生产现场精细化管理..
精细化生产运营管理
精细化生产运营管理概述精细化生产运营管理是一种以数据为基础的生产管理方法，通过细致的数据收集、分析和管理，以实现生产过程的优化和效率提升。
精细化生产运营管理主要关注以下几个方面：1.数据收集：通过各种传感器和监测设备，实时采集生产过程中的各项数据，包括生产设备的运行状态、生产中的质量指标、生产进度等。
2.数据分析：通过对采集到的数据进行处理和分析，识别出生产中存在的问题和潜在的优化空间，为决策提供依据。
3.运营管理：根据数据分析的结果，制定相应的生产策略和计划，指导生产过程中的各项工作，并及时调整和优化生产资源的配置。
4.效果评估：对精细化生产运营管理的效果进行评估，通过关键绩效指标的监测和对比分析，评估改进措施的有效性，并进一步优化生产过程。
数据收集精细化生产运营管理需要收集大量的数据来对生产过程进行监控和分析。
常用的数据收集方式包括：•传感器：通过各种传感器，如温度传感器、湿度传感器、压力传感器等，采集生产过程中的各种物理量，并将其转化为电信号进行记录和分析。
•监测设备：利用监控设备，如摄像头、红外线传感器、声音传感器等，实时监测生产环境中的各种参数，并进行数据采集和分析。
•人工输入：通过操作人员输入工作记录、质量数据等，将人工收集的数据与自动采集的数据进行整合，形成完整的数据集。
数据收集过程中需要注意以下几点：•数据质量：确保采集到的数据准确、完整、可靠，避免因为数据质量问题而影响后续的数据分析和决策。
•数据存储：选择适当的数据存储方式，如数据库、云存储等，确保数据安全可靠，并方便后续的数据分析和查询。
数据分析数据分析是精细化生产运营管理的核心环节，它可以帮助企业发现生产中的问题，并提供解决方案。
常见的数据分析方法包括：•数据可视化：将采集到的数据通过图表、表格等方式展示出来，帮助人员直观地了解生产情况，发现潜在问题。
•统计分析：利用统计方法对数据进行描述和推断，找出不符合预期的数据，识别出生产中存在的问题。
关于“三化”工作实践与思考
“三化”即“精益化生产、精细化管理、合理化建议”。
“三化”工作的基础管理核心是“以人为本、全员参与、持续改善”，做好“三化”工作，关键在于“抓具体、抓执行、抓落实”，培养员工的主人翁意识、节约意识、改善意识和标准化工作的意识，调动员工的主观能动性，提升员工的工作执行力。
含能公司化工六厂自公司推行“三化”工作以来，紧紧围绕“三化”工作核心理念，以创建一流生产线为目标，强化对员工的激励和积极引导，调动员工“时时、事事还可以改善，还可以提高”的热情，塑造了全新的单位形象，营造了高效和谐的管理氛围。
下面是含能公司化工六厂在“三化”管理工作中的一些实践做法及对今后“三化”工作的建议。
一、对开展“三化”工作的认识精细化管理和精益化生产就是把工作做到精、准、细、严，减少生产过程每一个环节的浪费，提高生产效率，提高产品质量，实现人力资源效益的最大化。
其实质是科学管理、员工爱岗敬业、精细操作；其目的是降低成本、提高工作效率和效益。
精是做精、做好，精益求精。
不仅把产品做精，也把服务和管理做精；准是准确、准时；细是操作细化、管理细化以及执行细化，把工作、管理做细，关注细节；严是严格执行标准和程序规定，严格控制偏差。
精细化管理和精益化生产是我们管理方式和生产过程管理的重大变革，在推行的过程中遇到阻力、遇到问题是肯定的。
各级技术管理人员作为管理思想和管理理念的推动者，要首先转变思想观念，跟上公司的发展步伐，成为精细化管理、精益化生产的推动者、实践者。
一是在推进的过程中，与我们习以为常的不精益的行为作斗争；二是提高各级人员精细工作意识；三是通过“三化”工作的开展，培养、打造一支精于“三化”管理的骨干队伍。
要实现精细化管理和精益化生产，突破口在提升员工的执行力，即通过精细化管理和精益化生产，使岗位责任、流程、制度执行到位。
二、增强责任意识，奠定“三化”管理工作思想基础思想是灵魂的主宰，员工对“三化”工作的认识，决定了单位推行“三化”工作的难易程度。
生产现场精细化管理生产现场精细化管理
生产现场精细化管理引言生产现场是企业顺利运营的核心部分，精细化管理是保证生产现场高效运作的重要手段。
通过精细化管理，企业能够最大程度地提高生产效率、降低成本、提高质量，并有效应对市场竞争的挑战。
本文将介绍生产现场精细化管理的重要性以及实施精细化管理的几个关键步骤。
1. 生产现场精细化管理的重要性精细化管理是企业提高运营效率和竞争力的关键，尤其对于生产型企业来说更是重要。
1.提高生产效率：精细化管理通过合理规划和优化生产流程，消除生产中的浪费和冗余，提高资源利用率，从而提高生产效率。
2.降低成本：精细化管理能够帮助企业减少原材料浪费、能源消耗等成本，提高管理效率，降低生产过程中的人力成本。
3.提高质量：精细化管理可以控制生产过程中的细节，减少缺陷品率，提高产品质量稳定性，提升企业形象和客户满意度。
4.应对市场竞争：精细化管理使企业能够更加灵活地应对市场需求的变化，提前做好生产计划，并能够及时调整生产能力，以适应市场的竞争和需求。
综上所述，生产现场精细化管理对于企业的稳定发展和竞争力提升至关重要。
2. 实施生产现场精细化管理的关键步骤实施生产现场精细化管理需要进行系统规划和有条不紊的执行。
以下是几个关键步骤：2.1 设定目标设定明确的目标是实施精细化管理的第一步。
管理团队需要对生产现场的问题进行分析，确定改进的方向和目标，例如提高产线效率、降低废品率等。
目标要具体、可衡量，并与企业整体战略目标相一致。
2.2 制定操作规程制定详细的操作规程是实施精细化管理的关键一步。
规程应包含生产流程、作业指导、质量标准等内容，以确保生产过程的标准化和规范化。
操作规程应简明易懂，并随时更新以适应生产环境的变化。
2.3 建立绩效指标为了评估生产现场的管理效果，建立绩效指标至关重要。
绩效指标可以包括生产效率、质量控制、安全环保等方面的指标。
这些指标要能够客观反映生产现场管理的改善情况，并方便对比与分析。
2.4 引入信息化系统信息化系统在现代企业管理中发挥着重要的作用。
精细化生产管理方案
精细化生产管理方案一、生产流程优化1、流程梳理对现有的生产流程进行全面梳理，绘制详细的流程图，明确每个环节的输入、输出、操作步骤和责任人。
通过流程梳理，找出流程中的瓶颈、冗余和不合理之处。
2、流程改进针对流程梳理中发现的问题，进行深入分析，制定改进措施。
例如，优化工序顺序、减少不必要的等待时间、合并相似工序等。
同时，引入先进的生产技术和设备，提高生产流程的自动化水平。
3、标准化作业制定标准化的作业指导书，明确每个操作步骤的标准动作、标准时间和标准质量要求。
员工按照标准作业指导书进行操作，能够保证生产的一致性和稳定性，减少人为失误。
二、质量管理精细化1、质量标准制定根据客户需求和行业标准，制定详细的产品质量标准，明确各项质量指标的具体要求和检验方法。
2、过程质量控制加强生产过程中的质量控制，设置质量控制点，对关键工序进行重点监控。
采用统计过程控制（SPC）等方法，及时发现质量波动，采取措施进行调整。
3、质量追溯系统建立质量追溯系统，记录产品生产过程中的各项数据，如原材料批次、生产工艺参数、检验结果等。
一旦出现质量问题，能够迅速追溯到问题的源头，采取有效的整改措施。
三、物料管理精细化1、物料需求计划根据生产计划和产品 BOM（物料清单），准确计算物料需求，制定科学合理的物料需求计划。
同时，考虑库存情况和采购周期，确保物料按时供应，又不过多积压库存。
2、供应商管理建立严格的供应商评估和选择机制，选择优质、可靠的供应商。
与供应商建立长期稳定的合作关系，加强沟通与协作，确保物料的质量和供应稳定性。
3、库存管理优化库存结构，设定合理的库存水平。
采用 ABC 分类法对物料进行分类管理，重点关注 A 类物料的库存控制。
通过定期盘点和库存分析，及时发现库存异常，采取措施进行调整。
四、人员管理精细化1、培训与发展根据员工的岗位需求和个人发展规划，制定针对性的培训计划，提高员工的技能水平和综合素质。
为员工提供晋升通道和发展机会，激励员工积极进取。
精细化管理的实施方案
精细化管理的实施方案•相关推荐精细化管理的实施方案（精选11篇）为了确保工作或事情能有条不紊地开展，就需要我们事先制定方案，方案是书面计划，具有内容条理清楚、步骤清晰的特点。
那么优秀的方案是什么样的呢？下面是小编收集整理的精细化管理的实施方案，欢迎大家分享。
精细化管理的实施方案篇1班组是企业最基本的生产单位，也是企业管理的最终落脚点，班组安全生产管理的好坏直接影响着企业各项经济指标的实现。
在实施班组精细化管理，就是科学地控制具体的安全生产过程的细部，让安全生产的每个环节发挥最大化的低耗高效作用，达到目标、任务的落实，实现精品成果的企业经营目的。
实现这一目标应该从以下几个角度进行尝试：一、人员管理的精细化在班组实施对员工精细化管理具体应该注意如下四点：1、民主管理，以理服人。
有事要多同班组人员商量，征求班组人员的意见，征求班委会的意见，集思广益，不搞一个人说了算。
工作中出现了问题要主动地承担责任，靠上去帮助分析查找原因，要尊重职工，不以权势压人。
2、注意沟通，以情感人。
工作中有了矛盾，不要回避，要诚恳、耐心地去沟通交流，要注重团结那些对自己有过意见的同志，职工有了困难你要主动的、热心的帮助。
3、要多注意发现优点，不要吝啬表扬。
工作中不要只盯着职工的缺点，要注意发现优点，引导职工改正缺点。
表扬是最不要成本的一种激励方法。
4、要培养职工树立班组的集体观念。
班组的收入、荣誉取决于班组的每个成员，要树立团队意识，团结一起干好工作。
二、工作安排的精细化合理、准确地将每一个工作单元、工作日的具体工作量分配给每一位员工，是实现工作安排精细化的前提，要做到这一点，就必须对工作任务计划有预知能力：1、安排工作的计划性。
班组长安排工作时，事先要对每一项工作任务胸有成竹，对每一位员工的技能、体力、身体健康状况有清晰的了解，这样才能在具体分工时，量才使用，量力而行，做到工作安排无遗漏，轻重分配恰当。
2、安排工作的超前性。
工厂车间的精细化管理课件
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工厂车间的精细化管 理课件
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CATALOGUE
目 录
• 工厂车间精细化管理概述 • 工厂车间精细化管理核心要素 • 工厂车间精细化管理的实施步骤 • 工厂车间精细化管理的工具与方法 • 工厂车间精细化管理的案例分析 • 工厂车间精细化管理的未来展望
发展
随着全球化和市场竞争的加剧，精细 化管理的理念逐渐被越来越多的企业 所接受和应用，成为现代企业管理的 重要趋势。
PART 02
工厂车间精细化管理核心 要素
生产流程管理
01
02
03
生产计划管理
制定详细的生产计划，确 保生产进度与市场需求相 匹配。
生产调度管理
根据生产计划，合理安排 生产调度，确保生产线的 顺畅运行。
PART 01
工厂车间精细化管理概述
定义与特点
定义
工厂车间精细化管理是一种基于标准化、数据化、程序化的管理方式，通过对 生产过程中的各个环节进行精确控制，实现高效、低耗、高品质的生产目标。
特点
精细化管理的特点在于注重细节、追求卓越、持续改进和全员参与，通过不断 优化生产流程、提高生产效率、降低生产成本，提升企业的整体竞争力。
工厂车间精细化管理的重要性
提高生产效率
提升产品质量
通过精细化管理和优化生产流程，可以减 少生产过程中的浪费和重复劳动，提高生 产效率。
精细化管理注重对生产过程的控制和监督 ，可以减少生产过程中的误差和缺陷，提 高产品质量。
降低生产成本
增强企业竞争力
精细化管理的数据化和标准化可以帮助企 业实现精准的成本控制和资源利用，降低 生产成本。
确定资源需求
生产车间精细化管理方案
生产车间精细化管理方案在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想提高生产效率、保证产品质量、降低成本，就必须对生产车间进行精细化管理。
精细化管理是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式，它强调精确、细致、深入、规范，注重过程和细节的控制。
下面是一份针对生产车间的精细化管理方案。
一、人员管理1、岗位职责明确对车间内的每个岗位进行详细的职责描述，明确每个岗位的工作内容、工作标准、工作流程和工作权限，让员工清楚知道自己的工作职责和工作目标，避免职责不清、推诿扯皮的现象发生。
2、人员培训定期对员工进行技能培训和素质培训，提高员工的操作技能和工作责任心。
培训内容包括生产工艺、设备操作、质量控制、安全知识等。
培训方式可以采用内部培训、外部培训、在线培训等多种方式相结合。
3、绩效考核建立科学合理的绩效考核制度，对员工的工作表现进行量化考核。
考核指标包括工作任务完成情况、工作质量、工作效率、工作态度、安全生产等方面。
绩效考核结果与员工的薪酬、晋升、奖励等挂钩，激励员工积极工作，提高工作绩效。
4、团队建设加强车间内的团队建设，营造良好的工作氛围。
定期组织团队活动，增强员工之间的沟通和协作，提高团队的凝聚力和战斗力。
二、设备管理1、设备台账建立建立完善的设备台账，对设备的型号、规格、购置日期、使用部门、维修记录等信息进行详细记录，做到一机一档，便于设备的管理和维护。
2、设备维护保养制定科学合理的设备维护保养计划，按照计划对设备进行定期的维护保养。
维护保养内容包括设备的清洁、润滑、紧固、调试、更换易损件等。
同时，做好设备维护保养记录，及时发现设备的潜在问题，提前进行维修，避免设备故障影响生产。
3、设备操作规程制定为每台设备制定详细的操作规程，明确设备的操作步骤、操作注意事项、安全事项等。
操作人员必须严格按照操作规程进行操作，严禁违规操作，确保设备的安全运行。
4、设备更新改造根据生产需要和设备的运行状况，及时对设备进行更新改造，提高设备的性能和生产效率。
精益.精细化生产现场管理介绍
精益.精细化生产现场管理介绍——西飞党校干部培训班讲课大纲牛锐军一、公司生产现场管理的主要内容（一）生产现场管理的概念生产现场，是指公司内部从事飞机及相关产品加工、装配和维修的作业场所，包括从事辅助生产和提供配套服务的场所。
具体指公司所属的各总厂、中心、分公司和子公司的（内外）作业场所。
现场管理，是指用科学的管理制度、标准和方法，对生产现场的各种生产要素，包括：人（操作者、管理者）、机（设备、工装、工具、工位器具）、料（原材料、产成品）、法（工艺方法、检测方法）、环（环境）以及成本、能源、信息等，进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
具体包括八项内容：生产现场的作业管理、物料管理、质量管理、设备管理、安全管理、6S管理、员工管理和现场管理手段与方法。
（二）生产现场管理八项内容的细目公司生产现场管理的八项内容包括但不限于：1.现场作业管理督导员工正确作业；生产流水线控制；捕捉并灵活应用生产信息；预防并解决生产瓶颈；使用作业标准文件；做好生产日志；填写作业报表；生产异常对策；控制生产线存品；工厂布局设计改善；交货期保证管理标准化生产作业，包括：标准化作业实施流程、标准化作业管理规定、作业指导书编制规范；生产作业流程管理，包括：生产作业流程管理诊断分析、生产作业流程优化实施；生产作业流程再造实施编制生产计划，包括:生产计划编制流程、生产计划编制规范、基准日程计划编制；执行生产计划，包括：生产计划执行流程、生产计划控制流程、生产现场派工方案；现场生产调度，包括：现场生产调度流程、生产调度实施细则生产进度控制，包括：生产进度控制流程、生产进度控制制度、进度信息收集办法、进度信息分析方案；产品交期控制，包括: 产品交期控制规定、交期异常改善方案、产品交期缩短方案；交接班管理，包括：交接班管理流程、交接班运行细则、三板倒排班方案2.现场物料管理物料的入库验收；物料合格证的使用；物料的搬运；物料的台面摆放；物料发放的原则；物料的领取手续；退料补货程序；特殊物料的管理；生产辅料管理；物料的盘点；呆料和废料的处理；物料定额消耗，包括：物料定额消耗规定、物料消耗定额计算；物料存储与监控，包括：现场物料存储规定、物料使用监控办法现场物品搬运，包括：现场物品搬运细则、搬运动作改善方案；现场物流改善，包括：物流环境设计方案、物流工具使用规定、生产物流改善方案3.现场质量管理质量方针的实施推广；品质目标的制定与实施；生产过程的检查；不合格品的标示；不合格品的区域放臵；生产线不良品的控制；不良品的退回处理；进行工程检查；产品的装配与外包装的控制；制程质量控制，包括：制程质量控制流程、制程质量控制办法、制程质量检验细则、抽样检验实施规定、不合格品处理办法；计量工具控制，包括：计量工具控制流程、计量工具管控规定、计量工具使用规范、计量工具校正方案；工序质量控制，包括：工序质量控制流程、工序质量控制点控制规范、工序质量控制图操作规程；质管工具使用方法，包括：柏拉图法、直方图法、因果图法、散布图法、系统图法、6PDCA法；品质圈活动控制，包括：品质圈控制流程、品质圈活动规范工艺监控，包括现场工艺监控流程、现场工艺纪律规定、现场工艺巡检办法、.工艺异常处理规定；工艺装备管制，包括：工艺装备管制流程、工艺装备管制制度、模具使用管理规定4.现场设备/工装工具管理设备管理：设备的安全操作；设立设备台帐；设备运行动态管理；设备点检；设备的维护保养；设备故障的诊断和预防对策；减少设备磨损；设备精度校正；禁止异常操作工装工具管理：定臵区域；管理制度和规范；设立分类管理台帐，实施动态管理；定期进行检查、维护、清理，检查记录、质量记录完整、规范；通用工具实施“形迹管理”等。
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浪费
动作的浪费
动作
献给每一位
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多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ⑦ 转身角度大 ① 两手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧 ④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑾ 弯腰动作 ⑤ 左右手交换 ⑿ 重复/不必要动作 ⑥ 步行多
基础IE的对象：
运用作业研究和作业测定，将“制造技术”和 “制造系统”（技术和管理）两个方面接合起来，
以追求生产系统的整体优化和提高。
基础IE以减少浪费，降低成本为核心。
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IE核心技术的导入
工作 研究
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程序 分析
动作 分析
流程经济原则 动作经济原则
简化工作并设计更经济 的方法和程序，之后设 定标准工作方法。 1、方法与程序 2、材料 3、工具与设备 4、环境与条件
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引子
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生产现场精细化的理念最早起源于日本丰田 汽车有限公司的TPS（Toyota Production System）。 TPS的核心--追求消灭一切“浪费” 实现现场精细化管理，最基本的一条就是消 灭浪费。
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浪费的识别和消除
浪费的识别和消除是精细化生产的 核心 成功的实施和要求所有的员工都受 到识别和消除他们工作中浪费的培 训 浪费存在于所有的工作及组织的所 有层次上
, 以利复核
与再调整之依据
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标准工时之应用
献给每一位
着睡觉的人
2. 绩效管理方面 作业绩效 ,是以「实作工时」与「标准工时」 相比较而得「效率」。 依效率之差异 ,据以分析差异原因 ,作改善方 向 依效率状况 ,作激励/考核/奖金之参考依据。
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标准工时之应用
献给每一位
着睡觉的人
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如何消除浪费
发掘生产浪费 什么是浪费 工厂中的七大浪费 解决生产浪费的法宝 IE核心技术的导入 工时测定 IE的改善手法
献给每一位
着睡觉的人
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什么是浪费
（1）不增加价值的活动是浪费
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着睡觉的人
比如：搬运、检验、不良返工…
工时 测定
码表法 PTS法
设定标准时间
实施新标准： 提高生产效率，并对其进行 客观评价，进入PDCA循环
设定工作标准： 工作标准＝标准作业方法 ＋标准作业时间＋其它要求
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*
标准工时测定
标准工时 正常工时
献给每一位
着睡觉的人
实测工时
评比
)
宽放
评比
正常工时＝实测工时 ( 1 +评比系数
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搬运的浪费
献给每一位
着睡觉的人
搬
运
浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。
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不良的浪费
献给每一位
着睡觉的人
不良造成额外成本
常见的不良现象： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
生产现场精细化管理
献给每一位 着睡觉的人
董志军 2014.3
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E-mail:dongzhijun@
注意事项：
如需接电话请在培训室外接听
献给每一位
着睡觉的人
1. 培训时间请各位将手机调为振动或关机,
2. 培训时间不可大声喧哗
3. 培训结束时桌椅请归原位 4. 欢迎就培训内容提出疑问
（2）尽管是增加价值的பைடு நூலகம்动，所用的资源 超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 比如：过量库存…
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工厂中的七大浪费
等待浪费
献给每一位
着睡觉的人
7 大 浪 费
搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将其形象 比喻为“地下工厂”。
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解决生产浪费的法宝 工业工程(IE)
何谓工业工程(IE)：
献给每一位
着睡觉的人
工业工程（Industrial Engineering ，简称IE）是对人员、 物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善 的一门科学。 通常把IE在制造业中的应用称之为基础IE。
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浪费
加工的浪费
献给每一位
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过剩的加工造成浪费
加工
浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
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库存的浪费
献给每一位
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库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 常见的库存： ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 原材料、零部件 ☆ 物料价值衰减 ☆ 半成品 ☆ 造成呆料废料 ☆ 成品 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 在制品 ☆ 掩盖问题，造成假象 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
3. 工作方法改善方面 生产线平衡分析改善之依据 决定合理的每人操作机台数 改善案之评价与选择 4. 成本管理方面 估算合理的人工成本 (及制费分摊基准) 价格决策
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献给每一位
着睡觉的人
IE改善常用手法简介
IE手法 其它
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制造程序分析 工厂布置 动作研究分析 ECRS法 生产线平衡
影 片 分 析
利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片 进行分析改善。
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IE改善原则－ECRS法
剔除 Eliminate 合并 Combine 重排 Rearrange 简化 Simplify ● 此项作业可否剔除; ● 可否减少工作环节; ● 是否可以减少作业人数; ● 几个作业可否同时进行; ● 工程分割是否恰当; ● 检验工作能否合并 ● 作业顺序可否重排; ● 工厂布置可否调整; ● ● ● ● 有无更简单的替代方法; 可否机械化、自动化; 检验的量可否减少; 可否减少库存
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搬运作业效率分析
起 点 终 点 物品
搬运者
献给每一位
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容器
搬运 工具
重量
距离
时间
次数
改善 重点
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动作效率分析
目视动作分析
系以观测方式而寻求动作之改善。 例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。
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动 素 分 析
将动作细分17种动素，并将工作中的动素逐项分析， 以谋求工作改善。
进出货 码头 磨床区
组装区
铣床区
钻床区
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流程式工厂布置
献给每一位
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原料
成品
原料
成品
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固定式工厂布置
机器 人员
献给每一位
着睡觉的人
物料
工具
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工厂布置造成的 搬运效率低落因素
装卸作业
献给每一位
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搬运次数
搬运距离
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工厂布置的基本形式
献给每一位
着睡觉的人
功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。 流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。 固定式：适用于钢架、钣金、大型机械组装。 混合式：将上述形式，由二种以上组合而成。
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功能式工厂布置
献给每一位
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车床区
5W2H 提案改善 5S
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制造程序的设计
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着睡觉的人
制造程序调查 绘制制造流程图 测定并记录各工序中的必要项目 整理分析结果制定改善方案 改善方案的实施和评价 使改善方案标准化
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制造程序的分析
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着睡觉的人
整理制造流程。 制造流程中是否存在不经济、停滞现象？ 流程顺序是否合理？ 制造流程是否顺畅？ 设备配置、搬运方法是否合理？ 流程中的作业是否必要？是否可以取消？ 是否有更好的作业方法？
制造过多（过早）浪费
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等待的浪费
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等 待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 检验设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工待料 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 生产线不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
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库存 浪费
库存造成额外成本
制造过多过早的浪费
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制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费：
☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
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现场改善的原则
献给每一位
着睡觉的人
1.现状必定有值得改善的地方。 2.常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」 而想方法。 3.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」 的问题意识。 4.只要目前的工作稍有改善，就有所获了。 5.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。 6.本身的工作，自己才是真正的专家。 7.小小的巧思，可能就是改善的开始。 8.反复的思索「有没有更好的方法？」。 9.不要想「一步登天」，要一步步地改善。