钢结构主要构件关键施工技术关键工艺
钢结构主体结构主要施工方法或方案和施工措施
1 钢结构主体结构主要施工方法或方案和施工措施1.1土方工程施工1.1.1施工准备（1）在对本工程施工前，要结合甲方与规划等有关部门联系，摸清地下管线的走向、埋置深度等情况，在现场用灰线和木桩标识，施工时，对操作人员进行交底，挖出管线及时与有关部门联系，能加深的加深，能改道的改道，尽量迁出建筑物以外。
地上设施，如：树木、围墙、等，应根据实际情况与有关部门联系，及时采取措施，以保证工程施工的顺利进行。
（2）基坑开挖前应做好技术交底，使所有参加施工的人员对施工要求和步骤都心中有数。
（3）在土方开挖前，应提前办好车辆通行证等有关事宜，并对所有司机进行安全行车教育。
以保证施工顺利进行。
（4）提前办理市容、环卫的一切相应手续。
1.1.2基坑排水措施（1）本工程基坑总体采用明排水法，在基坑开挖过程中开挖排水沟、集水井，基坑内若有积水可经排水沟流向集水井，然后用水泵抽走。
（2）槽内拐角处设内径Ø1000砖集水井，槽周挖明排水沟300×300至600深将水引入集水井。
1.1.3基坑设计机械大开挖，放坡比例1∶0.5；工作面宽度0.5m；明沟集水井排水，集水井3口。
1.1.4土方开挖（1）本工程基坑采用机械式大开挖，由挖掘机挖至设计标高附近，人工进行局部修整。
（2）挖槽作业时由土建工长跟槽，严格控制挖土标高，基槽开挖至桩顶标高以上10cm地基土必须由人工开挖。
（3）工程桩0.5m范围内的土体由人工剥离。
（4）当挖土遇到地下构筑物或管线时，应通报技术负责人，根据具体情况制定可行处理方案。
1.1.5土方回填（1）填土前，应将基坑的松散土及垃圾、杂物等清理干净，并把基层整平。
（2）在摊铺土料前，做好水平标高的控制标志。
（3）回填土施工应连续进行并应夯实，采用机械碾压时，每层铺土厚度25～35cm，并应及时夯（压）实。
（4）基坑回填应分层铺摊，每层虚铺厚度为250mm，用蛙式打夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打3～4遍。
关键施工技术工艺重点难点分析和解决方案
关键施工技术工艺重点难点分析和解决方案一、关键施工技术和工艺1.土方施工技术：包括土方开挖、填埋和夯实等工艺。
在土方开挖中，关键技术是准确掌握土方剖面和坡度，合理选择开挖顺序和方法。
在填埋工艺中，关键技术是确保填埋土的质量和紧实度，采取合适的夯实方法。
此外，还需要对土方工程进行地质勘查和分析，以确保施工质量。
2.混凝土施工技术：混凝土施工是建筑工程中重要的施工工艺。
关键技术包括混凝土配合比的确定、砂浆搅拌、浇筑和养护等。
通过合理选择和调整混凝土配合比，控制混凝土的流动性和坍落度，使其适应不同的施工需要。
在砂浆搅拌和浇筑过程中，需要控制搅拌时间、混凝土的均匀性和浇筑速度等。
养护是保证混凝土强度和耐久性的重要手段，需注意养护时间、湿度和温度等因素。
3.钢结构制作和安装技术：钢结构制作和安装是工业厂房、桥梁等重要工程中常用的结构形式。
其关键技术包括材料选择、构件的制作和焊接、装配和安装等。
要确保钢结构的质量和安全性，需要选择合适的钢材、焊接材料和焊接工艺，并加强质量控制和检测。
在装配和安装过程中，要注意施工现场的条件、起重设备的选择和使用，以及人员的操作技术。
二、重点施工难点分析1.施工过程中的安全隐患：施工现场存在安全隐患，如高空作业、起重吊装、电气设备使用等。
在施工过程中，要加强对安全的管理和监督，做好防护措施，提高施工人员的安全意识。
2.施工期限的压力：有些工程项目要求完成时间紧迫，施工期限较短，对施工队伍的组织和管理提出了更高的要求。
需要合理安排施工进度，强化项目管理和协调，确保按时按质完成工程。
3.技术要求的提高：部分工程项目对施工技术和材料性能的要求较高，如核电站、高速铁路等。
需要引进和培养高素质的技术人才，加强技术研发和创新，优化施工流程和工艺。
三、解决方案1.加强安全管理：建立完善的安全管理体系，制定相关规章制度，加强施工人员的安全培训和教育，做好现场安全巡查和防护设施的设置。
优化施工组织，采用安全施工方法和设备，减少事故风险。
关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案
关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案施工时可能出现的问题及解决措施(一) 支座节点紧固1．出现的问题：节点有松动或过紧现象，在外力作用下产生异常响声。
2．产生原因：幕墙支座节点调整后螺栓没拧紧，引起支点处螺栓松动；或多点连接支点上螺栓上的太紧及芯套太紧。
3．解决方法：3．1在幕墙立柱安装调整完后，对所有的螺栓必须拧紧，按图纸要求采取不可拆的永久防松，必要时对有关节点进行焊接，避免幕墙在三维方面可调尺寸内松动，其焊接要求按钢结构焊接要求执行。
3．2在双支座的情况下，副支座型材上必须设长孔，且螺栓应上紧到紧固而铝材又不变形为原则。
3．3立柱芯套与立柱的配合必须为动配合，并符合铝材高精级要求，不能硬敲芯套入立柱内。
(二) 测量放线定位1．出现的问题：安装后幕墙与规定位置尺寸不符且超差过大。
2．产生原因：2．1测量放线时放基准线有误差；2．2测量放线时未消除尺寸累计误差。
3．解决方法：3．1在测量放线时，按制定的放线方案，取好永久坐标点，并认真按施工图规定的轴线位置尺寸，放出基准线并选择适宜位置标定永久坐标点，以备施工过3．2放线测量时，注意消除累积误差，避免累积误差过大；3．3在立柱安装调整后，先不要将支点固定，要用测量仪器调整完后的立柱进行测量检查，在满足国家规范要求后，才能将支点固定。
(三)玻璃及铝框1．出现的问题：下料、加工后的零件几何尺寸出现偏大或偏小，达不到设计规定尺寸要求，超出国家行业标准的尺寸规定。
2．产生原因：2．1原材料质量不符合要求；2．2设备和量具达不到加工精度；2．3下料、加工前未进行设备和量具校正调整；2．4下料、加工过程中，各道工序没有做好自检工作。
3．解决方法：3．1严格执行原材料质量检验标准，禁用不合格的材料；3．2必须使用能满足加工精度要求的设备和量具，且要定期进行检查、维护及计量认证；3．3确保开工前设备和量具校正调整合格，杜绝误差超标；3．4真看图纸，按要求下料、加工。
钢结构施工工艺及关键技术要点
钢结构施工工艺及关键技术要点引言钢结构作为一种重要的建筑结构形式，在现代建筑领域中扮演着重要角色。
其具有高刚度、轻质量、可重复利用以及施工速度快等优点，越来越受到建筑师、设计师和业主的喜爱。
然而，钢结构施工过程较为复杂，需要考虑许多关键技术要点。
本文将从材料选择、制造与加工、施工过程控制和安全措施等角度，探讨钢结构施工工艺及关键技术要点。
1. 材料选择在进行钢结构施工前，关键的第一步是材料选择。
钢材的质量直接影响到最终建筑的稳定性和安全性。
因此，在选择钢材时，应考虑其强度、韧性、耐腐蚀性以及可焊性等性能。
不同建筑项目对钢材的要求也不尽相同，需要根据具体情况选择合适材料。
常见的钢材有碳钢、合金钢和不锈钢等，而且还需要根据其规格、承重能力和使用环境等因素进行综合考虑。
2. 制造与加工钢结构的制造与加工是另一个重要的环节。
在制造过程中，需要进行材料切割、打孔、焊接和喷涂等工序。
其中，焊接是最常用的连接方法，也是制造过程中最关键的一步。
焊接质量的好坏直接影响到钢结构的稳定性和安全性。
因此，在钢结构施工过程中，焊接工艺和焊接人员的技术水平十分关键。
制造过程中还要确保工件的准确尺寸，避免出现偏差，以保证施工时的精确安装。
3. 施工过程控制在进行钢结构施工时，施工过程的控制至关重要。
首先，需要进行工地的前期准备工作，包括场地平整、地基处理和临时设施建设等。
然后，根据设计要求进行测量、定位和标高等工序，确保钢结构的准确安装。
接着，进行吊装和安装工作，需要使用起重设备和合适的固定方法，确保结构的稳定性。
最后，进行接缝处理和防腐防锈等施工工作，以提高钢结构的寿命和外观质量。
4. 安全措施由于钢结构施工过程复杂且涉及较高的高度，施工安全是至关重要的。
在施工过程中，需要设置合理的安全防护措施，例如搭建临时安全网和设置警示标识等，以防止工人意外坠落或其他伤害。
同时，钢结构施工现场还应实行严格的施工指导和安全管理制度，确保施工人员遵守安全操作规程，从而最大程度地保障工人的安全。
钢结构施工方案钢结构建筑施工的关键技术与要点
钢结构施工方案钢结构建筑施工的关键技术与要点钢结构施工方案：关键技术与要点一、引言钢结构建筑作为现代建筑的重要组成部分，因其高强度、轻质化和可塑性等特点，被广泛应用于多种建筑类型。
在钢结构建筑的施工中，施工方案的合理性和关键技术的掌握是确保建筑质量和进度的重要保障。
本文将从钢结构建筑施工的关键技术与要点两个方面，对钢结构施工方案进行论述和探讨。
二、钢结构施工方案的关键技术1. 钢材选型与加工在进行钢结构建筑施工之前，首先需要对钢材进行选型和加工。
选型应根据建筑设计荷载、工程环境和使用功能等因素进行合理的选择。
而加工则包括材料的切割、焊接和钻孔等工序，要掌握合适的加工工艺和方法，确保钢材的质量和精度。
2. 钢结构的节点设计钢结构在节点处的连接是整个建筑的重要组成部分。
节点设计要考虑到力学性能、抗震性能和施工可行性等因素。
合理的节点设计能够确保结构的稳定性和安全性，提高施工效率和质量。
3. 施工工艺与装备在钢结构建筑的施工中，合理的施工工艺和装备的选择对于提高施工效率和质量至关重要。
例如，对于大型钢构件的吊装，可以采用塔吊或起重机等专用设备，同时要确保吊装过程的平稳和安全。
三、钢结构建筑施工的要点1. 施工前的准备工作在进行钢结构建筑的施工前，需要进行充分的准备工作。
包括施工方案的制定和审核、施工团队的组建和培训、施工现场的清理和平整等。
只有充分准备，才能保证施工的顺利进行。
2. 安全施工与质量控制钢结构建筑的施工要注重安全和质量控制。
施工中应遵守相关的施工规范和安全操作规程，进行安全技术措施的落实和监控。
同时，合理的质量控制措施能够有效地提升施工质量和减少质量事故的发生。
3. 施工进度与项目管理钢结构建筑的施工进度对于整个项目的进展和工期安排具有重要影响。
因此，合理的项目管理和施工进度控制是关键。
要合理安排各项工作任务、明确责任和权力，并进行监督和协调，确保施工进度的顺利进行。
四、结论钢结构施工方案的合理性和关键技术的掌握对于保证钢结构建筑的质量和进度至关重要。
关键施工技术工艺和重点难点的项目解决方案
关键施工技术工艺和重点难点的项目解决方案在施工项目中，关键施工技术工艺和重点难点问题的解决方案至关重要。
以下是一些可能出现的关键施工技术工艺和重点难点问题以及解决方案。
一、基坑开挖和支护技术工艺基坑开挖是施工项目中最早进行的工作，也是最基础和关键的工作之一、在大型深基坑开挖中，可能面临以下困难：地下水位较高、地质条件复杂、周围建筑物影响等。
解决方案如下：1.地下水位较高：可以采用降水井和深井抽水法，降低基坑水位，确保安全开挖。
2.地质条件复杂：可以进行现场勘察，利用实验室测试数据，制定合理的开挖计划，选择合适的开挖方法。
3.周围建筑物影响：可以采用围护结构支护和分步开挖等技术，减少对周围建筑的影响。
二、混凝土浇注技术工艺混凝土浇注是建筑施工中的重要环节，其中最关键的是保证混凝土的质量和施工工艺的合理性。
1.混凝土质量：在浇筑混凝土前，需要进行混凝土试块的检测，确保混凝土的质量符合设计要求。
2.施工工艺：在进行混凝土浇筑前，需要制定合理的施工工艺，确定浇注顺序和浇筑方式，并严格控制浇注速度和浇筑层次。
三、钢结构安装技术工艺钢结构的安装是建筑施工中一个重要的工艺，其中最关键的是确保钢结构的安全、稳定和准确安装。
可能面临的难点包括：安装精度要求高、安全问题等。
1.安装精度要求高：钢结构的安装精度要求较高，需要确保节点的准确对接。
解决方案包括使用精密测量仪器，设置合理的调整设备，确保钢结构的准确安装。
2.安全问题：钢结构的安装涉及到高空作业，需要加强现场安全管理，保证施工人员的安全。
四、电气安装技术工艺电气安装是建筑施工中的重要环节，其中最关键的是确保电气设备的供电安全和电气设备的准确连接。
可能面临的难点包括：电缆走线复杂、设备接线准确性要求高等。
1.电缆走线复杂：电气设备的走线较为复杂，需要在施工前进行详细规划，确保走线的合理性。
2.设备接线准确性要求高：电气设备的接线需要准确连接，可以采用数字化标识和色彩标示等方式，提高接线准确性。
钢结构施工工艺
钢结构施工工艺钢结构作为一种常见的建筑结构形式，具有强度高、自重轻、施工速度快等优点，在工业厂房、高层建筑、桥梁等领域得到了广泛的应用。
下面将详细介绍钢结构的施工工艺。
一、施工准备1、技术准备在施工前，需要熟悉施工图纸，进行图纸会审，编制施工组织设计和施工方案，并向施工人员进行技术交底。
同时，要根据工程特点和要求，确定钢结构的质量标准和验收规范。
2、材料准备根据设计要求，采购合格的钢材、焊材、连接螺栓等材料。
钢材应具有质量证明书，并符合国家现行标准的规定。
在材料进场后，要进行检验和复验，确保材料的质量符合要求。
3、场地准备施工现场应平整、坚实，具备良好的排水条件。
要根据施工需要，合理布置施工临时设施、材料堆场和加工场地。
4、施工机具准备根据施工工艺和进度要求，配备齐全的施工机具，如起重机、电焊机、切割机、钻孔机等，并对机具进行检查和调试，确保其性能良好。
二、钢结构制作1、放样和号料根据施工图纸，在钢材上进行放样和号料，确定构件的尺寸和形状。
放样时要考虑加工余量和焊接收缩量。
2、切割采用气割、等离子切割或机械切割等方法，将钢材切割成所需的尺寸和形状。
切割面应平整、光滑，无裂纹、夹渣等缺陷。
3、矫正和成型对钢材的变形进行矫正，可采用机械矫正或火焰矫正的方法。
矫正后的钢材应符合设计要求和规范规定。
然后，通过弯制、冲压等方法将钢材加工成所需的形状。
4、制孔根据设计要求，在构件上进行制孔。
制孔方法有钻孔、冲孔和铰孔等。
孔的尺寸和位置应符合设计要求，孔壁应光滑、无毛刺。
5、焊接焊接是钢结构制作中的关键工序。
焊接前，要对焊件进行清理，去除油污、铁锈等杂质。
选择合适的焊接方法和焊接材料，并根据焊接工艺评定确定焊接参数。
焊接过程中，要保证焊缝的质量，避免出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
焊接完成后，要对焊缝进行外观检查和无损检测。
6、表面处理对钢结构构件进行表面处理，去除氧化皮、油污等杂质，然后进行防腐和防火处理。
三、钢结构安装1、基础验收在安装钢结构之前，要对基础进行验收，检查基础的轴线、标高、地脚螺栓的位置和尺寸等是否符合设计要求。
关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点和解决方案
(完整版)关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点和解决方案关键施工技术和工艺1. 基础施工技术与工艺基础是任何建筑物的重要组成部分，其质量直接影响建筑物的使用寿命和安全性。
基础施工技术和工艺涉及基坑开挖、基础浇筑、基础验收等方面，需要严格把关材料选用、操作标准与施工质量。
其中的难点在于选择基础形式、强度要求及设计荷载等方面的考量，对于复杂的土质情况，还要针对具体情况进行施工方案的细节调整。
2. 钢结构工程钢结构工程是一种新型的建筑结构形式，具有重量轻、强度高、施工便捷等特点，但是也面临一系列的施工难题，如焊接技术的掌握、螺栓紧固技术、钢结构刚度调整等方面的难点。
在具体施工过程中，还要考虑设计图纸到实际尺寸的转换，以及施工区域的安全保护措施。
3. 塔吊操作技术塔吊作为施工现场最为常见的大型机械之一，能够力量巨大、移动自如，但其操作技术也在一定程度上成为了施工过程中的难点。
塔吊操作涉及吊装物品的平衡和稳定性、操作人员的安全和精准度等多方面问题。
需要进行塔吊操作许可的培训，以及操作人员及其监管人员的有效沟通和信息共享。
重点施工难点1. 高空施工高空施工作业面临着作业高度、防坠措施、材料运输、吊装机械等多重因素影响，是建筑施工中最为困难的一项工作。
为了保证高空作业的安全和有效性，需要对施工区域进行有效的安全防护措施，并对施工人员进行专业的安全培训和操作实践。
2. 变形缝施工变形缝施工要求极高的施工精度和需要被动的施工调整，特别是在复杂的建筑形态和地块情况下，需要借助先进的工程技术和设备，通过程序控制实现自动化施工，从而保证施工的质量和效率。
3. 地下施工地下管道和电缆的敷设以及隧道挖掘等地下施工难题往往与地下结构的多变性有关。
施工前需要对地下结构进行详细的勘察和研究，施工安全保护措施的制定也需要充分考虑地下施工的实际情况。
工程项目实施重点1. 合理的预算计划建筑工程的预算计划需要充分考虑材料费用、施工费用以及后期维护、保险等方面费用的综合，在保证工程质量和效率的同时有差异的实际受益人和维护人的利益考虑。
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钢结构主要构件关键施工技术关键工艺一、H型钢制作（一）H钢制作工艺流程（二）焊接H型钢制作方法一）H型钢自动组立制作工艺和方法1.下料下料前核对工艺文件、排版图与钢板规格型号等是否吻合。
翼板宽度允许偏差±2.0mm，腹板宽度允许偏差0~+2.0mm，长度均按工艺文件执行。
2.组立定位焊长度40~60mm，焊缝厚度最小3mm，最大不超过设计焊缝厚度的2/3，间距300~600mm，主焊缝两端50mm范围不得点焊。
截面高度允许偏差0~+2.0mm。
3.埋弧焊焊前应清除焊道区域存在的铁锈、油污、氧化物、毛刺等影响焊接质量的杂物，主焊缝应交替对称施焊并做好焊接记录，焊接后按要求进行焊缝质量检测。
4.矫正H型钢优先采用矫正机进行矫正，不能使用机械矫正时采用火焰矫正，矫正温度600℃~800℃，不得有过烧现象，严禁用水冷却。
5.柱顶端铣（备选）端铣按照工艺文件要求进行，四面划出加工线，并注意控制进刀量，端铣面的平面度允许偏差0.3mm，铣平面对构件轴线的垂直度允许偏差h/1500mm6.零部件装配焊接根据工艺文件和图纸确定H型钢本体的长度和宽度方向的装配基准线；牛腿以牛腿中心线为定位基准，螺栓连接节点板和吊装耳板在长度方向以柱顶端铣面为定位基准。
7.制孔及端部处理制孔时螺栓孔的直径允许偏差为0.0~+1.0mm，对留有加工余量的构件需要按照工艺文件要求进行端头切割，并开设现场坡口，坡口角度允许偏差角度±5°。
8.除锈、涂装及成品检验根据工艺文件要求进行抛丸（喷砂）除锈，检验合格后进行油漆涂装作业，并严格按照涂装作业指导书执行。
构件制作完成后，进行成品检验，检验合格方可包装发运。
二）放样、套料1）套料前，套料人员应熟悉工艺要求，然后根据排版图、工艺卡和构件图进行号料。
须取得设计单位的同意，不得擅自修改。
4）号料时，凡发现材料规格或材质外观不符合要求的须及时报材料、质量、工程技术部门处理。
5）钢板划线后，应标明基准线、中心线和检验控制点。
6）接料要求：焊接H型钢翼板、腹板长度，错开200mm以上；翼板最短料接头长不得小于翼板宽度2倍，腹板最短接料宽度方向最小不得小于300mm、长度不小于600㎜且接料处避开牛腿和连接板位置200mm左右；接料处避开孔群，距边孔位置大于200mm以上。
7）构件的接料缝需要在套料图、拼接图或构件图中有明确标识。
8）所有连板或H型钢排料时注明坡口型式或坡口长度，标明接料焊缝的拼接位置。
（三）下料、切割（1）钢材的切割优先采用数控切割机编程切割，异形件必须用数控切割.次要部位的零件可以采用半自动加切割小车或手工切割，材料切割后，自由边缘（非装配边）必须进行打磨。
（2）切割前先检查钢材的规格、材质、质量等，是否符合要求，钢材表面上的油污、铁锈、氧化物等应清除干净。
（4）当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，必要时进行堆焊补修后，再用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。
（四）焊接坡口（1）焊接坡口制备，钢板拼接接头应采用坡口熔透焊，背面焊之前应清根。
焊接坡口制备，接料坡口见下图:＜时拼接坡口形式t＜20mm时拼接坡口形式0～2图3.3 ≥时拼接坡口形式t≥20mm时拼接坡口形式（2）拼接时中心要对齐，拼接前要将坡口及两侧50mm左右打磨到露出金属光泽。
（3）所有接料焊缝均应加引弧板、熄弧板，引弧、熄弧板均需用火焰或机械切割，不得锤击，割口处需打磨或刨削。
（五）H型钢组立及焊接1 根据设计要求焊接H型钢钢柱腹板厚度小于等于20mm为坡口焊缝；坡口形式见下图.H型钢的截面尺寸为H1500×800×L以下，宜在H型钢组立生产线完成成。
2 H钢组立流程见图组立时保证H钢柱翼、腹板上端对齐，组立后H钢外形尺寸检验标准见下4 定位焊与正式焊缝是一样的质量要求.焊后彻底清除熔渣，定位焊焊缝出现裂纹应清除后重焊。
5 定位焊应避免在焊缝的起始结束和拐角处施焊，T形接头应在两侧对称进行。
6 定位焊尺寸不大于设计尺寸的2/3，且不小于4mm，但不宜大于8mm。
7 BH型钢焊前组装尺寸需考虑焊接收缩量，宽度方向可适当加放2mm收缩量。
焊接合格后，必须进行校正，尤其要控制弯曲和扭曲变形及截面的角变形，把误差控制到最低，以保证组装和焊接的精度。
每根H钢组立完毕后，必须马上打上钢印号。
8焊接1）H钢焊接顺序2）埋弧焊采用Ø5㎜H08MnA焊丝.焊剂型号为HJ431，用前250——300℃烘干2小时。
3）装引熄弧板H型钢焊前装引熄弧板，引熄弧板材质与H钢主材材质相同，板厚大于等于12㎜，引熄弧板长度不小于140㎜，引熄弧长度大于等于100㎜。
5）焊接完毕，清理焊缝，割除引熄弧板，注意引弧板只能用火焰割除或机械切除，不准用锤击落，割除时留5㎜余量，然后用砂轮磨平。
9 校正H钢清理完毕，焊接检验合格后需进行机械校正和火焰校正.火焰校正严禁10 下料、切割H钢柱以柱顶端为基准，划长度切割线，划切割线时要考虑割缝宽度及焊接收缩量，割缝宽度一般按3㎜考虑，焊接收缩量根据构件特点和加劲板多少确定，长度方向每对加劲板按0.3-0.4㎜计算。
11端铣多层钢柱制作时，柱端必须端铣，铣削前检查钢柱支承架上平面必须水平，钢柱本体轴线必须与铣床的水平导轨垂直。
铣床垂直导轨与水平面垂直。
铣削后的柱端精度达下表要求：12划线制孔1）全部高强螺栓连接孔，一律采用钻孔成型，孔边无毛刺、飞边.高强螺栓连接孔不准冲孔。
下图为H型钢柱和钢梁的节点孔.钢2）连板外形在1200×1200×50以内优先采用平面数控钻孔床加工.柱顶牛腿的孔位线用电脑放样，手工划针划线。
3）需划线钻孔的工件，使用划针，划出基准线和孔心线，孔心打上样冲。
4）对于孔群尺寸较有规律或相同尺寸孔群分布较多.可在5O钻床上钻孔，并提前加工好钻模，保证孔群内尺寸精度.钻模的对线基准必须正确无误，每批用前要进行复检.构件上钻模定位基准线划完后必须检验合格.钻模定位好后须经复检合格方可开钻，钻套内径超过允差，要及时更换.正常钻套内径比图示孔径大0.25mm。
5）制孔精度控制如下：项目允许偏差（㎜）孔中心到组装边±1孔中心到自由边±2圆度 1.5垂直度 1孔径偏差Ø13.5～Ø17.5Ø22～Ø24Ø26～Ø33b．H钢上、下翼板孔群中心线与腹板中心线对称度≤1㎜。
6）对板制件，划线制孔时，划线基准边以组装边为基准，划出孔基准线及中心线。
7）多件板件叠层装夹钻孔时，保证组装边及基准边对齐。
8）数控钻床、数控平面钻床，编程后钻孔前必须复查一遍.首件钻好后要进行首件检查，避免产生批量错件。
9）所有钻孔加工完毕后必须打磨去除飞边毛刺，最好用锪钻倒0.5mm角，以免产生二次毛刺。
二、平台梁、屋面梁制造工艺（一）材料的使用1屋面梁采用Q345B钢。
4钢材表面不允许有重皮、结疤、气孔、夹渣及钢材边缘分层等缺陷，且表面锈蚀、划痕不得超过钢材负偏差的一半。
5材料到厂后按公司材料验收流程验收，确认合格入库后交工厂使用。
6材料代用必须经甲方和设计院同意。
（二）焊接H型钢梁制作工艺平台梁有两种形式，一种是两端铰接的简支梁，另一种是两端刚接的框架梁.`钢梁翼腹板接料需避梁中部三分之一范围，翼腹板接口，相互错开200MM以上。
1 下料：板拼H型钢，腹板、翼板材质均为Q345B.翼板-宽度尺寸按图纸尺寸下净尺寸，长度尺寸全长应预留20mm加工和焊接余量.腹板下料宽加2MM 焊接余量.腹板长度加20MM加工余量。
2 翼板、腹板的接料坡口按通用接板工艺双面坡口埋弧焊全熔透，接板焊后进行100%UT检测，并校平校直。
3 接板后进行组对H型体.H型体组对焊道部位必须采用手砂轮打磨，祛除氧化皮、锈污，见金属光泽.翼板腹板接板焊缝位置规定：长度方向接板焊缝应与腹板接缝错开≥200mm，与螺孔群边线及H型钢上附件组焊缝错开≥120㎜.最短接板长度应大于翼板宽度的2倍，腹板最短接料长度应大于600mm.（详按：GB50205-2001 标准相关规定）。
4 H型钢组立在组立机上进行，装对点固焊.要求：翼板和腹板装对要贴严，每侧均匀对称点固焊，间隔500~600mm，焊点长60~100mm.点固焊焊条J506。
5 焊接：板拼H型钢翼板与腹板主焊缝，双面均采用埋弧焊至出焊脚K=0.7t(t为腹板厚) mm.6 矫正：对超标变形的柱体必须进行调平校直，先用校正机调平翼板，再用为焰调整旁弯、拱度、角变形（采用加热法调矫，注意加热法加热温度控制900℃以下且均匀移动），Q345钢材不允许用水急冷.H型柱体的尺寸偏差要求详按GB50205-2001标准附录C表C.0.3规定。
7 异形连接板、筋板采用数控气割下料及数控钻孔（若板面积大于数控加工面，则采用手工划线号孔）.规则连接板、筋板采用半自动气割（或机械加工）下料及钻膜板定位钻孔。
8 H型钢组装：连接板、筋板等组装前必须进行复核，其另部件号、材质、规格、螺孔、尺寸偏差等应与设计图相符且应符合相关技术规范要求。
9 组装规定：将H型钢置于组装平台，划出中心线，注意图纸规定的H型钢的方向。
装配线--按图纸以H型钢0 位为基准划出各附件在H型钢长度方向的装配定位线；以H型钢中心线为基准按各件图纸标注的螺孔中心线作为各附件在H 型钢侧向的装配定位线，按线装配各附件，注意装配点固各附件后应进行互检校核确认.直梁两端接长的连接板孔群垂直方向的轴线要与起拱后的直钢梁水平轴线垂直。
10 焊接：H型钢上的板件均采用半自动CO2气保焊，CO2焊丝为ER50-3 Ø1.2，焊接电流240~300A，电压24~30V，CO2气体流量20-25L/MIN，对称布置的焊缝应对称施焊，坡口焊缝应清根熔透（自然坡口不清根）.焊缝焊脚尺寸按图11 所有H型钢都要明确标示出其中心线和H型钢的方向。
H型钢的中心线线作法：以翼缘板和腹板两端宽度中心为定位两端点相连划出中心线。
12 H型钢上高强螺栓孔加工：H型钢上螺栓孔均以腹板、翼板中心线为基准线定位号线.采用钻膜钻孔.第一个钻膜基准定位必须经专职检验员检查，合格后方可进行其余钻模基准定位。
13 螺栓孔群在喷漆前必须按规定范围覆盖粘贴覆盖物（一般为硬纸片或不干胶带）。
14 标记：按相关杆件标记的规定进行。
三、热轧H型钢制作工艺（一）热轧型钢的切割（1）数控锯床砂轮盘仅仅用于小角钢的切割，数控锯床可以用作H型钢、槽钢、大角钢、工字钢的切割。
（二）坡口加工（1）平面数控钻床一）下料切割的技术要求（1）号料前，首先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图进行号料。
（2）所用计量工具必须定时送检，应用于本工程的计量器具必须在鉴定有效期内。