原料预处理装置标定方案
第二章原料预处理
第三章原料预处理作者：何宗付、石玉林（石科院17研究室）催化重整是炼油和石化的骨干工艺技术之一，它以低辛烷值石脑油为原料，通过重整反应使其转化为高辛烷值汽油组分，或经抽提制取高纯度的基本有机化工原料—苯、甲苯和二甲苯等，同时副产大量廉价氢气，为下游临氢装置提供氢源，其重要性是不言而喻的。
但随着重整技术的发展，国内重整装置处理能力也不断扩大，常规的重整进料－直馏石脑油、加氢裂化石脑油逐渐不能满足生产需求，于是将二次加工汽油（如焦化汽油或催化裂化汽油）也按一定比例掺到直馏石脑油中作为重整进料。
二次加工油的掺入，导致原料油中的硫、氮、烯烃以及金属杂质含量都非常高，原料预处理的操作难度提高，因此预处理技术的重要性也日益关键。
原料预处理的目的是为重整装置提供合格进料，预处理装置主要起以下三个方面的作用：（1）对馏分组成的要求根据装置生产要求不同，对原料馏程要求如下：（2）对组成的要求从烃组成的角度来说，芳烃潜含量较高的原料是比较理想的原料。
芳潜低于28％的原料通常称为劣质原料，这种原料会影响催化重整的经济性。
另外，进料不应含有C5以下的轻烃，轻烃不仅不利于生成芳烃，而且会带来许多不利的影响，如增加能耗，降低氢纯度等。
馏分组成是通过原料切割来完成，至于组成的要求与原料性质及切割点有关。
（3）对杂质含量的要求杂质含量要求一般为：硫含量＜0.5ppm、氮含量＜0.5ppm、砷含量＜1ppb、铅含量＜10ppb、铜含量＜10ppb、水含量＜5ppm、氯含量＜0.5ppm。
针对原料中的杂质，在预处理部分是通过加氢脱砷、加氢精制、原料脱氯以及蒸发脱水来实现。
在本章中，将针对这重整装置对原料要求这三个方面，一一叙述重整预处理技术。
第一节原料油的切割重整预分馏的目的，是在重整原料进入反应系统之前，首先将原料中过轻、过重组分分馏出去。
分馏出去的轻组分通常叫“拔头油”，切割出的过重组分称为“切尾油”。
预分馏过程的基本原理是利用原料混合物中的各种组分的沸点不同，将其切割成不同沸点范围的馏分。
聚丙烯装置标定方案
聚丙烯装置标定方案
一、标定目的
为了精确装置原料消耗量，确保生产的正常进行，所以对聚丙烯装置进行原料单耗的标定。
二、标定条件
1、装置已具备开车条件或已开车，已经向A罐输送过一次原
料（为了确保罐区送料和装置收料一致性）
2、各部门人员就位
三、标定步骤
1、准备工作
◆检查100m³原料罐A罐出料线阀门是否关闭
◆记录粗丙烯球罐、100m³原料罐ABC罐、高压丙烯回收罐、气柜、气柜回流罐的原始液位
◆检查ABC罐气相线是否断开
2、罐区向聚丙烯送料
当把100m³A罐打满后，关闭球罐出料线阀门和A罐进料线阀门，记录此时球罐和A罐的液位（流程简图见后页）
3、装置开车
A罐向原料精制单元送料，关闭出料阀门，记录液位
4、装置停车
◆记录BC罐、高压丙烯回收罐、气柜、气柜回流罐液位
◆记录聚丙烯产量
5、数据计算
◆用料量=进料量－（BC罐、高压丙烯回收罐、气柜、回流罐
剩余量)
◆产品单耗=用料量÷聚丙烯产量
四、表格记录
聚丙烯原料单耗标定记录表
罐区送料前液位送料后液位液位差值核定物料吨数100m³A罐
100m³B罐
100m³C罐
高压丙烯回收罐
气柜
回流罐
◆液位差值=送料前液位－送料后液位
◆核定物料吨数为查液位与吨数表所得。
某装置标定方案
某石化有限公司沥青装置标定方案编制：审核：沥青车间：生产运行部：设备保障部：安全管理部：总工办：总工程师：主管领导:某石化有限公司Xx年xx月xx日某石化有限公司沥青装置标定方案一、装置概况本装置是由某化学工程有限公司设计，年加工原油1000万吨的燃料油型常减压蒸馏装置。
全装置共有设备232台，占地面积17100m2，2008年10月破土动工，于2009年11月竣工，2010年3月投产。
本装置由以下几部分组成：电脱盐系统、闪蒸和常压分馏系统、汽柴油电精制系统、减压分馏系统、蒸汽发生系统、加热炉烟气余热回收系统。
本装置有以下特点(1) 本装置主要设计要求是能生产出优质的燃料油。
(2) 本装置还可利用特定的原油生产出优质的道路沥青。
(3) 本装置为催化裂化装置提供原料，对装置产品的含盐量有一定限制，因此装置设有电脱盐系统。
(4) 本装置为可生产腐蚀、酸碱度等指标合格的直馏汽油和柴油，因而设计了汽柴油的电精制系统。
(5) 本装置采用集散型控制系统（DCS），以提高装置的管理水平并实现过程的部分优化控制，提高轻质油收率，降低能耗，确保产品质量，提高经济效益。
(6) 废水排放：排放的含硫含酸污水进缓冲罐预处理合格后输送到含油污水场。
(7) 废气排放：本装置正常生产时排放的低压瓦斯，常顶气和减顶气分别引到加热炉烧掉，因此本装置正常生产时，不向大气排放有污染性的废气。
塔和容器顶部油气的安全阀放空设有放空总管，引到装置外火炬系统烧掉；本装置的大气污染源主要是燃料在加热炉燃烧后排放的烟气，其中含有SO2，NOX的排放量低于国家排放标准。
(8) 噪声：针对装置中产生的噪音，采用隔音等措施，保证装置内其他各类地点的噪声检测达到了GBJ87-85《工业企业噪声控制设计规范》中有关标准。
(9) 装置为降低能耗，采用了一系列先进技术控制装置能耗本装置主要产品及付产品(1) 主要产品：汽油、常一线油、常二线油、常三线油、常底渣油、减顶瓦斯油、减一线蜡油、减二线蜡油、减三线蜡油、减四线蜡油、减底渣油（沥青）。
溶剂油厂原料预处理装置工艺管线水压施工技术方案
1.工程概况项目名称：溶剂油厂加氢装置原料预处理系统增设脱芳措施建设单位：茂名实华东成化工有限公司设计单位：广西工联工业工程咨询设计有限公司监理单位：广州宏达工程顾问有限公司施工单位：中石化第十建设有限公司溶剂油厂加氢装置原料预处理系统增设脱芳措施装置工艺管线约有4400米，包括抽余油、氢气、循环氢、混氢物料、反应产物、高分油、石油醚、溶剂油系列产品及瓦斯气、氮气、蒸汽、循环水、新鲜水和净化风等管线，为保证管线试压工作有序、保质保量、安全高效地完成，特编制本方案。
2. 编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-20102.2《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-20112.3《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-20112.4《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252-20102.5《石油化工管道支吊架设计规范》SH/T3073-20042.6《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20112.7《阀门的检验与管理规程》SH3518-20002.8《石油化工工程建设交工技术规定》SH/T3503-20072.9《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-20072.10《压力管道安装工艺标准》QJ/SH 132524.00—20052.11《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-20082.12广西工联工业工程咨询设计有限公司提供的相关管道图2.13茂名实华东成化工有限公司相关管理规定3. 试压要求与程序3.1 试压要求3.1.1管线试压时所有不能参与试压的设备、管线须做好系统隔离，无法隔离的设备须经设计和建设单位认可同意后方可参加系统试压。
3.1.2试验压力应以相同等级系统中设计压力最高的管线试验压力为整个系统的试验压力，且不同压力等级的管线不得串联在一起试验。
3.1.3当管道与设备作为一个系统进行试验时，应征得建设/监理和设计单位同意，并符合下列规定：a）管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；b）管道试验压力大于设备的试验压力，且设备无法隔离，设备的试验压力大于或等于管道试验压力的77%时，按设备的试验压力进行试验。
重整原料的预处理
工艺流程说明一、重整原料的预处理工艺图1-预分馏塔2-预加氢加热炉3、4-预加氢反应器5-脱水塔1、预分馏工艺流程根据重整产物的要求切取适宜馏程的馏分作为重整原料。
在预分馏塔中，切去<80℃或<60℃的轻馏分，同时也脱去原料油中的部分水分。
2、预加氢工艺流程脱除原料油中对催化剂有害的杂质，使杂质含量达到限制要求，使烯烃饱和以减少催化剂的积炭，从而延长运转周期。
从预脱砷反应器出来的原料油进入预加氢精制反应器。
预加氢精制后生成油经换热器、冷却后进入高压油气分离器，分离出的富氢气体出装置可用在加氢精制等用氢装置。
分出的液体油因溶解有少量水、氨等，需送至蒸馏脱水塔除去以上溶解物，经脱水后的塔底油便可作为重整原料。
二、麦格纳重整工艺流程麦格纳重整属于固定床反应器半再生式过程，该工艺将循环氢分为两路，一路从第一反应器进入，另一路从第三反应器进入。
在第一、二反应器采用高空速、较低反应温度及较低氢油比，这样有利于环烷烃的脱氢反应，同时抑制加氢裂化反应。
后面的1个或2个反应器采用低空速、高反应温度及高氢油比，这样有利于烷烃脱氢环化反应。
三、芳烃抽提工艺流程1、抽提部分：原料油从抽提塔的中部进入，溶剂从塔的顶部进入与原料进入逆流接触抽提。
从塔底出来的是提取液，再送去溶剂回收部分的气提塔以分离溶剂和芳烃。
2、溶剂回收部分：从提取液中分离芳烃，回收溶剂并循环利用3、溶剂再生部分：从气提塔底抽出的贫溶剂中引出部分溶剂去再生。
四、芳烃精馏工艺流程1、芳烃混合物经加热到90℃左右后，进入苯塔中部，塔底物料在重沸器用热载体加热到130℃-135℃，塔顶产物经冷凝冷却器冷却至40℃左右进入回流灌，经沉降脱水后，打至苯塔顶作回流，苯产品是从塔侧线抽出，经换热冷却后进入成品罐。
2、苯塔底芳烃用泵抽出打至甲苯塔中部，塔底物料由重沸器用热载体加热至155℃左右，甲苯塔顶馏出的甲苯经冷凝冷却后进入甲苯回流罐。
一部分作甲苯塔顶回流，另一部分去甲苯成品罐。
原料预处理装置停工方案
原料预处理装置停工方案编制：原料预处理装置停工领导小组停工统筹1。
停工准备编制好停工方案经公司有关部门确认、会签。
操作人员熟练掌握开工方案.停工方案、工艺卡片上墙；编制好停工阶段临时组织体系，明确分工。
详见附图1《停工阶段班组运行方式和组织结构图》。
1。
1 停工要求(1）装置停工要达到安全、平稳、文明、卫生的要求，做到统一指挥，各岗位要密切配合，有条不紊，忙而不乱；（2)参加停工的所有人员,必须严格按方案工作,工作认真细致，每项工作都预先考虑好、联系好、准备好。
要保证做到：不冒罐、不串油、不超压、不超温、不损坏设备、不着火、不爆炸、不伤人、不跑油、不出次品；(3）将需检修的300℃以上法兰、人孔的螺栓用油点浸,以便于拆卸；（4）退油时，各塔和容器内存油尽量送往罐区，严禁大量排入污油井.各种油品出装置线必须保持畅通;（5）电缆沟、仪表引线沟不得进油,沟内有油时，要用水或风赶走，若需动火则要作气体分析；（6)瓦斯放空一定要在加热炉熄火以后进行，并伴以蒸汽掩护;液化气不许放入污油井,应放入低压瓦斯管线;（7）要处理的设备管线一律要吹扫干净,符合动火要求,动火要加的盲板一定要挂牌并作表登记,动火结束后拆除；塔人孔要自上而下打开；详见附表4原料预处理装置停工盲板一览表（8）检修中清除出的硫化亚铁要及时送往指定地点，统一集中处理;（9)停工扫线期间,装置内严禁动火；(10）装置停工要求做到：停得稳、放得空、扫得净，一次分析合格达到动火检修条件;(11）停工过程中要注意控制好降量的速度，注意控制好产品质量，按“宁轻勿重”的原则调节产品质量，做到少出污油;(12）降量降温熄嘴时，要求每熄灭一个吹扫一个,加热炉完全熄火后要注意不能向炉膛吹扫,应断开软管吹扫；（13)破真空过程中要注意严防空气倒窜入减压塔；(14）在停工过程中要注意控好各塔顶油水分液罐的液位，防止罐满跑油；（15)扫线时应按扫线流程走，严防油串入蒸汽中；（16）扫线时应先扫回流线,后扫外送线；先扫重油线，后扫轻油线；重油管线要防止凝线;(17）执行HSE有关规定，扫线中不乱排乱放；（18）对外要加强联系,对内要加强配合。
FCC装置技术标定
FCC装置技术标定催化裂化装置技术标定纲要史瑞⽣2003年11⽉⼀.标定的⽬的和任务催化裂化以及其它炼油装置的技术标定（称为Test Run）是要在达到⼀定⽬的所确定的条件下，取得装置的运⾏数据，并作出技术分析和结论。
1. 催化裂化装置标定的⽬的，主要有：(1) 根据标定数据制定⽣产计划（甚⾄标定⼏个⽣产⽅案，进⾏⽐较）或进⾏经济核算；(2) 分析核定装置操作的潜⼒和各种瓶颈，为制定脱瓶颈的技术措施提供可靠资料；(3) 核定技术改造或采取特定技术措施（如切换原料品种、掺⽤新品种催化剂）的效果等;(4) 试车投产的新建装置⼀般都需进⾏技术标定，以核定实际运⾏结果是否达到设计值，找出差异的原因，为进⼀步提⾼装置运转⽔平和摸清⽣产潜⼒打基础。
(5) 为运⾏任何预测模拟软件，提供基础⽅案（base case）数据。
⽤数学模型开发编制的模拟软件，都是在装置base case的基础上，预测新条件下装置性能对base case的变化量（delta），从⽽输出预测结果。
这时装置拥有⾃⼰准确、详细、真实和完整的基础⽅案数据是极其重要的。
采集标定数据则是⽣成基础⽅案的前提。
2. 技术标定的任务：（1）按照标定的⽬的，选定适宜的操作⽅案，包括原料品种，产品要求，催化剂和助剂种类，流程安排（如油浆是否回炼），原料处理量和主要操作参数，精⼼组织，在保持装置平稳操作的条件下，取全取准装置的操作数据，计量数据和原料，产品，催化剂等的化验分析数据，需要时还包括有关中间产物和其它有关物料的分析数据。
在这些原始数据基础上，再进⾏必要的⼯艺核算，取得要求的⼯艺数据。
取数据是技术标定的中⼼任务。
（2）通过取得的标定数据，按照标定⽬的的要求，进⾏技术分析，从⽽了解装置的性能，达到标定⽬的。
⼆.技术标定范围⼀般的标定包括反应再⽣系统，分馏系统和吸收稳定系统。
要取得产品产率，原料、各个产品、催化剂（平衡剂和新鲜剂）、再⽣烟⽓等物料的组成和性质分析数据，以及相关的操作条件数据。
常减压原料预处理装置操作指南
表1-1 几种典型原油的物理性质
性质
胜利原油
沙特原油
大庆原油
阿曼原油
密度 kg/m3
粘度（50℃）mm2/s
凝点℃
在常温下，甲烷至丁烷的正构烷呈气态；戊烷至十五烷的正构烷呈液态；十六烷以上的正构烷呈蜡状固态(是石蜡的主要成分）。 由于烷烃是一种饱和烃，故在常温下，其化学安定性较好。烷烃的密度最小，粘温性最好，是燃料与润滑油的良好组分。
环烷烃
环烷烃的化学结构与烷烃有相同之处，只是其碳原子相互连接成环状，故称为环烷烃。由于环烷烃分子中所有碳价都己饱和，因而它也是饱和烃。环烷烃的分子通式为CnH2n。 环烷烃具有良好的化学安定性，与烷烃近似但不如芳香烃。其密度较大，自燃点较高，辛烷值居中。它的燃烧性较好、凝点低、润滑性好，故是汽油、润滑油的良好组分。环烷烃有单环烷烃与多环烷烃之分。润滑油中含单环烷烃多则粘温性能好，含多环烷烃多则粘温性能差。
3、原油中的非烃化合物：
硫化物
硫在原油中主要是以元素硫（S）、硫化氢（H2S）、硫醇（RSH）、硫醚、二硫化物、噻吩的形态存在。其中元素硫、硫化氢、硫醇称为活性硫化物，它们的化学性质较活跃，容易与铁发生反应生成硫化亚铁，使工艺管线和设备器壁减薄，穿孔，发生泄漏事故；硫醚、二硫化物、噻吩等属于非活性硫化物，它们对金属的腐蚀性较弱，但是，非活性硫化物受热后可以分解成活性硫化物。硫的腐蚀性在后面专门说明。
还有一种烃类，叫作不饱和烃，如烯烃、炔烃。原油一般不存在不饱和烃，因为这些不饱和烃不稳定，容易氧化生成胶质。举例来说，汽油存放时间长了，颜色慢慢变深，就是里面的烯烃氧化了。但是烯烃的辛烷值较高，凝点较低，是汽油的良好组分。不饱和烃主要存在于二次加工产物里。
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原料预处理装置标定方案一、标定目的为全面了解装置技改后的生产状态，考察装置经过改造后的各项经济技术指标情况，对装置进行标定，通过本次标定，为公司下一步的优化物料平衡、公用工程的平衡及全面完成各项任务指标提供参考依据。
二、装置标定领导小组为了本次标定工作开展顺利进行，原料预处理二车间特此成立装置标定领导小组组长：**副组长：**成员：**和各工艺班长三、标定依据原料预处理装置是由**设计院设计，本装置设计加工原料为**，加工量**万吨/年，年加工时间8400小时。
原油进装置(35℃、2.7MPa、596430kg) 分为两路进行换热。
两路原油换热汇合后(140℃)，进电脱盐进行脱盐处理，脱后原油(135℃) 去换热。
脱后原油(135℃)分两路换热，两路原油汇合后换热至240℃进初馏塔。
初馏塔底油经初底泵P–103A/B抽出升压后分为两路换热，换热至300℃后进入常压炉F–101，经常压炉加热至363℃后进入常压塔T–102进行分离。
四、主要标定内容1.本次标定以（**油）为原料，由原料罐区提供，按设计的工艺条件或现有的工艺条件，标定装置的物料平衡情况、加工量能否达到设计水平及装置的总能耗。
2.对装置中的相关计量表进行标定。
3.考察各机泵等主要设备在设计或现有条件下的运转情况。
4.考察在设计或现有条件下产品的质量情况、收率情况。
5.考察原油换热终温是否达到设计水平。
6.考察换后温度，油品出装置温度能否达到要求。
7.考察加热炉出口温度、炉膛温度、加热炉热效率是否在设计范围之内。
8.电脱盐效果是否达到要求。
五、标定的准备工作和要求a)联系调度，安排标定用原料**吨左右。
要求在标定期间原料油油种、组成稳定。
b)联系调度处、技术处和罐区准备好标定专用的原料油罐和产品油罐，并配合进行原料油罐和产品油罐的标尺和记录，要求每8小时一次。
标定期间所有的油罐专罐专用。
c)联系设备处、维修公司对计量表（尤其是进出装置的计量表）进行检查和校验，确保标定期间正常运行。
并做好标定的其它配合工作。
d)联系电修车间做好标定的用电计量等配合工作，要求所有机泵和空冷等设备电功率和装置总电功率每天测试1次，做好记录。
e)联系化验车间按标定方案要求的分析项目作好分析化验的准备工作。
标定期间化验车间要做好加样分析，并在规定时间内完成分析。
f)联系动力车间、电修车间、供水车间保证装置水、电、汽、风等的正常供应。
g)联系生产调度处、质检中心做好环境检测，标定期间污水排放每天检测1次。
h)对装置的工艺和设备作全面的检查，确保标定顺利进行。
i)原料预处理二车间安排好标定取数项目的记录，由工艺员牵头负责好标定期间的工艺数据管理。
j)标定前一天，按照标定的工艺条件调整各操作参数。
六、标定工艺条件k)进装置原料量温度50±5℃l)F－101常压炉炉出口温度：360±3℃左右m)F－102减压炉炉出口温度： 370±3℃左右n)初馏塔顶温：135±10℃，顶压：0.27-0.35Mpa，塔底液面：30-70% o)常压塔顶：125℃±10℃，顶压：≯150Kpap)常一线馏出：180±5℃q)常二线馏出：220±5℃，r)常三线馏出：320-345℃，s)塔底液面：40-80%。
t)减压塔顶温≯150℃，u)减顶残压：≯7Kpa七、标定方法v)装置在标定开始和结束时各塔、容器的液面应基本在相同位置上，并做好记录。
w)标定时间为9月28、29、30日连续3天。
装置按标定要求达到工艺条件。
x)油品罐区储备足量原油且性质稳定，并处理达到付装置要求；各项产品及蜡油，原油要具备单收单付条件，罐区检尺每8小时一次，以便于精确计量。
y)在加工卡斯蒂拉、凯莎杰克拉夫、卢拉+萨宾奥混合油的工况下，要求不掺炼任何污油，加工量取为620t/h。
z)化验室做好安排，每4小时采样分析产品馏程、密度、闪点、凝点等数据，原油分析每4小时一次。
电脱盐脱水含盐每班2次，初、常、减顶酸性水PH值和铁离子含量每天分析一次。
aa)装置操作人员确保操作平稳，给装置标定创造最佳条件，按要求真实填写各项信息，准确记录各温度、流量、压力及化验室、油品报予的数据。
八、标定取样项目1、进出物料：原油、减压渣油、蜡油、石脑油、柴油等产品由生产调度部最好安排专罐储存。
⑴装置内计量项目8:00 16:00 24:00 8:00 16:00 24:00 8:00 去向原油石脑油柴油蜡油渣油燃料油液化气（2）计量原则计量数据以罐区量为准；由于柴油直接付加氢，在柴油计量表经校验后，以计量表为准，报告中对各计量表准确程序做出结论。
2、操作条件与分析2.2.1 电脱盐系统电脱盐系统标定操作条件见表2.2-1表2.2-1 电脱盐系统操作条件项目设计值月日数据月日数据月日数据原油入电脱盐温度℃原油出电脱盐温度℃注水量 t/h脱后原油含盐量mgNaCl/l脱后原油含水量%(wt)排水含油量ppm2.2.2 塔系统表2.2-2 主要操作条件汇总表项目单位设计数据月日月日月日初馏塔T101塔顶压力MPa T 101塔顶温度℃T 101进料温度℃T 101塔底温度℃常压塔T 102塔顶压力MPa T 102塔顶温度℃常一线馏出温度℃常二线馏出温度℃常三线出馏温度℃常顶循抽出温度℃常顶循返塔温度℃常一中抽出温度℃常一中返塔温度℃常二中抽出温度℃常二中返塔温度℃提馏段℃塔底℃常压炉出口℃减压塔T104塔顶残压(A) KPa T104塔顶温度℃减一线馏出温度℃减二线馏出温度℃减三线馏出温度℃减四线馏出温度℃减顶循返塔温度℃减一中返塔温度℃减二中返塔温度℃提馏段温度℃提馏段压力(A) KPa 塔底℃减压炉出口℃2.2.3 换热网络表2.2-3 换热网络标定结果项目单位年月日标定数据年月日标定数据年月日标定数据换热终温℃2.2.4加热炉2.2.4.1常压炉设计工况与标定工况数据对比项目设计值实际值对比部位辐射段入口辐射段出口辐射段入口辐射段出口温度℃流量kg/h热负荷kw表面热强度kw/m2部位对流段入口对流段出口对流段入口对流段出口温度℃流量kg/h热负荷MW （油品总的热负荷）表面热强度kw/m2部位过热蒸汽段入口过热蒸汽段出口过热蒸汽段入口过热蒸汽段出口温度℃流量kg/h热负荷MW表面热强度kw/m2炉膛体积热强度kw/m3冷油流速m/s最大流速m/s压降Mpa燃料消耗kg/h燃料总发热MW排烟温度℃过剩空气系数散热损失kw排烟损失Kw热效率％辐射室氧含量% 备注2.2.4.2减压炉设计工况与标定工况数据对比项目设计值实际值对比部位辐射段入口辐射段出口辐射段入口辐射段出口温度℃流量kg/h热负荷MW表面热强度kw/m2部位对流段入口对流段出口对流段入口对流段出口温度℃流量kg/h热负荷MW表面热强度kw/m2部位过热蒸汽段入口过热蒸汽段出口过热蒸汽段入口过热蒸汽段出口温度℃流量kg/h热负荷kw表面热强度kw/m2炉膛体积热强度kw/m3冷油流速m/s最大流速m/s压降Mpa燃料消耗kg/h燃料总发热MW排烟温度℃过剩空气系数散热损失kw排烟损失Kw热效率％辐射室氧含量%备注2.2.4.3 余热回收设计工况与标定工况数据对比1) 设计工况空气预热器型式：复合式空气预热器单位空气侧烟气侧备注流量Kg/s介质温度复合式空气预热器入口℃出口℃热负荷复合式空气预热器MW流动阻力Pa2) 操作工况：空气预热器型式：复合式空气预热器单位空气侧烟气侧备注流量Kg/s介质温度复合式空气预热器入口℃大气温度出口℃热负荷热管式空气预热器MW流动阻力Pa2.2.5、化工辅料项目单8:00 16:00 24:00 8:00 16:00 24:00 8:00 位破乳剂用量Kg/t缓蚀剂用量Kg/t中和剂用量Kg/t氯转移剂用量Kg/t2.2.6、装置能耗项目单位8:00 16:00 24:00 8:00 16:00 24:00 8:00循环水t/t1.0MPa蒸汽t/t净化水t/t除盐水t/t新鲜水t/t电kw.h2.2.7、产品质量附1：常压产品质量分析数据序号样品名称分析项目分析时间单位1 常顶密度kg/m3 初馏点℃10% ℃50% ℃90% ℃终馏点℃硫含量%(m/m) 酸值mgKOH/g）2 常一密度kg/m3 初馏点℃10% ℃50% ℃90% ℃终馏点℃闪点℃硫含量%（m/m）酸值mgKOH/g）3 常二密度kg/m3 初馏点℃10% ℃50% ℃90% ℃终馏点℃闪点℃硫含量%(m/m) 酸值mgKOH/g4 常三密度kg/m3 初馏点℃5% ℃10% ℃20% ℃50% ℃90% ℃95% ℃终馏点℃凝点℃闪点℃硫含量%(m/m) 酸值mgKOH/g 氮含量μg/g 油品颜色号5 常底密度kg/m3 初馏点℃5% ℃10% ℃20% ℃30% ℃40% ℃50% ℃60% ℃350℃回收体积% 500℃回收体积% 100℃粘度mm2/S 硫含量%(m/m) 残炭%(m/m) 酸值mgKOH/g 铁含量mg/Kg 钠含量mg/Kg 镍含量mg/Kg 钒含量mg/Kg 氮含量μg/g6 混合柴油密度kg/m3 初馏点℃5% ℃10% ℃20% ℃50% ℃90% ℃95% ℃终馏点℃凝点℃闪点℃硫含量%(m/m)酸值mgKOH/g 油品颜色号十六烷值附2：减压塔产品质量分析表序号样品名称分析项目分析时间单位1 减顶密度kg/m3 初馏点℃5% ℃10% ℃20% ℃50% ℃90% ℃95% ℃终馏点℃硫含量%(m/m) 酸值mgKOH/g 油品颜色号2 减一密度kg/m3 初馏点℃5% ℃10% ℃20% ℃50% ℃90% ℃95% ℃终馏点℃凝点℃闪点℃硫含量%(m/m) 酸值mg KOH/g 铁含量mg/Kg3 减二密度kg/m3 初馏点℃5% ℃10% ℃20% ℃50% ℃90% ℃95% ℃终馏点℃40℃粘度mm2/S 硫含量%(m/m) 残炭%(m/m)酸值mg KOH/g 铁含量mg/Kg 镍含量mg/Kg 钒含量mg/Kg 氮含量μg/g4 减三密度kg/m3 初馏点℃5% ℃10% ℃20% ℃50% ℃90% ℃95% ℃终馏点℃40℃粘度mm2/S 100℃粘度mm2/S 硫含量%(m/m) 残炭%(m/m) 酸值mg KOH/g 铁含量mg/Kg 镍含量mg/Kg 钒含量mg/Kg 氮含量μg/g5 减渣密度kg/m3 初馏点℃5% ℃10% ℃20% ℃500℃回收体积%(v/v) 100℃粘度mm2/S 硫含量%(m/m) 残炭%(m/m) 灰分%(m/m) 酸值mg KOH/g 铁含量mg/Kg 镍含量mg/Kg 钒含量mg/Kg 氮含量μg/g附3：原油性质记录原油实沸点蒸馏数据：时间序号沸点范围收率％密度2.2.8、装置防腐8.1 低温部位防腐情况表6-1 常减压低温部位防腐情况对比初顶罐切水常顶罐切水减顶罐切水Fe离子mg/LCl-mg/LPHFe离子mg/LCl-mg/LPHFe离子mg/LCl-mg/LPH8.2 高温部分防腐情况表8-1 高温部分油品防腐效果分析数据项目月日数据月日数据月日数据酸值mgKOH/100LFe(ppm) Ni(ppm)酸值mgKOH/100LFe(ppm) Ni(ppm)酸值mgKOH/100LFe(ppm) Ni(ppm)常二常三减二减三减渣2.2.9、环保项目原料预处理装置废水分析数据采样点分析项目单位初顶罐切水油mg/L 硫化物mg/L 氯化物mg/L FePH氨氮mg/L常顶罐切水油mg/L 硫化物mg/L 氯化物mg/L FePH氨氮mg/L减顶罐切水油mg/L 硫化物mg/L 氯化物mg/LFePH氨氮mg/LV101A电脱盐切水油mg/L 硫化物mg/L Fe备注：具体标定时间听调度处通知。