模具生产过程表
模具生产进度表2
模
具厂Βιβλιοθήκη 客户下订单 组立图出图 组立图确认 零件图出图 公, 母模仁料 滑块料 模架 入子,斜顶( 入子,斜顶(销)料 挡块, 挡块,耐磨板料 标准件 模仁六面加工 母模仁水路加工 母模仁CNC CNC加工 母模仁CNC加工 母模仁电极制作 母模仁放电 公模仁水路加工 公模仁CNC CNC加工 公模仁CNC加工 公模仁电极制作 公模仁放电 入子,滑块,斜顶( 入子,滑块,斜顶(销)加工 母模板加工 公模板加工 母模板水路加工 公模板水路加工 顶出板加工 热处理 氮化 浇道系统 母模抛光 公模抛光 合模, 合模,试组 第一次试模 修正 第二次试模 模具合格
模具生产进度表
生产厂家 填表人 （ 月份） 月份） 材质 填表日期 （ 品名 类别 月份） 月份）
日 设 计 部 采 购 部
期
负责人
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
模具生产工艺流程卡
模具生产工艺流程卡模具生产工艺流程卡是用于指导模具生产过程的重要文档，下面就是一份模具生产工艺流程卡的示例，详细说明了从模具设计到模具加工的全过程。
模具生产工艺流程卡模具名称：电子产品外壳模具模具编号：M2021001模具类型：塑料注塑模具一、模具设计阶段1. 接收客户需求，明确产品要求和规格。
2. 根据产品要求，进行模具结构设计。
3. 制定模具设计方案，并进行内部评审。
4. 进行3D CAD模具设计，包括核心零件、模架、模板等。
5. 制定模具设计变更记录，确保设计的准确性。
6. 内部审核通过后，将设计文件发送至客户确认。
7. 根据客户反馈，进行设计调整和修改。
8. 最终确认设计方案，并制定详细的设计图纸。
二、模具加工准备阶段1. 制定模具加工计划，安排加工工序和时间。
2. 检查模具加工所需的原材料和工具设备是否准备齐全。
3. 按照模具设计图纸，准备零件加工所需的机床和加工工艺。
4. 安排专业技术人员进行模架、模板等核心零件的加工。
5. 严格按照图纸和工艺要求进行零件加工，并进行质量检测。
三、模具加工阶段1. 根据模具结构设计图纸，进行模架的组装。
2. 进行模板的加工，并完成零件的组装。
3. 对模具组装后的尺寸和形状进行精度检测。
4. 进行五金配件的加工和组装。
5. 进行模具总装，并进行全套模具的功能测试。
6. 进行模具调试和修正，确保模具正常运行。
四、模具调试阶段1. 根据客户需求和产品要求，进行注塑工艺参数的调试。
2. 对模具进行注塑试模，检测模具的尺寸和注塑零件的质量。
3. 进行修整和调整，解决注塑过程中出现的问题。
4. 根据调试结果，进行参数调整和模具结构的优化。
五、模具完成阶段1. 填写模具生产工艺流程卡，记录模具制造过程的各个环节。
2. 对模具进行最终的全面检测和评审，确保模具的功能和质量。
3. 准备模具交付的所有必要文件和资料。
4. 进行模具交付，包括培训客户使用和维护模具的方法。
模具生产过程(3篇)
第1篇一、引言模具生产是制造业中的重要环节，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗器械等行业。
模具生产过程复杂，涉及多个环节，包括设计、制造、检验、装配等。
本文将详细介绍模具生产过程，以期为相关人员提供参考。
二、模具生产过程1. 前期准备（1）市场调研：了解市场需求，确定模具的用途、形状、尺寸、精度等要求。
（2）客户沟通：与客户沟通，明确模具设计、制造、检验、装配等要求。
（3）技术评审：组织相关技术人员对模具设计、制造、检验、装配等环节进行评审，确保模具满足质量要求。
2. 模具设计（1）三维建模：根据客户要求，使用CAD/CAM软件进行三维建模，确保模具结构合理、美观。
（2）二维图纸：将三维模型转换为二维图纸，包括模具结构图、装配图、零件图等。
（3）模具设计评审：组织相关技术人员对模具设计进行评审，确保模具设计符合要求。
3. 模具制造（1）材料准备：根据模具设计要求，选择合适的模具材料，如钢、铝合金、铜合金等。
（2）加工：使用数控机床、电火花线切割、电火花加工等设备对模具进行加工，包括模具型腔、滑块、导柱、导套等零件的加工。
（3）热处理：对模具零件进行热处理，提高模具的硬度和耐磨性。
（4）表面处理：对模具零件进行表面处理，如电镀、喷漆、涂覆等，提高模具的美观和使用寿命。
4. 模具检验（1）尺寸检验：使用三坐标测量机、量具等设备对模具零件进行尺寸检验，确保模具精度。
（2）外观检验：检查模具零件的表面质量，如裂纹、划痕、变形等。
（3）性能检验：对模具进行性能检验，如耐磨性、耐腐蚀性、强度等。
5. 模具装配（1）清洗：对模具零件进行清洗，去除油污、灰尘等。
（2）装配：将模具零件按照图纸要求进行装配，确保模具结构完整、性能稳定。
（3）调试：对模具进行调试，确保模具在工作过程中能够正常运行。
6. 模具试模（1）准备：准备好试模所需的材料、设备、人员等。
（2）试模：将模具安装在注塑机等设备上，进行试模，检验模具的成型效果。
模具生产工艺流程
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
模具生产线加工流程
模具生产线加工流程
1、模具坯料准备。
模具坯料大多为金属，以毁造加工为例,锻造用的原材料一般是棒材、板材以及管材。
操作人员主要根据毛坯的具体形状和几何尺寸进行选用。
对于薄板毛坯，可以采用普通冲裁落料或精密冲裁下料。
如果需要锻造环形件，也可以用管材切割制坯。
2、零件粗加工。
零件粗加工我们以铁削加工为例，只要给出零件的外轮廓和岛屿,就可以生成加工轨迹。
并且可以在轨迹尖角处自动增加圆弧,保证轨迹光滑,以符合高速加工的要求。
主要用于铳平面和铳槽。
可选择多轮廓、多岛屿进行加工。
3、半精加工。
半精加工阶段是完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。
4、热处理。
热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构，来控制其性能的一种综合工艺过程。
热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程这些过程互相衔接，不可间断
5、精加工。
精加工比粗加工的加工余量要小，选用好道具进行切削，控制好道具的走速及转速，注意材料的尺寸和光泽度外观。
6、型腔表面处理。
模具不同的表面处理方法，可以改变
模具表层的化学成分、组织、性能，大幅度地改善和提高模具的表面性能。
例如硬度、耐磨性、摩擦性能、脱模性能、隔热性能、耐高温和耐腐蚀等性能。
7、模具装配。
按照一定的规定技术要求，将零件组合成组件，并结合成部件以至整台机器的过程。
装配的形式有两种，一种是固定装配，一种是移动装配。
不同批量的生产选用不同的装配方式。
模具生产过程
模具生产过程广义的模具生产过程涵盖了与模具有关的全部过程，如图1所示。
这个过程以制品原型的输入开始，包括了制品二维图纸、三维数据和相应的技术标准，以最终生产出合格实物零件结束。
这个过程主要分为模具设计和模具制造两个阶段。
.图1 模具生产过程1.模具设计模具设计是模具生产的基础。
在进入真正的模具设计之前，应首先做好设计准备，包括仔细研究制品信息，如产量、结构、材料成型性能、质量要求、技术标准、价格、交付时间等，确定成型方法，选择成型设备，初定模具设计方案等。
然后对该制品做好分析估算，这是模具技术报价所必须的，也是模具设计人员应掌握的。
分析估算主输入要内容包括制品材料、成型设备、模具费用、模具交货期、模具总寿命，如图2所示。
图2 分析估算的主要内容在上述基础上，通过进一步分析和计算，确定最终的模具结构和尺寸，输出模具装配图和零件图，包括二维图和三维数据模型，完成模具设计。
2.模具制造产品的核心竞争主要体现在质量、成本和交付三个方面。
因此模具制造的基本要求包括制造精度高、制造周期短、制造成本低、使用寿命长。
图3 模具核心竞争力传统的模具制造主要包括工艺准备、毛坯和标准件采购、零件加工、模具装配、模具调试。
＃工艺准备工艺准备是最为关键的，由模具工程师负责，主要内容包括确定加工方法和工艺流程、加工设备和刀具选择、确定加工参数、零件建模和数控程序编制等，其输出为各种工艺文件、图纸和数控程序等。
同时，模具工程师对模具制造的全过程要予以跟踪和指导＃零件加工模具的复杂性很大程度在于成型零件的千变万化。
大量新技术被广泛应用于成型零件的加工，如电加工、数控加工、高速加工、真空热处理等。
图4 某模具部分实物图＃模具装配装配就是把加工好的零件组合，在一起构成一幅完整的模具,由钳工完成，决定着模具最终精度。
＃模具调试模具为什么需要调试？--零件成型的复杂性--模具设计的经验性--同一零件多套模具之间的相互关联性。
模具生产工艺流程
模具生产工艺流程
模具生产工艺流程是指制作模具的整个过程。
一般包括以下几个步骤：
1. 产品设计与模具设计：根据客户的需求和产品设计图纸，进行模具设计。
包括确定模具的尺寸、形状、结构等。
2. 制作模具零件：按照模具设计图纸，加工制作模具零件。
主要包括车削、铣削、钻孔、磨削等工序。
3. 装配模具零件：根据模具设计要求，将制作好的模具零件进行装配。
这一步一般需要使用一些专用工具和设备，如螺母、螺栓、螺丝刀等。
4. 调试模具：装配完成后，需对模具进行调试。
包括调整模具的合模间隙、喷嘴位置、顶针力度等，确保模具的正常运行和模具产品的质量。
5. 进行模具试产：模具调试完成后，进行小批量生产，以验证模具的性能和质量。
对生产出的产品进行测试，根据测试结果进行调整和改进。
6. 模具审查和修理：对试产出的产品进行审查，检查是否达到设计要求。
同时，对模具在试产过程中出现的问题进行修理与改进。
7. 正式投产：当模具经过试产阶段成功验收后，进入正式生产
阶段。
8. 维护与保养：模具生产过程中，需要定期对模具进行维护与保养，保证模具的正常使用寿命和生产效率。
以上是一般模具生产工艺流程的基本步骤，实际生产中还会根据具体情况进行调整和改进。
模具制造生产计划流程
模具制造生产计划流程模具制造生产计划流程是指根据客户需求和订单要求，进行模具制造的过程。
以下是一个典型的模具制造生产计划流程：1. 搜集客户需求和订单要求：与客户沟通，了解客户的需求和订单要求，包括模具的类型、规格、数量等。
2. 制定生产计划：根据客户需求和订单要求，制定模具制造的生产计划，包括制造的时间安排、人员调配、生产设备的使用等。
3. 申请和采购原材料：根据生产计划，申请原材料，并与供应商进行沟通和采购，确保原材料的供应充足。
4. 设计模具结构：根据客户需求和订单要求，进行模具的结构设计，确定模具的形状、尺寸等。
5. 制作模具零部件：根据模具结构设计图纸，分解模具结构，制作模具的各个零部件。
6. 组装模具：将制作好的模具零部件进行组装，组成完整的模具。
7. 模具调试和测试：对组装好的模具进行调试和测试，确保模具的正常运行和质量达标。
8. 生产模具样品：根据客户需求和订单要求，使用调试好的模具进行试模生产，制作模具样品。
9. 检验和质量控制：对生产的模具样品进行检验和质量控制，确保模具样品的质量符合要求。
10. 生产模具批量产品：根据客户需求和订单要求，使用调试好的模具进行批量生产，制作模具批量产品。
11. 检验和质量控制：对生产的模具批量产品进行检验和质量控制，确保模具批量产品的质量符合要求。
12. 准备发货：检验合格的模具批量产品准备发货，包装并做好相应的标记。
13. 发货和售后服务：将模具批量产品按照客户要求进行发货，并提供售后服务，处理客户的问题和反馈。
以上是模具制造生产计划流程的常规步骤，实际生产过程中可能会因客户需求、订单特殊要求等而有所调整。
在整个生产计划流程中，需要严格控制每一道工序的质量，及时进行沟通和协调，确保生产计划的顺利进行和模具产品的质量达标。
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主管
1、每月底，助理根据《一车间工作日报表》，统计出每位作业员当月的下达的生 产任务工作量数据； ★ 2、 3、主管对统计结果审核无误后，由助理交行政人事部按照《绩效考核实施细则》 规定的方法，实施绩效考核。
一厂一 车间
部门主管
开模要求
模具零件加工流程
卡
一
厂一车间工作异常
统计报表
一厂一 车间
总装钳工
☆ 微★重 重要
生产启动
模具制造工作流程
where who
why what
NO 部门
责任人
重要 程度
项目内容
项目人员组织召开生产启动会议，并准备会议资料。该项目设计人员、采购人 员、品检人员、工模主管和模具设计师等有关人员参加会议，会议要明确与模具 制造有关的以下事项： 1、《项目计划表》总进度以及关键时间点如T1时间的确认； 1 项目部 项目人员 ★ 2、确定图纸的下发顺序和时间，保障满足加工需要； 3、确定模具材料的请购、采购周期和进料时间，保障满足加工需要； 4、明确各部门必须按照流程计划表，及时录入项目运行信息、数据的要求；
7
模具品 质部
QC
1、QC接到送检的工件和图纸后，按照《模具零部件检测流程》规定进行工件检
测，检测结果填写《模具零部件检查成绩表》；
★
2、检测不合格的工件，QC将《模具零部件检查成绩表》交该模具的生管,组装组 长进行确认，生管,组装组长判定可接受时，实施特采放行；否则退回原工序返工
。
3、检测合格的工件，QC通知送检人员取回工件，流转下道工序。
制模部 总装钳工
★
标准件、配件和外发加工件的进料情况，发现异常配合各组长及时解决； 3、加工工序全部完成的工件，钳工要做好验收和保存，特别关注收尾工作，避免
个别零部件拖延整套模具的总装进度，确保任何影响总装进度和质量的问题提前
得到解决；
4、按时开始模具装配，必要时通知QC进行同步总装检查。钳工和检验员要严格按
项目人员负责会议记录，会上提出的任何问题及其处理措施要明确责任人、完 成时间。会议记录应由与会人员确认签字，必要时分发。
文件编号
版本状态
批 准审 核编 制
when where
who
data
how
how
who
data
时 间
协助部 门
协助人员
证明文件/表单
常见异常报 告
常见异常处理方 法
监督 人
相关文件
新《模具制造进度表》。
一厂一 工艺工程师 模具制造进度表
车间
生管
制模生产计划表
任务下达
4 制模部 生管
生管根据每日《模具制造进度表》，确定各个责任计划组负责人,每天查看《加 ★ 工工序卡》，各加工零件的《模具零件加工流程卡》，并下发各加工组的《开模
要求》和连同相关图纸发放给各加工组组长，各组长做好确认和签收。
3、确定各工序的预估加工工时。
一厂一 主管 车间 总装钳工
工艺路线图 生产订单
生产计划 3 制模部 主管
主管根据《模具零件加工流程卡》和《加工工序卡》的工艺排程，以及该模具
★
的T1时间和交期，结合当前生产档期和产能余量，确定该模具每个零部件每道加 工工序的日期、时间计划排程，完成每套模具的《制模生产计划表》，并每日更
项目人员按照《项目管理流程》，跟进客户确认的进度和结果，索取客户的确 认证据和签封样品。
模具交付
客户确认后，项目人员组织模具对外交付或内部量产移管工作。在模具待确认期 14 项目部 项目人员 ★ 间钳工负责模具入库存放和保养，并配合项目人员做好模具交付和内部移管的保
养、包装、交接工作。
绩效考核
15
一厂一 车间
一厂一 车间 工艺工程师 计划员
QC 品质部
开模要求 模具检测日报表
第 1 页，共 3 制模部 计划组
1、各加工组组长根据计划组发放的《开模要求》和各加工零件的《模具零件加工 流程卡》后，对工件数量、图纸、工件进行清点签收。发现工件、图纸不符或工 作量、工时误差较大时，应及时向工艺工程师反馈，进行调整； 2、组长根据工件加工工艺要求和当前工作量分配情况，进行工件发放。组长要合 理调配早、中、晚班的工作量和难易程度，并兼顾设备产能、QC检测的及时性等 因素，确保生产效率和加工质量； 3、作业员接到加工任务，要清点验收工件、图纸，认真解读图纸和工艺要求，备 ★ 足物料、刀具、工具等生产物资。在收到工件、开始加工、加工完成和工件转出 时刻，更新《模具开发计划表》，准确记录动作时间。； 4、每个工件加工完成后，作业员要对工件进行自检兵填写《模具零部件检查成绩 表》，自检合格的工件连同加工图纸移交模具品质部进行检测； 5、工件加工过程中发生加工延期、加工出错导致工件报废等生产异常情况，作业 员应立即如实向组长报告，组长负责处理或填开《一厂一车间工作异常统计报表 》上报主管，采取改善对策确保工期按时完成。因人为因素造成的损失由主管负 责评估并按照相关规定处理。
Tn试模
12 项目部 项目人员
★
模具修正完成后，项目人员组织再次试作、检测，直到样品检测合格可以提交客 户确认。
样品确认
试模样品内部检测合格后，项目人员组织样品的客户确认工作。特别是客户要 求随样品提交的全尺寸报告、材质证明、PPAP等资料，项目人员要提前通知相关 13 项目部 项目人员 ★ 人员准备，及时收集、整理和提交客户。
模具检测日报表
品质部 检验员
模具装配检查表
一厂一 车间
总装钳工
品质异常联络单
相关部 门
相关人员
模具试作流程
相关部 门
相关人员
模具改良流程
项目部 项目人员
/
相关部 门
相关人员
项目管理流程
一厂一 车间
组装钳工
/
一厂一 车间
统计员
人力资 人事文员 源部
绩效考核汇总表
第 2 页，共 3 页
T1试模
模具装配完成后，生管通知项目人员，按照计划时间进行T1试作。如因总装进 10 制模部 总装钳工 ★ 度拖延影响了试模计划，生管应提前告知项目人员，项目人员根据项目总计划进
行适当调整，必要时告知客户。具体操作按照《模具试作流程》的要求进行。
模具修正
11 项目部 项目人员
★
当试模样品检测项目判定不合格需要对模具进行修正时，项目人员根据《模具 改良流程》，确定模具修正方案、时间，组织模具修正。
总装钳工在整个模具制造过程中要发挥设计参与、进度跟催、工艺指导和质量
把关的关键作用，确保模具按时完成：
1、总装钳工在生产启动后，要详细解读模具图纸和《模具制造进度表》，熟悉模
具结构、掌握技术重点难点、了解零部件加工要求和排程；
2、零部件加工过程中，钳工要主动了解各工件的加工进程和质量状况，了解各种
8
一厂一 车间
主管 模具设计师
生产启动会议记录
工艺排程
2 制模部
工艺 工程师
工艺工程师根据该模具的《总装图》、《爆炸图》、《模具清单》和其他资
料，进行模具加工工艺编制，创建《模具零件加工流程卡》和《加工工序卡》：
★ 1、确定模具各零部件的加工顺序和工序流转路径；
``
2、明确各工序工艺要求和加工要点以及检验的结果；
一厂一 车间
生管 计划员 各组长
一车间工作报表 每日修改模具进度
表
电极拆分
5 制模部 CNC组长
1、CNC组长接到《工艺路线图》和工程部提供的3D图档，即可进行电极拆分，确 定放电加工区域、电极数量以及电极加工图纸，安排操作员加工电极； 2、如果在电极拆分时，发现实际加工工艺、放电区位或加工工时与工艺排程的预 估结果有较大出入时，应及时反馈给工艺工程师进行工艺排程调整； ★ 3、电极加工并自检完成后，CNC操作员将电极连同标注了放电区位的电极图纸， 移交给该模具的计划组。计划组把电极交抛光人员抛光，抛光完成后计划员交QC 进行电极检测。检测完毕计划员送电极到EDM、线切割、雕刻加工。EDM组长负责 收集加工完的电极。 4、工艺工程师按照编程组拆镶件、电极的多少来补充工艺流程及确定时间
照《模具装配检查表》所列项目逐一检查，确认完全符合工艺标准和质量要求，
方可进行下道工序，检查结果如实填入《模具装配检查表》。
总装检查
9
模具品 质部
QC
检查发现的品质异常，总装钳工能在短时间内自行改善的，立即处理；需要前 ☆ 工序返工或在半小时内不能完成处理的，检验员填开《品质异常联络单》，必要
时可附带照片，要求钳工改善，直到再次检查合格。