工”法，即所有加工工序都要滴加润滑液或清洗液，以确保表面加工质量。
外协外购件要严格进行进厂检验。
关键件需进行加载，跑合和清洗。
所有密封面，丝扣等必须涂油覆盖以后才能进行清洗。
酸洗处理后，必须对管道进行打压冲洗。
冲洗时重点对焊口、法兰、变径、三通及弯头部位定时进行均匀敲打，使这些部位的杂质振落随油一起冲走。
应注意管道的酸洗与打压冲洗应在装配前夕进行，因为过早进行这些处理而长期搁置不用，管道装配时仍有生锈的可能性。
2.3液压元件、零件的清洗
新的液压件组装前，旧的液压件受到污染后都必须经过清洗方可使用，清洗过程中应做到以下几点。
（1）液压件拆装、清洗应在符合国家标准的净化室中进行，拆装液压件时，操作人员应穿戴纤维不易脱落的工作服、工作帽，以防纤维、灰尘、头发、皮屑等散落入液压系统造成人为污染。
严禁在操作间内吸烟、进食。
（2）液压件清洗应在专用清洗台上进行，若受条件限制，也要确保临时工作台的清洁度。
（3）清洗液允许使用煤油、汽油以及和液压系统工作用油牌号相同的液压油。
（4）清洗后的零件不准用棉、麻、丝和化纤织品擦拭，防止脱落的纤维污染系统。
必要时可以用洁净干燥的压缩空气吹干零件。
（5）清洗后的零件不准直接放在土地、水泥地、地板、钳工台和装配工作台上，而应该放入带盖子的容器内，并注入液压油。
（6）已清洗过但暂不装配的零件应放入防锈油中保存，潮湿的地区和季节尤其要注意防锈。
2.4液压件装配中的污染控制
（1）液压件装配应在零件表面干燥后再进行装配。
（2）液压件装配时，如需打击，禁止使用铁制锤头敲打，可以使用木锤、橡皮锤、铜锤。
（3）装配时不准带手套，不准用纤维织品擦拭检修面，防止纤维类脏物侵入阀内。
（4）已装配完的液压元件、组件暂不进行组装时，应将它们的所有油口用塑料塞子堵住。
2.5液压件运输中的污染控制
液压元件、组件运输中，应注意防尘、防雨，不允许雨水、海水接触液压件。
装箱前和开箱后，应仔细检查所有油口是否用塞子堵住、堵牢，对受到轻度污染的油口及时采取补救措施，对污染严重的液压件必须再次分解、清洗。
2.6液压系统总装的污染控制
（1）软管必须在管道酸洗、冲洗后方可接到执行器上，检修前要用洁净的压缩空气吹净。
中途若拆卸软管，要及时包扎好软管接头。
（2）接头体检修前用煤油清洗干净，并用洁净压缩空气吹干。
对需要生料带密封的接头体，缠生料带时要注意2点。
a.顺螺纹方向缠绕；b.生料带不宜超过螺纹端部，否则，超出部分在拧紧过程中会被螺纹切断进入系统。
（3）液压管道检修的污染控制。
液压管道是液压系统的重要组成部分，管道检修前要清理出内部大的颗粒杂质。
管道检修过程中若有较长时间的中断，须及时封好管口防止杂物侵入。
管道检修完毕后，必须经过管道酸洗、系统冲洗后方可作为系统的一部分并入系统。
系统冲洗应分2步进行。
首先将现场检修的管道连成回路，冲洗达到要求精度后，再将阀台、分流器等控制部件接入冲洗回路，达到要求精度后方为冲洗合格。
2.7油箱加油
油箱注油前必须检查其内部的清洁度，不合格的要进行清理；油液加入前要检验它的清洁度；注油时必须经过过滤，不允许将油直接注入油箱。
2.8系统恢复
系统酸洗、冲洗后，即可将所有元件、管道按要求连成工作回路。
此过程要特别注意管接头保洁，连接完毕后，尽量避免拆卸，必要时要注意用干净的布包
扎好，确保管接头、管口不受污染。
在分析了液压系统污染的原因以及知道解决污染的措施之后我们就应该积极预防液压系统出现被污染的情况，和在可能出现被污染的情况下及时的解决出现的污染情况，以防止系统出现故障耽误了各种生产。
3.结论
液压系统污染控制贯穿于整个施工过程，要求操作者每一步都要考虑到保洁措施，最大限度降低系统污染，确保施工后的液压系统能够安全、可靠地运行。
液压系统污染控制是贯彻“以可靠性为中心”的维修思想，主动预防故障，保证施工安全的有效手段，必须全方位、多角度、有针对性的落实控制措施，为安全提供可靠的保证。
[科]。